JP2007057934A - 反射体及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】複数の面に効率的且つ見栄えよく取り付けることが可能な反射体を提供する。
【解決手段】再帰性反射シート３を備える反射体１であって、再帰性反射シート３の反射面４側に凸になる山型突起部１３を有する複数の反射領域１１と、複数の反射領域１１のそれぞれの間に挟まれるように配置された折り曲げ領域１２とを有する反射体１。好ましくは、山型突起部１３が、高周波ウェルディング加工又は超音波ウェルディング加工によって形成されてなる反射体１。
【選択図】図１

Description

本発明は、反射体に関し、更に詳しくは、複数の面に効率的且つ見栄えよく取り付けることが可能な反射体に関する。

道路標識等に使用される反射体は、低い入射角から高い入射角までの広い範囲にわたる入射光線に対する反射特性（広入射角反射特性）に優れるものであることが望まれている。このような広入射角反射特性に優れる反射体として、反射性突状部を有する反射体が使用されている。通常、このような突状部を形成する方法としては、エンボス加工により反射体自体に突起形状を付与する方法、波形の形状の上に反射シートを積層する方法等が知られている（例えば、特許文献１，２参照）。

特許文献２には、表面を波形に形成した本体のその表面上に反射シートを積層した広入射角反射体をガードレールへ固定する方法が示されている。しかし、この反射体においては、波形表面の突状部分を折り曲げるような変形は困難であり、複数の面全体に同一の反射体を配設することができなかった。
特開平１０−３３３６１６号公報 特許第２７０２８９６号公報

本発明は、このような従来技術の有する問題点に鑑みてなされたものであり、その特徴は、複数の面に効率的且つ見栄えよく取り付けることが可能な反射体及びその製造方法を提供することにある。

上記課題を解決するため、本発明によって以下の反射体及びその製造方法が提供される。

［１］ 再帰性反射シートを備える反射体であって、前記再帰性反射シートの反射面側に凸になる山型突起部を有する複数の反射領域と、複数の前記反射領域のそれぞれの間に挟まれるように配置された折り曲げ領域とを有する反射体。

［２］ 前記山型突起部が、高周波ウェルディング加工又は超音波ウェルディング加工によって形成されてなる［１］に記載の反射体。

［３］ 前記反射領域と前記折り曲げ領域とが、一方向（長さ方向）に連なるように交互に配置されてなる［１］又は［２］に記載の反射体。

［４］ 前記長さ方向に連なる、前記反射領域と前記折り曲げ領域とによる列を、複数列有する［３］に記載の反射体。

［５］ 前記山型突起部が、隣接する２つの斜面を有し、前記隣接する２つの斜面の接合部分が前記山型突起部の頂上部の稜線を形成する［１］〜［４］のいずれかに記載の反射体。

［６］ 前記稜線が、前記長さ方向に延びるように形成されてなる［５］に記載の反射体。

［７］ 再帰性反射シートを備える反射体前駆シートの、一方向（長さ方向）に沿って間隔を開けた位置にある複数の部分（頂上部相当部分）と、前記頂上部相当部分を挟んで幅方向の両側に位置する部分（立ち上がり部相当部分）とを、高周波電界又は超音波振動により局所的に溶融し、前記頂上部相当部分が前記再帰性反射シートの反射面側に凸になるように、前記頂上部相当部分に反射面の裏面側から圧力をかけ、前記立ち上がり部相当部分に前記反射面側から圧力をかけて、山型突起部を形成し、その後、前記溶融された部分を冷却して、山型突起部を有する複数の反射領域と前記反射領域に挟まれて配置される折り曲げ領域とを有する反射体を形成する反射体の製造方法。

［８］ 先端部分（凸型先端部）が一方向（長さ方向）に線状に伸びるように形成された複数の凸部（頂上部形成用凸部）が、間隔を開けて前記長さ方向に沿って配置された凸型ツールと、先端部分（凹型先端部）が一方向（長さ方向）に線状に伸びるように形成された複数の凸部（立ち上がり部形成用凸部）が、間隔を開けて前記長さ方向に沿って並べられた列を２列有し、各列を構成する前記立ち上がり部形成用凸部が、互いに対向するように配置されてその間に凹部が形成された凹型ツールとの間に、前記凸型ツールの凸型先端部を前記反射面の裏面側から前記頂上部相当部分に押し当て、前記凹型ツールの凹型先端部を前記反射面側から前記立ち上がり部相当部分に押し当てながら、反射体前駆シートを挟み、前記頂上部相当部分及び前記立ち上がり部相当部分を高周波電界又は超音波振動により局所的に溶融し、その状態で前記凸型ツールの凸型先端部を前記凹型ツールの凹部に挿入して、前記反射領域の前記山型突起部を形成する［７］に記載の反射体の製造方法。

［９］ 前記反射体前駆シートの、前記山型突起部の長さ方向における端部に相当する部分に切れ込み（幅方向切れ込み）を入れ、前記折り曲げ領域に相当する部分に、長さ方向に延び、前記幅方向切れ込みに達する２箇所の切れ込み（長さ方向切れ込み）を入れて、前記折り曲げ領域の一部を帯状に切り抜くとともに、前記反射体前駆シートを前記高周波電界又は超音波振動により局所的に溶融する［７］又は［８］に記載の反射体の製造方法。

［１０］ 前記反射体前駆シートの前記折り曲げ領域を、高周波電界又は超音波振動により局所的に溶融して、並行に並ぶ複数の線状の折り曲げ溝を形成する［７］〜［９］のいずれかに記載の反射体の製造方法。

本発明の反射体によれば、再帰性反射シート側に凸になる山型突起部を有する複数の反射領域と、複数の上記反射領域のそれぞれの間に挟まれるように配置された折り曲げ領域とを有するため、複数の面、例えば、ガードレール等の隣接して連なる複数の面に配設する場合に、面と面とが接する部分（面が折れ曲がっている部分）に折り曲げ領域が位置するようにしながら反射領域を各面に配設することによって、一枚の反射体を効率的且つ見栄えよく上記複数の面に配設することが可能になる。そして、本発明の反射体によれば、広入射角の条件下で高い反射輝度の再帰性反射光を運転者に提供することができる。

