JP2007076932A - セラミックス成形用バインダー - Google Patents
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Abstract
【課題】 水溶性で取扱性が良く、グリーン成形時の強度が十分であり、加工性が良く、かつ柔軟性に優れ加工時のクラック発生などを生じ難いセラミックス成形用バインダーを提供する。
【課題手段】 ポリビニルアルコールにビニルピロリドンがグラフト重合した、ビニルピロリドン変性ポリビニルアルコールを含んでなるセラミックス成形用バインダーであり、前記ビニルピロリドン変性ポリビニルアルコールは、ポリビニルアルコール溶液にビニルピロリドンを配合し、開始剤として過酸化水素又は有機過酸化物を用いてグラフト重合させ得られる。
【選択図】 なし
【課題手段】 ポリビニルアルコールにビニルピロリドンがグラフト重合した、ビニルピロリドン変性ポリビニルアルコールを含んでなるセラミックス成形用バインダーであり、前記ビニルピロリドン変性ポリビニルアルコールは、ポリビニルアルコール溶液にビニルピロリドンを配合し、開始剤として過酸化水素又は有機過酸化物を用いてグラフト重合させ得られる。
【選択図】 なし
Description
本発明は、セラミックス製品の製造に用いられるセラミックス成形用バインダーに関するものである。
セラミックス製品の製造に用いられるセラミックスグリーン成形体の作製方法としては、プレス成形法、シート成形法、射出成形法、鋳込み成形法などの方法が従来から知られている。
プレス成形法はセラミックス原料粉に有機バインダー、可塑剤等を配合した造粒粉を作製し、これを金型等に充填し、一軸プレス、冷間静水圧プレス等を用いて通常100〜200MPaの圧力で加圧し、所定の形に造形する方法であり、前記造粒粉は通常原料粉および有機バインダー、分散剤、可塑剤等に水を混合してスラリーを調製し、このスラリーをスプレードライヤーを用いて噴霧乾燥することにより得られる。
上記有機バインダーとしては、ポリビニルアルコール、ポリアクリル系樹脂、セルロース系樹脂等が従来より知られているが、中でもポリビニルアルコールは、水溶性で、無機粉体に対するバインダー性が優れており、得られるグリーン成形体の強度が高く、焼結前の加工性(切削性など)を含めて取扱性が容易なため広く用いられている。
しかしながら、ポリビニルアルコールは結晶性が大きく硬いため、プレス成形ではプレス圧を高くしなければならないという問題があり、一方、シート成形では可塑剤を多量に必要とし、そのマイグレーション及び湿度感受性が大きいことが問題とされている。これらの問題を改良するものとして、特定の構造単位を有するポリビニルアルコール系重合体からなるバインダーなど多くの提案がされている(例えば、特許文献1)。
特許第3598422号公報
上記ポリビニルアルコール系重合体をバインダーとした場合、水溶性で取扱性は良いが、グリーン成形体の強度が不十分でありハンドリングの際に破損が生じやすく、切削などの加工性にも問題があり、またシートの柔軟性や乾燥時のクラック発生においても十分に満足できるものでなく、さらなる改良が望まれている。
本発明は上記に鑑みてなされたものであり、水溶性で取扱性が良く、グリーン成形体の強度が十分であり、加工性が良く、かつ柔軟性に優れ乾燥時のクラック発生などを生じ難いセラミックス成形用バインダーを提供することを課題とする。
本発明者は、ポリビニルアルコールにビニルピロリドンをグラフト重合して得られるビニルピロリドン変性ポリビニルアルコールを含有することで、上記課題を解決することができることを見出した。
すなわち、本発明のセラミックス成形用バインダーは、ポリビニルアルコールにビニルピロリドンがグラフト重合した、ビニルピロリドン変性ポリビニルアルコールを含んでなることを特徴とする。
本発明のセラミックス成形用バインダーにおいて、前記ビニルピロリドン変性ポリビニルアルコールは、ポリビニルアルコール溶液にビニルピロリドンを配合し、開始剤として過酸化水素又は有機過酸化物を用いてグラフト重合され得ることができる。
