JP2007069252A - メルトスピニング法を用いた連続鋳造による帯状物質の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 ノズル4の流出口と冷却ロール5との間の間隙、ノズル4での融液圧力、ノズル4での融液温度、冷却ロール5の周速、並びに、冷却ロール5の冷却特性値である板厚影響因子群を用いた関数で帯状物質3の製品板厚を表すとともに、制御出力量を算出し、制御に用いる。
【選択図】 図2
Description
まず、第1の差異について述べる。
従来技術では、板厚を制御するためには、一般に板厚計を必要としているが、装置が高価、かつ、複雑化することが避けられない問題が存在する。従来技術のうち、特定の板厚影響因子を制御して板厚の安定化を間接的に図る手法や特定タイミングで無条件に板厚影響因子を変化させる手法では、原理的に板厚を高精度に制御することはできない。
従来技術では、複数の板厚影響因子を同時に修正する発想はなく、常に、単独の板厚影響因子を修正するのみであった。このことは、以下の点で不利である。
例えば、流入圧力Pinが低下して板厚が目標値以下となった場合、従来技術では、一般的に、即応性の低い流入圧力Pinではなく、即応性の高い間隙Gを増大させることで流量を増加させて板厚の増大を図っている。ところで、パドルが安定して形成されるために許容される板厚影響因子間の組合せには制約が存在する。パドルが安定であるとは、パドル上流側自由表面と下流側自由表面との間隔が定常的に一定の間隔を維持できることを意味する。
まず、第1の差異について述べる。
従来技術では、主に、フィードバック制御により、板厚を制御していた。このフィードバック板厚制御方法においては、板厚影響因子群と板厚の定量的な関係が明確に意識されていなかった。このため、板厚影響因子群の組合せのうち、フィードバック修正量に対する板厚変動の感度の最も高い条件に対しても制御が過補償にならない様にするため、常に、過剰に小さいフィードバックゲインを用いる必要があり、制御応答が遅いという問題があった。従来技術でも特定の板厚影響因子と板厚の関係式を与えて制御に使用する例はあるものの、他の板厚影響因子の影響が無視されているため、これらの関係式の予測精度は低く、大きなフィードバックゲインを実現できるものではなかった。
第1の発明と同様に、第2の発明でも複数の板厚制御因子を同時に修正できるので、パドルの安定性を維持しつつ、板厚精度を確保することができる。
融液流量鋳造機=関数鋳造機(ノズルでの融液圧力,他の板厚影響因子)
融液流量パドル=関数パドル(ノズルでの融液圧力,他の板厚影響因子)
において、それぞれ独立に表現される前記鋳造機側の流量特性関数及び前記パドルの流量特性関数を用いるとともに、前記板厚影響因子の入力値における特定の組合せに対して、前記鋳造機側の流量特性関数値と前記パドルの流量特性関数値とが一致するときの融液流量を、前記板厚影響因子群の組合せにおける融液流量とし、当該板厚影響因子群の組合せにおける前記融液流量から前記パドルの下流端における板厚を算出する関数を用いることを特徴とする第1の発明又は第2の発明に記載のメルトスピニング法を用いた連続鋳造による帯状物質の製造方法である。
図2は、鋳造機の概略構成図である。この図2を用いて、第1の発明を説明する。
融液貯留器10に貯留された融液2は、液自身のヘッド又はコンプレッサ等の加圧装置15による雰囲気圧力の付与により、ノズル4出口で正圧を付与されて冷却ロール5上に噴出し、パドル1を形成する。パドル内で凝固した帯状物質3は、冷却ロール5とともに下流側に移動しながら冷却ロール5との接触により、さらに温度低下する。帯状物質3は、下流のある地点で巻き取り機11により付与された張力によって冷却ロール5から剥離し、巻き取り機11によって巻き取られる。