本発明の反射体の製造方法によれば、反射体前駆シートの、長さ方向に沿って間隔を開けて配置される複数の山型突起部の頂上部に相当する部分と、上記頂上部に相当する部分を挟んで幅方向の両側に一つずつ配置される上記山型突起部の立ち上がり部に相当する部分とを、高周波電界又は超音波振動により局所的に溶融し、上記山型突起部が再帰性反射シート側に凸になるように、所定の位置に圧力をかけて、山型突起部を形成し、山型突起部を有する複数の反射領域とその反射領域に挟まれて配置される折り曲げ領域とを有する反射体を形成するため、効率的に、反射領域とその反射領域に挟まれて配置される折り曲げ領域とを有する反射体を製造することができる。

次に本発明の実施形態を図面を参照しながら詳細に説明するが、本発明は以下の実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、当業者の通常の知識に基づいて、適宜設計の変更、改良等が加えられることが理解されるべきである。

（反射体）
図１は、本発明の反射体の一の実施形態を模式的に示す斜視図である。本実施形態の反射体１は、図１に示すように、基材２と、基材２の一の面に配設される再帰性反射シート３とを備えるものである。本実施形態においては、基材２は反射体１の強度を維持するために使用されることが好ましいが、再帰性反射シート３だけでもよい。そして、再帰性反射シート３側に凸になる山型突起部１３を有する複数の反射領域１１と、複数の反射領域１１のそれぞれの間に挟まれるように配置された折り曲げ領域１２とを有するものである。

本実施形態の反射体は、このように再帰性反射する反射領域に山型突起部を有するために、広入射角特性に優れた反射体である。そして、反射領域と反射領域との間に折り曲げ領域を配置させたため、隣接する複数の面を有する物体（被着体）に反射体を貼り付ける場合に、面と面とが接する折れ曲がった部分に反射体の折り曲げ領域が位置するようにし、折り曲げ領域をその折れ曲がった部分の形状に合わせて折り曲げた状態にして反射体を貼り付けることが可能となる。これにより、一枚の反射体を効率的且つ見栄えよく上記複数の面に配設することが可能になる。また、このように、反射体を、被着体の各面毎に分離させて使用するのではなく、複数の面が繋がった状態で使用することができるため、文字や図形の表示が容易となる。例えば、再帰性反射シートの表面に予めシルクスクリーン印刷等で文字や図形を表示して、その後、加工することが可能となる。

本発明は、図１に示す山型突起部１３の稜線１６が延びる方向に対して、垂直方向に折り目が付くような折り曲げ方をする場合に特に有効であり、山型突起部１３を折り曲げて変形させることなく反射体を折り曲げることが可能である。

本実施形態の反射体においては、図１に示すように、反射領域１１と折り曲げ領域１２とが、一方向（長さ方向）に連なるように交互に配置されている。すなわち、反射領域１１、折り曲げ領域１２、反射領域１１の順に並んでいる。本発明の反射体においては、被着体の連なる複数の面の数に合わせて、更に、多くの反射領域１１と折り曲げ領域１２との繰り返しを有してもよい。それにより、多様な面を有する物体（被着体）に貼り付けることが可能となる。また、このような反射領域１１と折り曲げ領域１２とが連なる列が、幅方向Ｗに複数列並んでもよい。それにより、更に広範囲に渡って被着体に貼り付けることが可能となる。このような、長さ方向Ｌに連なる、反射領域１１と折り曲げ領域１２とによる列を、複数列有する反射体の例としては、図７に示すような反射体１０１を挙げることができる。

反射体１の幅方向Ｗにおける長さ（幅）は、被着体の大きさにより決定することができ、特に限定されるものではないが、０．５〜３．０ｃｍが好ましい。

本実施形態の反射体が、上述のように反射領域と折り曲げ領域とから形成される列が幅方向にも複数列並ぶ場合には、山型突起部の高さと幅方向における山型突起部間の距離（頂上部間の距離）は、次式（Ｉ）に示される関係を満たすことが好ましい。これにより、山型突起部の高さと配列を好適に設計することが可能となる。

０．０５＜ｈ／Ｐ＜０．６０ ・・・（Ｉ）
｛式（Ｉ）中のＰは、反射体の幅方向に隣接する山型突起部の頂上部間の距離（＝ピッチ）であり、ｈは、反射領域の平面部の表面から測定した山型突起部の高さである。｝

式（Ｉ）のｈ／Ｐ値が０．０５以下の場合、比較的高入射角の光線に対する反射輝度が低下することがあり、反対に式（Ｉ）のｈ／Ｐ値が０．６０以上の場合は、十分な反射輝度が得られる入射角を高く（例えば、７０度以上に）設計できないことがある。このような観点から、式（Ｉ）のｈ／Ｐ値は、好適には０．０７〜０．４７、特に好適には０．０８〜０．３０の範囲である。

式（Ｉ）のｈ／Ｐは、山型突起部において十分な輝度で反射可能な最大入射角をθとした場合、角度（９０−θ）の正接、すなわちｔａｎ（９０−θ）にほぼ等しい。したがって、式（Ｉ）の下限値「０．０５」及び上限値「０．６０」は、θの下限が約６０度、上限が約８７度であることとほぼ同等の意味を持つ。

Ｐは４ｍｍ以上であることが好ましい。これより小さいと、高入射角の光線に対する反射特性を向上させ難いことがあり、反対に大きすぎても山型突起部の配置密度が小さくなり、高入射角の反射特性の向上効果が低下することがある。このような観点から、Ｐの好適な範囲は３０〜７０ｍｍ、特に好適な範囲は４０〜６０ｍｍである。

一方、ｈは通常０．５ｍｍ以上である。これより小さいと、高入射角の光線に対する反射特性を向上させ難いことがあり、反対に大きすぎると、山型突起部を良好に形成し難いことがある。このような観点から、ｈの好適な範囲は３〜３０ｍｍ、特に好適な範囲は５〜１５ｍｍである。

一の山型突起部において、幅方向両側に位置する２つの立ち上がり部間の距離（山型突起部の幅）は、５ｍｍ以上であることが好ましい。小さすぎると、高入射角の光線に対する反射特性を向上させ難いことがある。一方、山型突起部の幅が大きすぎても山型突起部の配置密度が小さくなり、やはり、高入射角の反射特性の向上効果が低下し易くなることがある。このような観点から、この幅の好適な範囲は１０〜４０ｍｍ、特に好適な範囲は１５〜３５ｍｍである。

山型突起部の配置密度は、通常、互いに幅方向に隣接する２つの山型突起部間に配置された平面部の最小水平方向寸法（２つの山型突起部の、対向する立ち上がり部間の距離）が、通常１０〜５０ｍｍ、好適には２５〜４０ｍｍの範囲になるように決定されることが好ましい。配置密度が小さすぎても大きすぎても高入射角における反射特性が低下することがある。