本発明のセラミックス成形用バインダーは、水溶性で取扱性が良く、得られる成形体の強度(タフネス)が高く、しかも加工性が良好であり、かつ柔軟性に優れや乾燥時のクラック発生を防ぐことができるので、各種用途、サイズのセラミックス製造に有用である。
本発明のセラミックス成形用バインダーに含有されるビニルピロリドン変性ポリビニルアルコール(以下、VP変性PVAという)は、ポリビニルアルコール(PVA)にビニルピロリドン(N−ビニル−2−ピロリドン)(VP)をグラフト重合したものである。
前記VP変性PVAは、重合反応器中で、PVA溶液にVPを配合し、適当なラジカル重合開始剤を用いてPVA鎖にVPをグラフト重合する方法により得ることができる。
用いられるPVAは重合度が100〜3000であり、かつケン化度が70〜99モル%であることが好ましい。重合度が100未満であるとバインダー性能が発現せず、3000を超えると水への溶解に要する時間が長くなる傾向がある。また、ケン化度が70モル%未満であると水に均一に溶解し難く、99モル%を超えると水への溶解性が悪化し水溶液にしにくい。
PVAに対するVPの量は、5〜900重量%であることが好ましい。5重量%未満であると本発明の目的とする効果が十分に得られず、900重量%を超えると得られたPV変性PVAをバインダーに使用した場合にグリーン成形体の強度が低下する傾向がある。
グラフト重合の開始剤としてはラジカル重合に通常用いられる過酸化水素又は有機過酸化物を用いることができる。有機過酸化物の例としては、tert−ブチルハイドロパーオキシド、ジ−tert−ブチルパーオキシド、ベンゾイルパーオキシド等が挙げられる。
重合反応の方法および条件は一般的なラジカル重合の例に従って選択すればよい。
上記により得られる本発明のVP変性PVAはK値が12〜150であることが好ましい。K値とは、ドイツの化学者フィケンチャーにより提案された重合度を表わす定数であり、K値がこれより小さいと、バインダーに使用した場合に柔軟性が低下し、K値がこれより大きいと水への溶解性が悪化する。
本発明のセラミックス成形用バインダーは、上記のVP変性PVAを含有してなるものであり、その配合量は特に限定されるものではないが、原料粉100重量部に対して通常VP変性PVAとしての固形分で0.1〜15重量部、好ましくは1〜10重量部添加される。得られたグリーン成形体は必要により加工された後、脱脂、焼成、加工等の各工程を経て最終製品となる。
上記配合量が少なすぎると成形体の強度が得られず、反面多くしすぎると脱脂時間が長くなったり、焼成後の密度が低くなり強度が低下したり、或いは焼成時に収縮が大きくなり寸法制御が困難となる。
また、本発明のセラミックス成形用バインダーは通常水溶液として使用されるが、セラミックスの水性スラリーに粉末状で添加し使用することもできる。
本発明のセラミックス成形用バインダーは、上記のVP変性PVAに、本発明の目的を逸脱しない範囲内で解膠剤、潤滑剤などを併用してもよい。解膠剤としては、例えば、燐酸ソーダ、苛性ソーダ等の無機解膠剤、アミン類等の有機解膠剤など通常の解膠剤が挙げられる。一方、潤滑剤としては、例えば、天然ワックス、合成ワックス、ステアリン酸等の脂肪酸、その金属塩、ポリエチレングリコール等が挙げられる。
また、本発明のセラミックス成形用バインダーは、本発明の効果を損なわない範囲内で他の有機バインダーや可塑剤を併用してもよい。有機バインダーとしては通常セラミックス成形に使用される水溶性高分子および疎水性高分子の水性エマルジョンが併用可能である。また、可塑剤としては、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール等の多価アルコール類及びそれらの誘導体、フタル酸ジエチル等エステル類等が挙げられる。
本発明のセラミックス成形用バインダーが適応されるセラミックス原料粉としては、セラミックス製造に使用されうる金属または非金属の酸化物または非酸化物の粉末が挙げられる。また、これらの粉末の組成は単独または混合して使用してもよい。具体的には、インジウム、錫、亜鉛、アルミニウム、ガリウム、セリウム、ゲルマニウム、珪素等の酸化物およびこれらの複合酸化物、或いは混合物であることが好ましい。
以下に本発明を実施例および比較例により説明するが、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。