まず、フィードフォーワード制御について述べる。
帯状物質3の製品板厚目標値に、パドル1と巻き取り機11での帯状物質温度差(巻き取り温度計22と流入温度計20による温度差を用いて定義される)に帯状物質3の線膨張係数を乗じた値を加え、さらに、実験により求めた、巻き取り機11の張力による板厚減少量を減じた値を、パドル1の下流端における板厚目標値とする。以下、単に「板厚目標値」と記述した場合、パドル1の下流端でのものと定義する。
qout = 1/Hr・(Tsol,surf − Trol,surf) ・・・[式2]
ここで、境界条件を以下に示す。
Tsol = Tin (t=0)
Tsol = Tc (t:巻取り温度計測時刻)
Tsol:帯状物質の冷却ロール半径方向断面平均温度
Trol:冷却ロール温度
qout:熱流束
ρ:帯状物質密度
Cp:帯状物質比熱
h:帯状物質板厚
添え字surf:冷却ロールと凝固相の界面
εi = ∂h/∂xi ・・・[式3]
x:板厚影響因子
添え字i:各板板厚影響因子の番号
Δhcal = Σ(βi・εi・Δxi) ・・・[式4]
βi:任意の値
第1段階として、予め、操作のし易い順(エンジニアリング上の制約や特定設備・特定作業者における操業上の制約等を考慮して、適宜定めるものとする)に板厚影響因子に優先順を設定する。
Δhcal=εi1・Δxi1 ・・・[式5]
i1:優先順1番のi
フィードフォーワード制御に対して、板厚実測値haqが演算装置12の入力として追加される。板厚実測値haqは、測定位置に応じてパドル下流端相当での値に補正されるものとし、以下、板厚実測値haqをパドル1の下流端での値とみなす。熱抵抗Hrの算出時に必要な帯状物質板厚hについては、板厚実測値haqを用いる。この他の帯状物質製品板厚計算値hcal、板厚影響係数εiの算出方法は、フィードフォーワード制御と同様である。各板厚影響因子の修正量の計算方法としては、例えば、Δh=haq−haimとして、以下、フィードフォーワード制御と同様の処理を行ってもよい。また、haq − hcal=0となる様に、板厚予測式のモデル係数を逐次修正する一般的な学習制御を用いても良い。
第1の発明において、主要板厚影響因子群の組合せと板厚の関係をあらゆる鋳造機条件及びあらゆるパドル条件に対して求めようとすると、著しい手間を要し、不経済である。そこで、第3の発明では、鋳造機のノズル4を境として、鋳造機側の流量特性とパドル側の流量特性を分離し、それぞれ独立に板厚影響因子群の条件による板厚を評価することにより、検討に必要な手間を大幅に削減できる。
融液流量パドル=関数パドル(ノズルでの融液圧力,他の板厚影響因子) ・・・[式7]
まず、鋳造機流量特性関数について述べる。
融液貯留器10内での融液2の液面静圧(加圧器が存在する場合、昇圧することができる)及び、液面高さで表現できる融液2のヘッドから、ノズル4までの圧力損失を減じたものが、ノズル4での圧力(全圧)になる。鋳造機入口全圧が一定の場合、粘性流体の特性から、ノズル4の流量が増えるに従って、流路での圧力損失が増大するので、ノズル4での全圧は低下する。
多くの実験結果から、ノズル4での融液物性(例えば、密度、粘性係数、比熱、熱伝導率等)、ノズル圧力、冷却ロール周速、並びに、冷却ロール冷却特性が一定の場合、板厚が一定になることが確認されている。従って、ノズル流量(=板厚・板幅・冷却ロール周速)とノズル圧力の関係、即ちパドル流量特性関数も一定になることが期待できる(同一物性、同一冷却条件の場合)。