（再帰性反射シート）
本実施形態の反射体で使用する再帰性反射シートは、再帰反射する反射要素を反射面側に有するシートである。そして、反射要素の表面が被覆層で覆われているものが好ましい。反射要素としては、ガラスビーズレンズタイプやプリズムレンズタイプを挙げることができる。ガラスビーズレンズタイプの反射要素は、ビーズレンズとその焦点位置に配置された反射膜とを有するものであり、ビーズレンズの表面が平滑な被覆層により被覆されているものが好ましい。プリズムレンズタイプの反射要素も、平滑な被覆層により反射面が被覆されていることが好ましい。反射体の反射輝度をより高めるためには、プリズムレンズタイプの反射要素を使用したプリズムレンズ型再帰性反射シートを使用することが好ましい。被覆層としては、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、フッ素系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂などを使用することができる。被覆層の全光透過率は、８０％以上が好ましく、８５％以上が更に好ましい。

被覆層を有する反射シートとしては、３Ｍ社製のスコッチライト（商標）ダイヤモンドグレード３９７０シリーズ、９８１シリーズ、９８３シリーズ、３８２０シリーズ又は３８７０シリーズ等を挙げることができる。

再帰性反射シートの破断伸び、破断強度、厚みなどの物性は、本発明の効果が発揮される限り特に限定されない。高周波ウェルディング加工又は超音波ウェルディング加工により反射体を形成することを考慮すると以下の条件を満たすことが好ましい。破断伸びは１〜３００％であることが好ましく、５〜５０％であることが更に好ましい。３００％を超えると高周波ウェルディング加工の際に反射面にしわが発生することがあり、１％未満であると加工が困難になることがある。破断強度は１０〜１０００Ｎ／２５ｍｍであることが好ましく、２００〜５００Ｎ／２５ｍｍであることが更に好ましい。破断強度が１０Ｎ／２５ｍｍ未満であると、加工の際に反射シートが破損することがあり、１０００Ｎ／２５ｍｍを超えると加工が困難になることがある。厚みは１０〜７５０μｍであることが好ましい。１０μｍ未満であると加工の際に反射シートが破損することがあり、７５０μｍを超えると加工が困難になることがある。ここで、破断伸び及び破断強度は、ＪＩＳ Ｚ ９１１７ ７．８に準拠して測定した値である。

図１に示すように、本実施形態の反射体１は、再帰性反射シート３の反射面４の裏面側に基材２が配設されている。基材２は、軟質であり、かつ適度な剛性を有する素材であることが好ましい。これにより、車両が接触した場合においても突起部の形状を維持し、性能の低下を極力防ぐことができ、仮に脱落した場合においても二次災害を防ぐことができる。また、破損した場合においても、柔軟な材料のため、人が接触した場合に、けがの原因となり難い。基材２の厚みや引張り強さなどの物性は特に限定されるものではないが、厚みについては０．０１〜３ｍｍが好ましい。基材２の材質としては、ポリオレフィン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、アクリル系樹脂などの熱可塑性樹脂を好適に用いることができる。また、上記再帰性反射シート３に熱可塑性材料を用いる場合は、基材２の材質を熱可塑性樹脂とする必要はない。

上述した再帰性反射シートと基材との接着には、通常の接着剤、例えば、アクリル系接着剤、ポリオレフィン系接着剤、ポリウレタン系接着剤、シリコーン系接着剤、エポキシ系接着剤などを使用することができる。接着剤としては、感圧性接着剤又は感熱性接着剤のいずれも使用することができる。接着剤の厚みは、３０〜３０００μｍであることが好ましい。

基材の裏面（再帰性反射シートが配設されていない側の面）には、反射体をガードレール等の被着体に貼り付けるための接着剤層を設けることもできる。このような接着剤層を形成する接着剤としては、上記再帰性反射シートと基材とを接着するための接着剤を使用することができる。接着剤としては、例えば、３Ｍ社製サポートベータテープ４４８１ＭＨ、４４８５、アクリルフォーム構造用接合テープ等を挙げることができる。上記接着剤層の厚みは０．１〜５ｍｍであることが好ましい。

上記接着剤層はライナーにより保護することが好ましい。ライナーとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン等の樹脂シートと紙とを貼り合わせた剥離紙、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン、ポリプロピレン等の樹脂からなるフィルムが好適である。

また、再帰性反射シートと基材とを貼り合わせた状態で高周波ウェルディング加工又は超音波ウェルディング加工を行い、その後、両面テープを基材の裏面に貼り付けることもできる。この場合、両面テープは平面形状を保った状態で貼り付けることが好ましい。それにより、反射領域の平面部及び折り曲げ領域の裏面にのみ貼り付け、山型突起部における裏面部分には貼り付かない状態になる。そして、両面テープにより山型突起部の形状が固定されるようになるため、山型突起部の崩れを抑え、設計した所定の性能を発揮し易くなる。

（反射領域）
図１に示すように、反射領域１１は、山型突起部１３と平面部１４とを有する。反射領域１１における山型突起部１３の面積比率は、１０〜７０％であることが好ましく、２５〜４５％であることが更に好ましい。山型突起部１３の面積範囲がこの範囲にあることにより、効果的に広入射角再帰性反射させることができる。ここで、山型突起部１３の面積比率というときは、反射領域１１の全面積に対する、山型突起部１３の底面部分に相当する部分の面積の比率をいう。反射領域１１の全面積は、２つの平面部の面積と、山型突起部１３の底面部分に相当する部分の面積との合計面積である。山型突起部１３の面積比率が１０％未満であると、広入射角再帰性反射し難くなることがあり、７０％を超えると平面部１４の面積が小さくなるため、反射体１を被着体に貼り付けるときの貼り付け面が狭くなり、貼り付け強度が小さくなることがある。反射体１を被着体に貼り付けるときには、平面部１４の裏面と、折り曲げ領域１２の裏面とが上記貼り付け面となる。