本発明に係るセラミックス成形用バインダーを使用し、下記グリーン成形体およびグリーンシートを調製し、その成形体の強度(タフネス)と加工性、およびシートの柔軟性と乾燥時のクラック発生を評価した。結果を表1に示す。
1.グリーン成形体の調製、および評価方法
セラミックス原料粉としてアルミナ(純度99.5%)100重量部に対して、水50重量部、解膠剤としてポリアクリル酸アンモニウム0.2重量部を配合しボールミルに入れ、90分間分散した後、バインダーを固形分で2重量部添加し均一に混合しスラリーを得た。このスラリーから顆粒(粒径100±20μm)を調製し、幅20mm、長さ100mm、厚さ10mmの直方体を金型で加圧(1.2ton/cm2)し成形した。
セラミックス原料粉としてアルミナ(純度99.5%)100重量部に対して、水50重量部、解膠剤としてポリアクリル酸アンモニウム0.2重量部を配合しボールミルに入れ、90分間分散した後、バインダーを固形分で2重量部添加し均一に混合しスラリーを得た。このスラリーから顆粒(粒径100±20μm)を調製し、幅20mm、長さ100mm、厚さ10mmの直方体を金型で加圧(1.2ton/cm2)し成形した。
(1)成形体強度(タフネス):三点曲げ試験(島津製作所製オートグラフ使用、支点間距離60mm、クロスヘッド速度5mm/分)にて行い、成形体が折れるのに必要なエネルギー(タフネス)を荷重−歪み曲線の面積から求め、比較例1の値を1.0とした指数で示した。
(2)加工性:成形体に電気ドリル(ドリル径5mm)による孔開けを行いその難易度を評価し、下記の基準で示した。
加工が容易 ……○
加工が困難 ……△
加工が非常に困難 ……×
加工が容易 ……○
加工が困難 ……△
加工が非常に困難 ……×
2.グリーンシートの調製、および評価方法
微粒タイプの高純度アルミナ(平均粒径0.6μm,Al2O3含量99.9%)100重量部に対して、脱イオン処理水25重量部、解膠剤(第一工業製薬製、サラモCD−14)0.75重量部を配合しボールミルに入れ、24時間分散した後、バインダーの25%水溶液40重量部(固形分10重量部)を添加し、十分混練して水性スリップを得た。真空脱泡装置でスリップ内の気泡を除去し均質なスリップとした。所定の関隙を持ったブレードでポリエステルシート上にシート引きして熱風乾燥温度85℃、5分、次いで120℃、5分で乾燥し、厚み400μmのグリーンシートを製造した。
微粒タイプの高純度アルミナ(平均粒径0.6μm,Al2O3含量99.9%)100重量部に対して、脱イオン処理水25重量部、解膠剤(第一工業製薬製、サラモCD−14)0.75重量部を配合しボールミルに入れ、24時間分散した後、バインダーの25%水溶液40重量部(固形分10重量部)を添加し、十分混練して水性スリップを得た。真空脱泡装置でスリップ内の気泡を除去し均質なスリップとした。所定の関隙を持ったブレードでポリエステルシート上にシート引きして熱風乾燥温度85℃、5分、次いで120℃、5分で乾燥し、厚み400μmのグリーンシートを製造した。
(1)柔軟性:直径5mmの丸棒にシートを巻いた時、シートの割れ発生を評価し下記により示した。
割れの発生なし ……○
割れが幾分発生 ……△
大きな割れが発生 ……×
割れの発生なし ……○
割れが幾分発生 ……△
大きな割れが発生 ……×
(2)乾燥時のクラックの評価:グリーンシート調製時の乾燥時に発生するクラック量を評価した。
クラックの発生なし ……○
クラックが少し発生 ……△
クラックが多量に発生 ……×
クラックの発生なし ……○
クラックが少し発生 ……△
クラックが多量に発生 ……×
VP変性PVAの調製
[VP変性PVA(1)]