図3において、両関数曲線の交点では、ノズル流量及びノズル圧力が一致しているので、この点のみにおいて操業が可能であり、両関数曲線の交点が操業点になる。尚、これらの流量特性関数は、予めオフラインで作成しておき、オンライン設定・制御においては、単に式、又はテーブル参照により、簡易に値を引き出すことができる様にしておく。
パドル流量特性関数を算出するにあたって、板厚影響因子群の特定の条件に対応する板厚を知る必要がある。この様な目的のためには、多数の条件で実験を行うことが確実な方法である。この様な方針で求められた板厚影響因子による板厚実験回帰式として、前記の非特許文献1のものが有名であり、定性的な傾向は問題ないとされる。
例えば、パドル流量特性関数を経由することなく、計算結果から単に重回帰を行いてパドル特性式を求め、この特性式と鋳造機流量特性関数の一致する点を求める手法も原理的にはありうる。しかし、この様な方式の場合、計算条件の設定方法によっては、流入圧力Pin以外の板厚影響因子が特定のケースで流入圧力Pinとノズル流量に正の相関が得られない場合がありうる。この様な条件で、操業点を求めようとした場合、鋳造機流量特性関数とパドル特性式の交点は、非現実的な点に発生する可能性が高く、問題であるからである。
第4の発明に示したパドル内流れの数値計算手法は、有効な板厚計算手法ではあるが、本発明に求められる、高精度の板厚予測を満足させるためには、数値計算手法にも特別の配慮が必要である。例えば、凝固相も含めたパドル全体を一様な粘性流(但し、温度による連続的な物性値変化を考慮する)とみなす方法の場合、十分な板厚精度の得られないことを本発明者は見出した。以下、精度上の問題点を列記する。
∂(ρui)/∂xi = 0 ・・・[式8]
<運動量輸送式>
ρ・uj∂ui/∂xj = −∂P/∂xi + ∂(μ・(∂ui/∂xj+∂uj/∂xi))/∂xj ・・・[式9]
ρ:密度
u:速度
x:長さ
P:圧力
μ:粘性係数
添え字i,j:座標軸方向番号
ρLu'L = ρsu's ・・・[式10]
−PL + 2・μL∂u'L/∂x'
= −Ps + 2・μs∂u's/∂x' ・・・[式11]
μL(∂uL'/∂x" + ∂uL"/∂x')
= −μs(∂us'/∂x" + ∂us"/∂x') ・・・[式12]
u':凝固界面垂直方向速度
x':凝固界面垂直方向長さ
u":凝固界面平行方向速度
x":凝固界面平行方向長さ
添え字L:液相
添え字s:凝固相
第1段階として、図5に示す様に、計算領域を、凝固界面を境として、液相計算領域29と凝固相計算領域28に分離し、凝固界面を各計算領域の境界として設定する。
τ = μL(∂uL"/∂x' + ∂uL'/∂x")|凝固界面 ・・・[式14]
Ts = Tw(um's) ・・・[式15]
σ:凝固界面垂直応力
PmL:凝固界面の液相圧力
τ:凝固界面水平応力
Tw:凝固温度
um':凝固界面垂直方向の速度(凝固速度)
qmL = qms −γ・ρL・CpL・um'L ・・・[式17]
γ:凝固潜熱
この場合、凝固界面と上流側と下流側の2つの自由表面が接する。原理的には、この界面間接触点の位置を二次元的に移動させながら凝固界面を探索すれば、図4の場合と同様に収束解が得られるはずである。
TmL = Tw(vA) ・・・[式18]
qmL = qms −γ・ρL・CpL・vA ・・・[式19]
Δh = vA/umrL・Δx ・・・[式20]
umrL:凝固界面速度の冷却ロール平行成分
hi = hi-1 + dhm/dx・Δxi
+ vA/umrL・Δxi ・・・[式21]
hm:凝固界面高さ
Δxi:区間iの区間長
dhf/dx ≒ vA/umr ・・・[式22]