反射領域１１の長さ方向Ｌにおける長さは、被着体の大きさ、曲面の曲率により決定することができ、特に限定されるものではないが、０．１〜５ｃｍが好ましい。

本実施形態の反射体１は、広入射角の反射特性に優れる。広入射角の反射特性に優れるとは、反射体を水平に置いた場合、その水平面の法線近傍の方向から入射された光の反射輝度が十分なレベルであり、かつ反射体の水平面近傍の斜め方向から入射された光の反射輝度も視認可能なレベルであることをいう。例えば、ＪＩＳ Ｚ ９１１７ ７．３に準拠して測定した場合、白色の反射体で観測角１２’、入射角４０°の条件での反射輝度（Ｒ１）が３５０ＣＰＬ以上であり、観測角１２’、入射角８０°の条件での反射輝度（Ｒ２）が５０ＣＰＬ以上である反射体が該当する。好ましくはＲ２はＲ１の１５％以上であり、更に好ましくは１８〜２３％である。本実施形態の反射体１においては、反射領域１１について測定した反射輝度が上記条件を満たせばよい。

また、本実施形態の反射体１においては、反射領域１１の、ＪＩＳ Ｚ ９１１７ ７．３に準拠して観測角１２’、入射角８０°で測定した反射輝度が、本実施形態の反射体１における平面部１４に相当する平坦な反射体の、同様の条件で測定した反射輝度の１５倍以上であることが好ましく、２０〜１５０倍であることが更に好ましい。

（山型突起部）
山型突起部１３は、隣接する２つの斜面１７を有し、その２つの斜面１７の接合部分が山型突起部１３の頂上部１５の稜線１６を形成している。斜面１７は平面状であってもよいし、湾曲していてもよい。また、山型突起部１３は、図１に示すように、頂上部１５が角形状であってもよいが、頂上部１５が円弧状であってもよい。また、２つの斜面１７の間に更に他の面を有してもよい。山型突起部１３の形状としては、更に具体的には、長さ方向に対して垂直な平面で切断した断面形状が、例えば、半円、半楕円、半円又は半楕円の頂部を水平方向に切り取った形、三角形、台形、四角形等の形状が採用できる。また、複数の山型突起部は、本発明の効果を損なわない限り、異なる２以上の立体形状のものを含んでいてもよい。

山型突起部１３の稜線１６の延びる方向は、使用条件に合わせて決定することができ、特に限定されるものではないが、稜線１６は、反射体１の長さ方向Ｌを向くことが好ましい。これにより、反射体１を、その長さ方向Ｌを車両等の進行方向に対して垂直方向に向けて、ガードレール等の被着体に設置し、入射する車両等からの光を反射させる、という一般的な使用に適したものとなる。

斜面１７と平面部１４との角度は特に限定されるものではなく、広入射角反射特性に優れていればよい。好ましくは、９０〜１５０°であり、更に好ましくは１２０〜１４０°である。また、２つの斜面１７の平面部１４に対する角度は同じでもよいし、異なっていてもよい。例えば、斜面１７と平面部１４との角度が９０°に近い場合には、反射体を道路脇のガードレールに設置したときに、反射体の山型突起部の反射面（斜面１７）が道路を走行する自動車のヘッドライトの光に対してほぼ正対するようになり、山型突起部の反射面（斜面１７）に対して光がより法線方向に近い方向から入射されることで、高い再帰性反射性能を発揮することになる。これにより、道路の曲率半径の大きなカーブ（反射体への入射角度が大きくなる条件）において有効な反射体となる。

山型突起部１３の平面部１４からの高さは、特に限定されるものではないが、３〜３０ｍｍが好ましく、５〜２８ｍｍが更に好ましい。３ｍｍ未満であると、高入射角（平面部１４の法線方向に対して０〜４０°の角度をいう）の光線に対する反射特性を向上させ難いことがあり、３０ｍｍを超えると反射体を設置した後に破損し易くなることがある。

山型突起部１３は、下記製造方法に示すように、高周波ウェルディング加工又は超音波ウェルディング加工によって形成されていることが好ましい。これにより、効率的に製造することが可能となる。

（平面部）
平面部１４は、平面状に形成されることが好ましく、上述のようにその裏面側が被着体に貼り付ける部分となる。

（折り曲げ領域）
折り曲げ領域１２は、平面状に形成されることが好ましく、長さ方向Ｌに対して垂直方向に複数の線状の折り曲げ溝５が形成されていることが好ましい。これにより、反射体１を、上記折り曲げ溝５に沿って折り目が付くように折り曲げることが容易となる。

折り曲げ領域１２は、反射体１の幅方向Ｗにおける中央部に、長さ方向Ｌに延びる接合部１８を有してもよい。反射体１の製造において、平面状のシートから山型突起部１３を形成するときに、折り曲げ領域１２が、その一部が余ってしわになることを防ぐため、余分なところを切り取って、残った部分を繋ぐことが好ましい。上記接合部１８は、このように一部を切り取って、残りを繋いだときに形成される接合部分である。これにより、山型突起部１３を形成した後の折り曲げ領域１２を平面状とすることができる。

折り曲げ領域１２の長さ方向Ｌにおける長さは、被着体の大きさ等に合わせて決定することができ、特に限定されるものではないが、０．５〜５ｃｍが好ましい。

（反射体の製造方法）
本発明の反射体の製造方法の一実施形態は、まず、図２に示すような、再帰性反射シートを備える反射体前駆シート２１の、一方向（長さ方向）Ｌに沿って間隔を開けた位置にある複数の山型突起部の頂上部に相当する部分（頂上部相当部分）２２と、頂上部相当部分２２を挟んで幅方向Ｗの両側に位置する山型突起部の立ち上がり部に相当する部分（立ち上がり部相当部分）２３とを、高周波電界により局所的に溶融する。そして、反射体を形成したときに山型突起部が再帰性反射シートの反射面側に凸になるように、頂上部相当部分２２に反射面の裏面側から反射面側に向けて圧力をかけ、立ち上がり部相当部分２３に反射面側から裏面側に向けて圧力をかけて、山型突起部を形成する。その後、前記溶融された部分（頂上部相当部分２２と立ち上がり部相当部分２３）を冷却して、図１に示すような、山型突起部１３を有する複数の反射領域１１と反射領域１１に挟まれて配置される折り曲げ領域１２とを有する反射体１を形成するものである。また、上記方法において、高周波電界の代替として超音波振動を利用して、反射体前駆シート２１を局所的に溶融することによって反射体１を形成することも可能である。

本実施形態の反射体の製造方法は、上記構成であるため、効率的に、反射領域とその反射領域に挟まれて配置される折り曲げ領域とを有する反射体を製造することができる。

反射体前駆シート２１は、上述した本発明の反射体で使用する再帰性反射シートと同様のものを使用することができる。そして本発明の反射体の場合と同様に、再帰性反射シートの反射面に対して反対側の面（反射面の裏面）に基材を配設してもよく、また、接着剤層を有してもよい。基材や接着剤は上記本発明の反射体の場合と同様のものを使用することが好ましい。