純水700gにPVA(クラレ製、PVA−105、ケン化度98モル%、重合度500)150gを溶解させ、次いでVP150g(VP比率50重量%)を添加、混合し、窒素パージにより脱酸素を行った。続いて、反応系を25℃に温度調節した。これに1重量%硫酸銅15mg、28重量%アンモニア水1.5g及び30重量%過酸化水素水9gを添加し、重合を開始させた。温度を80±2℃に維持し、残存モノマー濃度が5000ppm以下になったことを確認した後(重合開始約90分後)、30重量%過酸化水素水4gを添加し、残存モノマー処理工程を開始した。この時、アンモニア水によりpH4.5〜6.5に保持した。合計210分間重合させ、VP変性PVA(1)重合物の水溶液を得た。重合物は、13C−NMR測定により、ポリビニルアルコール主鎖の水酸基及びエステル基に結合する炭素にグラフトすることによって生成した4級炭素のピークを化学シフト53ppm及び58ppm付近に確認することにより、PVAにVPがグラフト重合したものであることが確認された。重合物のK値は35であった。
[VP変性PVA(1)]
純水700gにPVA(クラレ製、PVA−105、ケン化度98モル%、重合度500)150gを溶解させ、次いでVP150g(VP比率50重量%)を添加、混合し、窒素パージにより脱酸素を行った。続いて、反応系を25℃に温度調節した。これに1重量%硫酸銅15mg、28重量%アンモニア水1.5g及び30重量%過酸化水素水9gを添加し、重合を開始させた。温度を80±2℃に維持し、残存モノマー濃度が5000ppm以下になったことを確認した後(重合開始約90分後)、30重量%過酸化水素水4gを添加し、残存モノマー処理工程を開始した。この時、アンモニア水によりpH4.5〜6.5に保持した。合計210分間重合させ、VP変性PVA(1)重合物の水溶液を得た。重合物は、13C−NMR測定により、ポリビニルアルコール主鎖の水酸基及びエステル基に結合する炭素にグラフトすることによって生成した4級炭素のピークを化学シフト53ppm及び58ppm付近に確認することにより、PVAにVPがグラフト重合したものであることが確認された。重合物のK値は35であった。
[VP変性PVA(2)]
PVAをクラレ製、PVA−505(ケン化度73モル%、重合度500)に変更した以外はVP変性PVA(1)の調製方法と同様にしてVP変性PVA(2)重合物の水溶液を得た。重合物のK値は31であった。
PVAをクラレ製、PVA−505(ケン化度73モル%、重合度500)に変更した以外はVP変性PVA(1)の調製方法と同様にしてVP変性PVA(2)重合物の水溶液を得た。重合物のK値は31であった。
[VP変性PVA(3)]
PVA(クラレ製、PVA−105)を240g、VPの添加量を60g(VP比率20重量%)に変更した以外はVP変性PVA(1)の調製方法と同様にしてVP変性PVA(3)重合物の水溶液を得た。重合物のK値は37であった。
PVA(クラレ製、PVA−105)を240g、VPの添加量を60g(VP比率20重量%)に変更した以外はVP変性PVA(1)の調製方法と同様にしてVP変性PVA(3)重合物の水溶液を得た。重合物のK値は37であった。
[VP変性PVA(4)]
PVAをクラレ製、PVA−117(ケン化度98モル%、重合度1700)75g、VP225g(VP比率75重量%)に変更した以外はVP変性PVA(1)の調製方法と同様にしてVP変性PVA(4)重合物の水溶液を得た。重合物のK値は46であった。
PVAをクラレ製、PVA−117(ケン化度98モル%、重合度1700)75g、VP225g(VP比率75重量%)に変更した以外はVP変性PVA(1)の調製方法と同様にしてVP変性PVA(4)重合物の水溶液を得た。重合物のK値は46であった。
[実施例1]
バインダーとしてVP変性PVA(1)を使用し上記グリーン成形体及びグリーンシートを作製し、上記評価法にて評価した。
バインダーとしてVP変性PVA(1)を使用し上記グリーン成形体及びグリーンシートを作製し、上記評価法にて評価した。
[実施例2]
実施例1のVP変性PVA(1)に代えて、VP変性PVA(2)を使用した以外は実施例1と同様にして評価した。
実施例1のVP変性PVA(1)に代えて、VP変性PVA(2)を使用した以外は実施例1と同様にして評価した。
[実施例3]
実施例1のVP変性PVA(1)に代えて、VP変性PVA(3)を使用した以外は実施例1と同様にして評価した。
実施例1のVP変性PVA(1)に代えて、VP変性PVA(3)を使用した以外は実施例1と同様にして評価した。
[実施例4]
実施例1のVP変性PVA(1)に代えて、VP変性PVA(4)を使用した以外は実施例1と同様にして評価した。