流出境界には、この位置に対応する流出速度umrLを境界条件として与える。この固定境界は、凝固界面と自由界面の接触部を代用するものなので、本来、凝固界面と自由界面が充分接近した位置に固定境界は設定されるべきである。しかし、下流側のどこで凝固界面と自由界面が充分接近するのかを予め知ることは困難である。そこで、この固定境界を充分下流に設定し、この境界の上流で凝固界面と自由界面が所定値以内に接近した場合、それより下流での凝固界面及び自由界面の高さを固定することにする。この凝固界面と自由界面が所定値以内に接近した位置から固定境界までの領域をパドル流出領域31と呼ぶ。
σ:表面張力
R:自由表面の曲率半径
また、数値解法には、有限要素法を用い、自由界面の位置探索にはALE法等を用いれば良い。
図10の様な系を設定する。流入境界の形状は、式21を用いて凝固速度を全て凝固界面高さhmで表した場合の凝固界面高さhm分布で与える。但し、パドル流出領域の凝固界面位置に物理的妥当性はないので、物理的な意味を有する、パドル流出領域上流端を凝固界面に接続する固定境界とみなす。凝固相の計算においては、凝固界面の位置を常に固定し、液相数値計算で求められた凝固界面上の圧力分布をこれに対応する位置の凝固相凝固界面での流入条件として用いる。
dTs/dt = κ・(d2Ts/dy2) ・・・[式24]
t:時刻
κ:温度伝導率
y:ラグランジェ座標系上での板厚方向位置
Ts = TR 冷却ロール表面(y=0) ・・・[式25]
Ts = Tw(vA) 凝固界面(y=hm) ・・・[式26]
TR:冷却ロール表面温度
qL = ks(dTs/dy)|y=hm − ρCpvA ・・・[式27]
ks:凝固相熱伝導率
Ts=(Tm − TR)・y/hm ・・・[式28]
(dTs/dy)|y=hm = (Tm − TR)/hm ・・・[式29]
dTs'/dt = κ・(d2Ts'/dy2) ・・・[式30]
Ts' = 0 y=0 ・・・[式31]
Ts' = 0 y=hm ・・・[式32]
Ts' = Ts'i + Ts" ・・・[式33]
初期条件:Ts'|t=0 = Ts'i|t=0 + Ts"|t=0 ・・・[式34]
Ts'(y,t) = Σ{2Ts'i0/((nπ)2α(1−α))・sin(αnπ)
・sin(nπy/h)・exp[−(nπ/h)2κt]} ・・・[式35]
dTs'(y,t)/dy = Σ{2Ts'i0/(nπhα(1−α))
・sin(αnπ)・cos(nπy/h)
・exp[−(nπ/h)2κt]} ・・・[式36]
qs'a = −Σ{2khTs'i0/((nπ)3κα(1−α)te)
・sin(αnπ)・cos(nπ)
・(1−exp[−(nπ/h)2κte])} ・・・[式37]
Ts' = Σ{αi/αj・Ts'i0}
+ Σ{(1−αi)/(1−αj)・Ts'i0} ・・・[式38]
図2に示す鋳造機で帯状物質3の製造を行った。
融液貯留器10は、上部開放とし、融液自重によるヘッドで融液噴射圧を与える形式とした。融液2の高さは、融液貯留器10の上端に設置したレーザ式湯面計を用いて測定した。また、一般的なシース熱電対を融液中に設置して流入温度Tinを測定した。また、ロータリエンコーダ式の回転速度計により、速度uRを測定した。また、放射温度計を用いて、巻き取り温度Tcを測定した。また、透過光式間隙計により、間隙Gを測定した。
パドル流量特性関数を求める方法として、数値計算を用いた。数値計算手法としては、パドル1を粘性流体として構成式を与え、凝固相を粘性の高い液相とみなして、連続体の輸送方程式(例えば、前記の非特許文献5)を、有限要素法を用いて解いて流れ場、温度場、並びに、凝固界面位置を求めた。構成式の物性値には、実測値を用いた。境界条件をノズル4の出口、パドル1の下流端の凝固相断面、上流側自由表面、下流側自由表面、並びに、冷却ロール5表面で、速度又は応力条件として与えた。自由表面の計算には、前記ALE法を用いた。液相と凝固相を含めた単一の領域に計算領域を設定し、輸送方程式を液相と凝固相で同時に解いた。