頂上部相当部分２２は、反射体前駆シート２１から、図１に示すような反射体１を製造したときに、山型突起部１３の頂上部１５となる反射体前駆シート２１の部分である。頂上部相当部分２２は反射体前駆シート２１中の幅方向Ｗにおける中央部に位置しているが、中央に限定されるものではない。

立ち上がり部相当部分２３は、図１に示す本発明の反射体１における反射領域１１の、平面部１４と斜面１７とが交わる交線部分である立ち上がり部１９に相当する部分である。

高周波電界による頂上部相当部分２２及び立ち上がり部相当部分２３の溶融は、これらの部分に、高周波電圧をかけ、電流を流すことにより発熱させて溶融するものである。ここで、高周波とは、一般に周波数の高い振動や波動（１０ｋＨｚ〜３０００ＧＨｚ）をいい、高い周波数の電界、磁界（３ＭＨｚ〜３０００ＭＨｚ）を物体に加えて被加熱物の絶縁性を利用して、被加熱物の内部より発熱する技術を高周波ウェルディングという。また、超音波振動による頂上部相当部分２２及び立ち上がり部相当部分２３の溶融は、これらの部分に超音波の振動を与えることにより発熱させて溶融するものである。ここで超音波とは、人間の耳に聞こえない２０Ｈｚ以下の低い音と、２０ｋＨｚ以上の高い音に分類される。発熱、溶融には、２０ｋＨｚ以上の超音波振動を使用する。

反射体を形成したときに山型突起部が再帰性反射シートの反射面側に凸になるように、頂上部相当部分２２と立ち上がり部相当部分２３とに圧力をかけるということは、例えば、図２の反射体前駆シート２１において、紙面表面側に反射面を有するとすると、頂上部相当部分２２については紙面裏面側から表面側に向かって圧力をかけ、立ち上がり部相当部分２３については紙面表面側から裏面側に向かって圧力をかけることである。

本実施形態においては、上記反射体前駆シートの加工は、高周波ウェルディング加工又は超音波ウェルディング加工によることが好ましい。一般に、高周波ウェルディング加工は、シート同士の溶着に用いられ方法で、相対向する対の電極間に２枚以上のシートを挟み、押圧すると同時に電極間に高周波電圧をかけることで、押圧された部分を高周波電界により加熱、溶融、溶着させるという方法である。本実施形態では、この高周波ウェルディング加工をシート同士の溶着ではなく、山型突起部の形成に用いる。すなわち、反射体前駆シートの一部に高周波電圧をかけ、高周波電界により局所的に発熱し溶融させると同時に、その部分に圧力をかけて山型突起部を形成することが好ましい。また、一般に、超音波ウェルディング加工は、プラスチック材料の溶融、切断に用いられる方法で、振動を与える型（ホーン）と、所望の形状の金型との間に材料を挟み込み、押圧すると同時に超音波振動を与えて押圧された部分を加熱、溶融、溶着させるという方法である。本実施形態では、この超音波ウェルディング加工をシート同士の溶着、切断ではなく、山型突起部の形成に用いる。即ち、反射体前駆シートの一部に超音波振動をかけ、超音波振動により局所的に発熱し溶融させると同時に、その部分に圧力をかけて山型突起部を形成することが好ましい。

上記、頂上部相当部分２２と立ち上がり部相当部分２３とに高周波電圧及び圧力又は超音波振動及び圧力をかける装置は特に限定されるものではなく、図２に示すような線上に延びる頂上部相当部分２２と立ち上がり部相当部分２３に均等に圧力をかけることが可能な、先端部分が線上に延びる部材を有する装置を用いることができる。

溶融された頂上部相当部分２２と立ち上がり部相当部分２３を冷却する方法は特に限定されるものではない。例えば、空気中で常温で自然乾燥させたり、冷風を当てたりすることができる。

本実施形態の反射体の製造方法において、頂上部相当部分２２と立ち上がり部相当部分２３とを局所的に溶融する前、又は溶融と同時に、図２に示す反射体前駆シート２１の、「山型突起部の稜線方向における端部（山型突起部端部２０（図１参照））」に相当する部分に切れ込み（幅方向切れ込み）２４を入れ、折り曲げ領域に相当する部分（折り曲げ領域相当部分）２６に、その長さ方向Ｌに延び、幅方向切れ込み２４に達する２箇所の切れ込み（長さ方向切れ込み）２５を入れて、折り曲げ領域相当部分の一部を帯状に切り抜くことが好ましい。これにより、頂上部相当部分２２と立ち上がり部相当部分２３とに圧力をかけて、山型突起部を形成するときに、山型突起部を容易に且つ見栄え良く形成することが可能となる。反射体前駆シート２１は、山型突起部が形成されるときに幅方向に短くなるため、折り曲げ領域相当部分２６の一部を帯状に切り抜くことにより、折り曲げ領域にしわが寄ったりすることを防止でき、平面状の折り曲げ領域を形成することが可能となる。

上記幅方向切れ込み２４及び長さ方向切れ込み２５は、カッターやプレスによる抜き加工で切ることにより形成してもよいし、高周波電界又は超音波振動により溶融することにより形成してもよい。

折り曲げ領域相当部分２６には、並行に並ぶ複数の線状の折り曲げ溝２７を形成してもよい。この折り曲げ溝２７は、高周波電界又は超音波振動により溶融して形成することが好ましく、山型突起部を形成するときに形成されることが好ましい。これにより、反射体を、上記折り曲げ溝に沿って折り目が付くように折り曲げることが容易となる。図２に示すように、折り曲げ溝２７は、長さ方向Ｌに対して垂直方向に並んでもよいし、被着体の形状によっては、長さ方向Ｌに対して垂直方向でなくてもよい。

（凸型ツール及び凹型ツールを使用する製造方法）
以下、本実施形態の反射体の製造方法を更に具体的に説明する。本実施形態の反射体の製造方法は、図３に示す凸型ツール３１及び図４に示す凹型ツール４１を使用して、図５に示すように高周波電界又は超音波振動により山型突起部を形成することにより反射体を製造するものである。