実施例1のVP変性PVA(1)に代えて、VP変性PVA(4)を使用した以外は実施例1と同様にして評価した。
[比較例1]
実施例1のバインダーの代わりに未変性の汎用PVA(クラレ製、PVA−105、ケン化度98モル%、重合度500)を使用した以外は実施例1と同様にして評価した。
実施例1のバインダーの代わりに未変性の汎用PVA(クラレ製、PVA−105、ケン化度98モル%、重合度500)を使用した以外は実施例1と同様にして評価した。
[比較例2]
実施例1のバインダーの代わりに未変性の汎用PVA(クラレ製、PVA−505、ケン化度73モル%、重合度500)を使用した以外は実施例1と同様にして評価した。
実施例1のバインダーの代わりに未変性の汎用PVA(クラレ製、PVA−505、ケン化度73モル%、重合度500)を使用した以外は実施例1と同様にして評価した。
[比較例3]
実施例1のバインダーの代わりに未変性の汎用PVA(クラレ製、PVA−105、ケン化度98モル%、重合度500)とポリビニルピロリドン(第一工業製薬製、ピッツコールK−30、K値30)の等量混合物を使用した以外は実施例1と同様にして評価した。
実施例1のバインダーの代わりに未変性の汎用PVA(クラレ製、PVA−105、ケン化度98モル%、重合度500)とポリビニルピロリドン(第一工業製薬製、ピッツコールK−30、K値30)の等量混合物を使用した以外は実施例1と同様にして評価した。
表1の結果より明らかに、本発明に係るセラミックス成形用バインダーを使用する各実施例では、成形体及びシートのグリーン成形のいずれの方法を採用した場合であってもその効果が顕著であることが分かる。すなわち、プレス成形においては、高強度であって加工性に優れ、また、シート成形においては、柔軟かつクラックの発生を抑えることができることから、セラミックスの製造において、従来より効率よくグリーン成形を行うことができる。
本発明のセラミックス成形用バインダーは各種用途、サイズのセラミックス製品の製造において有用である。
Claims (2)
- ポリビニルアルコールにビニルピロリドンがグラフト重合した、ビニルピロリドン変性ポリビニルアルコールを含んでなることを特徴とするセラミックス成形用バインダー。
- 前記ビニルピロリドン変性ポリビニルアルコールが、ポリビニルアルコール溶液にビニルピロリドンを配合し、開始剤として過酸化水素又は有機過酸化物を用いてグラフト重合され得られたものであることを特徴とする請求項1に記載のセラミックス成形用バインダー。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2005264143A JP2007076932A (ja) | 2005-09-12 | 2005-09-12 | セラミックス成形用バインダー |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2005264143A JP2007076932A (ja) | 2005-09-12 | 2005-09-12 | セラミックス成形用バインダー |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2007076932A true JP2007076932A (ja) | 2007-03-29 |
Family
ID=37937603
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2005264143A Pending JP2007076932A (ja) | 2005-09-12 | 2005-09-12 | セラミックス成形用バインダー |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2007076932A (ja) |
-
2005
- 2005-09-12 JP JP2005264143A patent/JP2007076932A/ja active Pending
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