パドル流量特性関数を求める方法として、数値計算を用いた。
数値計算手法としては、パドル1を図9に示す液相計算領域、及び図10に示す凝固相計算領域に分割し、それぞれ独立に数値計算を行った。液相計算領域では粘性流体、凝固相計算領域では粘塑性体として構成式を与えた連続体の輸送方程式(例えば、前記の非特許文献5)を、有限要素法を用いて解いて流れ場、温度場、並びに、凝固界面位置を求めた。液相計算領域での境界条件を、ノズル4の出口、凝固界面、上流側自由表面、下流側自由表面、並びに、冷却ロール5の表面とし、速度又は応力条件として与えた。また、液相計算領域での境界条件を、凝固界面、パドル下流端の凝固相断面、下流側自由表面、並びに、冷却ロール表面とし、速度又は応力条件として与えた。
実施例1の鋳造機で冷却ロール5と巻き取り機11の中間にγ線型板厚計を設置し、その測定板厚をもとに、間隙Gの値をPIDフィードバック制御により修正し、これ以外の製造条件を全て実施例1と同様にして、帯状物質3を鋳造した。複数回の鋳造を行い、PID制御の各ゲインを最適に調整した結果、最良の鋳造での製品板厚の目標板厚からの偏差は、平均値で目標製品板厚の1.2%、標準偏差で2%であった。
2 融液(又は、液相)
3 帯状物質(又は、凝固相)
4 ノズル
5 冷却ロール
6 流入境界
7 凝固界面
8 上流側自由表面
9 下流側自由表面
10 融液貯留器
11 巻き取り機
12 演算装置
13 冷却ロールモータ
14 巻き取り機モータ
15 加圧装置
16 昇降装置
17 冷却ロール冷却装置
18 間隙計
19 冷却ロール周速計
20 流入温度計
21 流入圧力計
22 巻き取り温度計
23 板厚計
24 自由スリップ境界
25 流出境界
26 凝固相側凝固界面(又は、流入境界)
27 液相側凝固界面(又は、流出境界)
28 凝固相計算領域
29 液相計算領域
30 固定境界(又は、流出境界)
31 パドル流出領域
32 凝固相ロール境界
33 凝固相自由境界
34 加熱器
Claims (5)
- 鋳造機のノズルから回転する冷却ロール上に連続的に噴出された融液が、前記冷却ロール表面上でパドルを形成し、当該パドル中の融液が、前記冷却ロールとの接触冷却によって凝固し、前記冷却ロールとともに移動しながら固体の帯状物質を連続的に形成するメルトスピニング法を用いた連続鋳造による帯状物質の製造方法において、
前記帯状物質の板厚影響因子である、前記ノズルの流出口と前記冷却ロールとの間の間隙、前記ノズルでの融液圧力、前記ノズルでの融液温度、前記冷却ロールの周速、及び、前記冷却ロールの冷却特性値を連続鋳造中に連続して測定し、当該測定値を入力値として所定の関数により、前記パドルの下流端での前記帯状物質の板厚を演算する演算工程と、
前記帯状物質の製品板厚の目標値を、前記帯状物質の熱膨張係数、又は当該熱膨張係数及び前記帯状物質にかかる張力に基づいて、前記パドルの下流端での前記帯状物質の板厚の目標値に換算する換算工程とを有し、
前記演算工程で演算された前記パドルの下流端での前記帯状物質の板厚が、前記換算工程における換算後の板厚の目標値となるように、前記板厚影響因子から選ばれる1種又は2種以上を調整して、フィードフォワード制御することを特徴とするメルトスピニング法を用いた連続鋳造による帯状物質の製造方法。 - 鋳造機のノズルから回転する冷却ロール上に連続的に噴出された融液が、前記冷却ロール表面上でパドルを形成し、当該パドル中の融液が、前記冷却ロールとの接触冷却によって凝固し、前記冷却ロールとともに移動しながら固体の帯状物質を連続的に形成するメルトスピニング法を用いた連続鋳造による帯状物質の製造方法において、