（凸型ツール）
図３に示す凸型ツール３１は、凸型用基板３４と、凸型用基板３４上に、間隔を開けて長さ方向Ｌに沿って並べられた２つの凸部（頂上部形成用凸部）３２とを有し、頂上部形成用凸部３２の先端部分（凸型先端部）３３が長さ方向Ｌに線状に伸びるように形成されている。そして凸型ツール３１において、凸型先端部３３の長さが、製造される反射体の山型突起部の頂上部の稜線の長さに相当し、頂上部形成用凸部３２間の間隔が、製造される反射体の折り曲げ領域の長さ方向Ｌにおける長さに相当する間隔である。図３においては凸型ツール３１の頂上部形成用凸部３２は２つ配設されているが、上記間隔を開けて３つ以上配設されてもよい。

高周波ウェルディング加工に使用する凸型用基板３４の形状及び材質は特に限定されるものではない。材質としては、真鍮等の導電性のある金属を挙げることができる。形状としては、長方形等の一方向（長さ方向）に長い形状であればよい。また、超音波ウェルディング加工に使用する凸型用基板３４の形状及び材質は特に限定されるものではない。材質としては、チタン等の硬質の金属を挙げることができる。

頂上部形成用凸部３２の幅方向Ｗにおける長さ（厚さ）は、０．５〜１．５ｍｍであることが好ましく、０．８〜１．２ｍｍであることが更に好ましい。ウェルディング加工したときに、頂上部形成用凸部３２が接する部分は反射素子が変形し、再帰性反射が得られない部分となるため、折り曲げの目的を達することができれば、薄いほうが好ましい。また、凸型先端部３３により、反射体前駆シートに圧力をかけるため、凸型先端部３３の反射体前駆シートと接する先端部分を曲面加工し、プレス時の折れ線幅が可能な限り細くなるようにして反射素子の変形を抑えることが好ましい。

頂上部形成用凸部３２の中で凸型先端部３３を除く部分の材質としては、高周波ウェルディング用の場合は、真鍮等の導電性のある金属、超音波ウェルディング用の場合にはチタン等の硬質の金属を挙げることができる。凸型先端部３３の材質は、高周波ウェルディングの場合は、高周波電圧をかけることができる材質であることが好ましく、超音波ウェルディングの場合には、超音波振動をかけることができる材質であることが好ましい。例えば、高周波ウェルディング用には真鍮等の導電性のある金属、超音波ウェルディング用にはチタン等の硬質金属を挙げることができる。凸型先端部３３と頂上部形成用凸部３２の他の部分とは、同じ材質でも異なる材質でもよい。また、頂上部形成用凸部３２の形状としては、凸型先端部３３が長さ方向Ｌに線状に伸びるように形成されていればよい。凸型先端部３３をこのように形成すれば、頂上部形成用凸部３２は、全体が図３に示すような板状である必要はない。例えば、凸型用基板３４に１本又は複数本の棒を立て、その棒の先端に棒状の凸型先端部３３を長さ方向Ｌに延びるように配設してもよい。

（凹型ツール）
図４に示す凹型ツール４１は、凹型用基板４４と、凹型用基板４４上に、間隔を開けて一の方向（長さ方向）Ｌに沿って並べられた複数の凸部（立ち上がり部形成用凸部）４２からなる列を２列有し、立ち上がり部形成用凸部４２の先端部分（凹型先端部）４３が長さ方向Ｌに線状に伸びるように形成されている。そして、一の列を構成する立ち上がり部形成用凸部４２ａと他の列を構成する立ち上がり部形成用凸部４２ｂとがそれぞれ向かい合わせになるように配置されて、その間に凹部４５が形成されている。そして、上記凸型ツール３１（図３）の頂上部形成用凸部３２（図３）を凹部４５に挿入可能に形成されている。図４においては凹型ツール４１の立ち上がり部形成用凸部４２は２組（４つ）配設されているが、凸型ツール３１（図３）が頂上部形成用凸部３２（図３）を３つ以上有するときには、その数に合わせ、上記間隔を開けて立ち上がり部形成用凸部４２を３組（６つ）以上配設してもよい。

立ち上がり部形成用凸部４２の幅方向Ｗにおける長さ（厚さ）は、０．５〜１．５ｍｍであることが好ましく、０．８〜１．２ｍｍであることが更に好ましい。また、凹型先端部４３により、反射体前駆シートに圧力をかけるため、凹型先端部４３の反射体前駆シートと接する先端部分を曲面加工し、プレス時の折れ線幅が可能な限り細くなるようにして反射素子の変形を抑えることが好ましい。

凹型用基板４４の形状及び材質は特に限定されるものではない。材質としては、高周波ウェルディング用には真鍮等の導電性のある金属、超音波ウェルディング用にはチタン等の硬質の金属を挙げることができる。また、形状としては、長方形等の一方向（長さ方向）に長い形状であればよい。

立ち上がり部形成用凸部４２の中で凹型先端部４３を除く部分の材質としては、高周波ウェルディング用には真鍮等の導電性のある金属、超音波ウェルディング用にはチタン等の硬質の金属を挙げることができる。凹型先端部４３の材質は、高周波ウェルディングの場合には高周波電圧をかけることができる材質であることが好ましく、例えば、真鍮等の導電性のある金属を挙げることができる。また、超音波ウェルディングの場合には、超音波振動をかけることができる材質であることが好ましく、例えば、チタン等の硬質な材料を挙げることができる。凹型先端部４３と立ち上がり部形成用凸部４２の他の部分との材質を同じとしてもよい。また、立ち上がり部形成用凸部４２の形状としては、凹型先端部４３が長さ方向Ｌに線状に伸びるように形成されていればよい。凹型先端部４３をこのように形成すれば、立ち上がり部形成用凸部４２は、全体が図４に示すような板状である必要はない。例えば、凹型用基板４４に１本又は複数本の棒を立て、その棒の先端に棒状の凹型先端部４３を長さ方向Ｌに延びるように配設してもよい。

（高周波ウェルディング加工）
本実施形態の反射体の製造方法は、上記凸型ツール３１（図３）と、凹型ツール４１（図４）との間に、反射体前駆シートを挟んで、高周波ウェルディング加工することにより反射体を得るものである。

（超音波ウェルディング加工）
本実施形態の反射体の製造方法は、上記凸型ツール３１（図３）と、凹型ツール４１（図４）との間に、反射体前駆シートを挟んで、超音波ウェルディング加工することにより反射体を得るものである。

反射体前駆シートを、凸型ツール３１と凹型ツール４１とで挟むときは、凸型ツール３１の凸型先端部３３を反射体前駆シートの反射面の裏面側から押し当て、凹型ツール４１の凹型先端部４３を反射体前駆シートの反射面側から押し当てながら挟む。このとき、凸型先端部３３を押し当てる部分が反射体前駆シートの頂上部相当部分であり、凹型先端部４３を押し当てる部分が反射体前駆シートの立ち上がり部相当部分である。

反射体前駆シートを、凸型ツール３１と凹型ツール４１とで挟んだ後、又は挟むと同時に、頂上部相当部分及び立ち上がり部相当部分を高周波電界又は超音波振動により局所的に溶融し、その状態で凸型ツール３１の凸型先端部３３を凹型ツール４１の凹部４５に挿入して高周波ウェルディング加工又は超音波ウェルディング加工することにより、図５に示すように、反射領域１１の山型突起部１３を形成する。図５は、反射体前駆シートを凸型ツール３１と凹型ツール４１とで挟んで高周波ウェルディング加工又は超音波ウェルディング加工することにより山型突起部を形成した状態を示す断面図である。以上より、本実施形態においては、凸型先端部３３により頂上部相当部分を溶融し更に圧力をかけ、凹型先端部４３により立ち上がり部相当部分を溶融し更に圧力をかけて、山型突起部を形成することになる。溶融された部分はこの後冷却される。

本実施形態の反射体の製造方法は、上記凸型ツールと凹型ツールとを使用して高周波ウェルディング加工又は超音波ウェルディング加工により反射体を製造することができるため、簡易な装置で、効率的に山型突起部を有する反射領域と、折り曲げ領域とを有する反射体を製造することができる。

図４に示すように、本実施形態の反射体の製造方法に使用する凹型ツール４１には、立ち上がり部形成用凸部４２の列の間に折り曲げ領域加工部４６が形成されている。折り曲げ領域加工部４６は、凹型ツール４１の幅方向Ｗの両端部間に渡るように形成されている。折り曲げ領域加工部４６は、反射体前駆シートを高周波ウェルディング加工又は超音波ウェルディング加工するときに、折り曲げ領域相当部分２６（図２）を、凸型ツールの凸型用基板３４（図３）との間に挟み、押さえて溶融させるものである。そのときに、幅方向Ｗに延びるように形成された折り曲げ溝形成部４７により、折り曲げ溝５（図１）が形成される。

上記凸型ツールと凹型ツールとを使用して反射体を製造する方法においても、図２に示す反射体前駆シート２１の幅方向切れ込み２４及び長さ方向切れ込み２５を、高周波ウェルディング加工又は超音波ウェルディング加工をする前、又はウェルディング加工と同時に形成することが好ましい。

図２に示す幅方向切れ込み２４及び長さ方向切れ込み２５を、高周波ウェルディング加工又は超音波ウェルディング加工と同時に形成する場合には、上記折り曲げ領域加工部４６に切れ込み形成部４８（図４）を形成し、ウェルディング加工と同時にその切れ込み形成部４８（図４）により、幅方向切れ込み２４及び長さ方向切れ込み２５を形成することが好ましい。

以下、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。

（実施例１）
基材の熱可塑性材料（三菱レイヨン社製アクリペット２００μｍ）に再帰性反射シート（３Ｍ社製ダイヤモンドグレード３９７０シリーズ）を積層して反射体前駆シートを作製した。反射体前駆シートは５．５ｃｍ×１０ｃｍの大きさとし、基材の厚さは２００μｍとした。

図３に示すような凸型ツールと図４に示すような凹型ツールを使用して、高周波ウェルディング加工することにより、上記反射体前駆シートから山型突起部を有する反射領域と折り曲げ領域とを備える反射体を得た。凸型ツールの頂上部形成用凸部３２及び凹型ツールの立ち上がり部形成用凸部４２の厚さを、いずれも１．２ｍｍとし、凸型先端部３３及び凹型先端部４３のそれぞれの先端部分に曲面加工を施したものを使用した。

得られた反射体の裏面（基材の裏面）に、３Ｍ社製サポートベータテープ４４８５ＭＨを貼り付けて実施例１の反射体１００（図６）を作製した。被着体に取り付けたときの取り付け面積は、０．１ｍ×０．０５ｍとなる。

（実施例２）
反射体前駆シートを超音波ウェルディング加工した以外は、実施例１と同様にして反射体を作製し、図６に示す反射体１００と同様の形状の反射体を得た。

（実施例３）
図３に示すような凸型ツールが長さ方向及び幅方向にそれぞれ複数並べられた形状の、２次元凸型ツールと、図４に示すような凹型ツールが長さ方向及び幅方向にそれぞれ複数並べられた形状の、２次元凹型ツールとを使用した以外は、実施例１と同様にして反射体を作製し、図７に示すような反射体１０１を得た。

（比較例１）
長さ方向の長さを半分にした以外は、実施例１と同様にして反射体前駆シートを作製した。得られた反射体前駆シートを、頂上部形成用凸部を一つだけ有する凸型ツールと、並行に並んだ立ち上がり部形成用凸部を一対だけ有する凹型ツールとを使用して、高周波ウェルディング加工することにより、上記反射体前駆シートから山型突起部を有する反射領域を備え、折り曲げ領域を備えない反射体を得た。

得られた反射体の裏面（基材の裏面）に、３Ｍ社製サポートベータテープ４４８５ＭＨを貼り付けて比較例１の反射体１０２（図８）を作製した。比較例１の反射体は２つ作製した。

（比較例２）
反射体前駆シートを超音波ウェルディング加工した以外は、比較例１と同様にして反射体を作製し、図８に示す反射体１０２と同様の形状の反射体を得た。比較例２の反射体は２つ作製した。

（評価）
得られた実施例１，２の反射体、実施例３の反射体、及び比較例１，２の反射体を、図６、図７、及び図８のそれぞれに示すように、ガードレールＧの連なる複数の面に取り付け、反射性能、施工性及び外観について評価した。

（反射性能）
ＪＩＳ Ｚ ９１１７ ７．３に準拠する方法で、観測角１２’、入射角０〜９０°の反射性能を測定した。尚、実施例１については山型突起部を有する反射領域のみを測定の対象とし、広入射角特性を発揮する部分だけで性能を比較した。○：良好、×：不良、という２段階評価を行った。結果を表１に示す。

（施工性）
図６及び図８に示すように、ガードレールの連なる複数の（２つの）面に取り付ける時の、時間を比較した。また、実施例３の反射体を図７に示すようにガードレールに取り付ける時の時間も測定した。結果を表１に示す。