前記帯状物質の板厚影響因子である、前記ノズルの流出口と前記冷却ロールとの間の間隙、前記ノズルでの融液圧力、前記ノズルでの融液温度、前記冷却ロールの周速、及び、前記冷却ロールの冷却特性値を連続鋳造中に連続して測定し、当該測定値を入力値として所定の関数により、前記パドルの下流端での前記帯状物質の板厚を演算する演算工程と、
前記帯状物質の製品板厚の目標値を、前記帯状物質の熱膨張係数、又は当該熱膨張係数及び前記帯状物質にかかる張力に基づいて、前記パドルの下流端での前記帯状物質の板厚の目標値に換算する換算工程とを有し、
前記演算工程で演算された前記パドルの下流端での前記帯状物質の板厚と、計器により測定された前記帯状物質の板厚との差が所定の目標範囲以内となるように、前記板厚影響因子から選ばれる1種又は2種以上を調整して、フィードバック制御することを特徴とするメルトスピニング法を用いた連続鋳造による帯状物質の製造方法。 - 前記演算工程で前記パドルの下流端での前記帯状物質の板厚を演算する際に用いる前記所定の関数として、
前記板厚影響因子である前記ノズルでの融液圧力、及びこれ以外の前記板厚影響因子から選択される1種又は2種以上の組合せの板厚影響因子を用いて、次の式、
融液流量鋳造機=関数鋳造機(ノズルでの融液圧力,他の板厚影響因子)
融液流量パドル=関数パドル(ノズルでの融液圧力,他の板厚影響因子)
において、それぞれ独立に表現される前記鋳造機側の流量特性関数及び前記パドルの流量特性関数を用いるとともに、前記板厚影響因子の入力値における特定の組合せに対して、前記鋳造機側の流量特性関数値と前記パドルの流量特性関数値とが一致するときの融液流量を、前記板厚影響因子群の組合せにおける融液流量とし、当該板厚影響因子群の組合せにおける前記融液流量から前記パドルの下流端における板厚を算出する関数を用いることを特徴とする請求項1又は2に記載のメルトスピニング法を用いた連続鋳造による帯状物質の製造方法。 - 前記パドルの流量特性関数の算出方法として、選択された前記板厚影響因子群の組合せにおいて、複数の異なる値に対してパドル内挙動をモデル化した数値計算を行って前記パドル内部の前記異なる値それぞれにおける流量値と前記帯状物質の板厚を算出し、互いに異なる前記板厚影響因子群の各組合せと当該各組合わせに対応する前記帯状物質の板厚算出値から、前記パドル内部の流量特性関数における前記帯状物質の板厚に係る板厚影響因子群の回帰式を求め、当該回帰式を前記パドルの流量特性関数として用いることを特徴とする請求項3に記載のメルトスピニング法を用いた連続鋳造による帯状物質の製造方法。
- 前記パドル内挙動をモデル化した数値計算において、前記パドル内領域を液相及び凝固相の2つの領域に分割し、それぞれの領域で、独立に領域内挙動をそれぞれにモデル化した数値計算を実施するとともに、これら液相と凝固相の境界であるところの凝固界面において液相及び凝固相の速度が一致し、かつ、前記凝固界面において液相及び凝固相の凝固界面応力が同じ大きさで互いに反対方向になる凝固界面の境界条件を繰り返し計算により求め、前記凝固界面での境界条件を液相及び凝固相でともに満足するときの前記帯状物質の板厚を、前記パドル内部の流量特性関数における前記帯状物質の板厚として用いることを特徴とする請求項4に記載のメルトスピニング法を用いた連続鋳造による帯状物質の製造方法。
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