（外観）
実施例１〜３と比較例１，２の反射体をガードレールに取り付けた後、製品取り付けの仕上がり状態を目視で評価した。◎：非常に良好、○：良好、△：劣る、×：非常に劣る、という４段階評価を行った。結果を表１に示す。

表１より、実施例１，２の反射体は、比較例１，２の反射体と同様の反射性能を示しながら、施工性及び外観において優れたものであることが判る。また、実施例３の反射体は、反射性能、施工性及び外観に優れていることがわかる。特に施工性については、実施例１，２及び比較例１，２の反射体と比較すると、非常に多くの反射領域を有するにもかかわらず、短時間で施工可能であることがわかる。

ガードレール、壁面等に固定的に設置される標識、看板等として利用することができ、特に、連なる複数の面を有する被着体に一の反射体を配設することができる。

本発明の反射体の一の実施形態を模式的に示す斜視図である。 本発明の一実施形態の反射体で使用する反射体前駆シートを模式的に示す平面図である。 本発明の一実施形態の反射体の製造に使用する凸型ツールを模式的に示す斜視図である。 本発明の一実施形態の反射体の製造に使用する凹型ツールを模式的に示す斜視図である。 本発明の一実施形態の反射体で使用する反射体前駆シートを、凸型ツールと凹型ツールとで挟んで高周波ウェルディング加工することにより山型突起部を形成した状態を模式的に示す断面図である。 実施例１の反射体をガードレールに取り付けた状態を模式的に示す斜視図である。 本発明の反射体の他の実施形態をガードレールに取り付けた状態を模式的に示す斜視図である。 比較例１の反射体をガードレールに取り付けた状態を模式的に示す斜視図である。

符号の説明

１，１００，１０１，１０２：反射体、２：基材、３：再帰性反射シート、４：反射面、５：折り曲げ溝、１１：反射領域、１２：折り曲げ領域、１３：山型突起部、１４：平面部、１５：頂上部、１６：稜線、１７：斜面、１８：接合部、１９：立ち上がり部、２０：山型突起部端部、２１：反射体前駆シート、２２：頂上部相当部分、２３：立ち上がり部相当部分、２４：幅方向切れ込み、２５：長さ方向切れ込み、２６：折り曲げ領域相当部分、２７：折り曲げ溝、３１：凸型ツール、３２：頂上部形成用凸部、３３：凸型先端部、３４：凸型用基板、４１：凹型ツール、４２：立ち上がり部形成用凸部、４３：凹型先端部、４４：凹型用基板、４５：凹部、４６：折り曲げ領域加工部、４７：折り曲げ溝形成部、４８：切れ込み形成部、Ｌ：長さ方向、Ｗ：幅方向、Ｇ：ガードレール。

Claims (10)

1. 再帰性反射シートを備える反射体であって、
   前記再帰性反射シートの反射面側に凸になる山型突起部を有する複数の反射領域と、複数の前記反射領域のそれぞれの間に挟まれるように配置された折り曲げ領域とを有する反射体。
2. 前記山型突起部が、高周波ウェルディング加工又は超音波ウェルディング加工によって形成されてなる請求項１に記載の反射体。
3. 前記反射領域と前記折り曲げ領域とが、一方向（長さ方向）に連なるように交互に配置されてなる請求項１又は２に記載の反射体。
4. 前記長さ方向に連なる、前記反射領域と前記折り曲げ領域とによる列を、複数列有する請求項３に記載の反射体。
5. 前記山型突起部が、隣接する２つの斜面を有し、前記隣接する２つの斜面の接合部分が前記山型突起部の頂上部の稜線を形成する請求項１〜４のいずれかに記載の反射体。
6. 前記稜線が、前記長さ方向に延びるように形成されてなる請求項５に記載の反射体。
7. 再帰性反射シートを備える反射体前駆シートの、一方向（長さ方向）に沿って間隔を開けた位置にある複数の部分（頂上部相当部分）と、前記頂上部相当部分を挟んで幅方向の両側に位置する部分（立ち上がり部相当部分）とを、高周波電界又は超音波振動により局所的に溶融し、
   前記頂上部相当部分が前記再帰性反射シートの反射面側に凸になるように、前記頂上部相当部分に反射面の裏面側から圧力をかけ、前記立ち上がり部相当部分に前記反射面側から圧力をかけて、山型突起部を形成し、
   その後、前記溶融された部分を冷却して、山型突起部を有する複数の反射領域と前記反射領域に挟まれて配置される折り曲げ領域とを有する反射体を形成する反射体の製造方法。
8. 先端部分（凸型先端部）が一方向（長さ方向）に線状に伸びるように形成された複数の凸部（頂上部形成用凸部）が、間隔を開けて前記長さ方向に沿って配置された凸型ツールと、
   先端部分（凹型先端部）が一方向（長さ方向）に線状に伸びるように形成された複数の凸部（立ち上がり部形成用凸部）が、間隔を開けて前記長さ方向に沿って並べられた列を２列有し、各列を構成する前記立ち上がり部形成用凸部が、互いに対向するように配置されてその間に凹部が形成された凹型ツールとの間に、
   前記凸型ツールの凸型先端部を前記反射面の裏面側から前記頂上部相当部分に押し当て、前記凹型ツールの凹型先端部を前記反射面側から前記立ち上がり部相当部分に押し当てながら、反射体前駆シートを挟み、
   前記頂上部相当部分及び前記立ち上がり部相当部分を高周波電界又は超音波振動により局所的に溶融し、その状態で前記凸型ツールの凸型先端部を前記凹型ツールの凹部に挿入して、前記反射領域の前記山型突起部を形成する請求項７に記載の反射体の製造方法。
9. 前記反射体前駆シートの、前記山型突起部の長さ方向における端部に相当する部分に切れ込み（幅方向切れ込み）を入れ、前記折り曲げ領域に相当する部分に、長さ方向に延び、前記幅方向切れ込みに達する２箇所の切れ込み（長さ方向切れ込み）を入れて、前記折り曲げ領域の一部を帯状に切り抜くとともに、前記反射体前駆シートを前記高周波電界又は超音波振動により局所的に溶融する請求項７又は８に記載の反射体の製造方法。
10. 前記反射体前駆シートの前記折り曲げ領域を、高周波電界又は超音波振動により局所的に溶融して、並行に並ぶ複数の線状の折り曲げ溝を形成する請求項７〜９のいずれかに記載の反射体の製造方法。

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