JP2007045125A - 掻き取りブレードを有する印刷機 - Google Patents

Abstract

【課題】インキの回収効率を向上するとともに、ロール側周面へのインクの汚れの広がりを未然に防止することが可能な印刷機を提供する。
【解決手段】インキ転移ロール１２と、インク絞り体とによって、画成されるインキ貯留部１６内で、前記インキ転移ロール１２及び前記インク絞り体それぞれの側面に当接して設けられた一対の掻き取りブレード１０２と、前記一対の掻き取りブレード１０２を軸方向に対応する前記一端開口に向かって互いに逆方向に移動させるブレード移動機構と、前記一対の掻き取りブレード１０２が対向する面それぞれに、該対向する面の側縁に向けて洗浄液を噴射可能なように取り付けられた洗浄液噴射ノズル１０５とを有する印刷機。
【選択図】図１

Description

本発明は、掻き取りブレードを有する印刷機に関し、より詳細には、インクの回収効率を向上するとともに、インクの色替え準備の効率を改善することが可能な印刷機に関する。

従来から、ロール上の印版を通じて段ボールシート等のシートに対してインクを転移させる印刷機が使用され、特に昨今の小ロットへの対応の必要性から、インクの色替えを効率的に行うべく、このような印刷機においては、印刷後のインクの回収工程、及びインクの洗浄工程の高効率化が要望されている。
このような印刷機は、用いるインクの種類に応じて、その構造が異なり、以下のように大別される。

低粘度で速乾性のフレキソインクを利用する印刷機が、例えば特開2000−37857号公報に開示されており、インク転移ロールとインク絞りロールとによって画成されたインク貯留部内のフレキソインクを利用して印刷を行う。この印刷機は、両ロールの各端部の下にインクパンを有し、印刷時は、インクパンを通じてインク貯留部内のフレキソインクを循環させることにより動的状態に維持して、インクが固化するのを防止している。一方、インクの回収時には、インク貯留部内に残留するインクを大部分回収後、両ロールの側面に当接するようにインク貯留部内に配置される単一の掻き取りブレードをロールの軸方向に、インクパンが設けられた一方の端に向かって移動させることにより、インク貯留部内の回収歩留まりを向上させている。さらに、インクの洗浄時には、インクの回収後に、インク貯留部内に洗浄液または水を供給することにより、インク貯留部及びロールに付着するインクを洗浄している。

一方、高粘度のグリコールインク用印刷機は、例えば特開平6−262755号公報に開示されており、インク転移ロールと、インク絞りロールと、一対の堰部材により画成されたインク貯留部内のグリコールインクを利用して印刷を行う。この印刷機は、特開2000−37857号公報に開示された印刷機と同様に、両ロールの側面に当接するようにインク貯留部内に配置される単一の掻き取りブレードを有し、このブレードは、ロールの軸方向に一方の軸端と他方の軸端との間で移動可能であり、移動方向進み側に、吹出し方向をブレードの下部に指向させたエア吹出しノズルを有する。このような印刷機によれば、印刷時には、フレキソインク用印刷機とは異なり、インクが速乾性でないことから、インク貯留部内のインクを動的状態に維持することなしに、印刷を行うことが可能である。一方、インクの回収時には、単一の掻き取りブレードをロールの軸方向に、一方の軸端に向かって移動させながら、エア吹出しノズルからエアを吹出すことにより、インク貯留部内のインクの回収歩留まりを向上させると同時に、掻き取りブレードと両ロールの側面との間からインクがブレード移動方向遅れ側に漏れ出すのを防止することが可能となる。さらに、インクの洗浄時には、インクの回収後に、インク貯留部内に洗浄液または水を供給することにより、ロールに付着するインクを洗浄している。

以上のように、いずれのタイプの印刷機においても、インク絞りロールによりインクを絞ることを前提に、掻き取りブレードをインク貯留部内に設け、印刷後のインクの回収の際、掻き取りブレードをロールの軸方向に移動させることにより、インク貯留部内の残留インクの回収歩留まりを向上することが行われている。
しかしながら、従来の印刷機械には、以下のような技術的問題がある。
第１の観点として、インクの色替え準備の効率が悪い点である。より詳細には、単一の掻き取りブレードによるインクの回収は、通常印刷後にインク貯留部内に残留するインクを大部分回収した後に、なおインク貯留部の底部に少量残存するインクを対象に行われる。単一の掻き取りブレ-ドをロール軸方向に移動させながら、インクを回収することにより、ロールの側面に付着するインクを掻き取って、インク貯留部内に案内して回収するとともに、特に一対の堰部材によりインク貯留部を画成する場合には、掻き取りブレ-ドを堰部材の一方に向かって移動させることにより、掻き取りブレ-ドと堰部材の一方とによって仕切られるインク貯留部部内のインクの液位が上昇し、総じてインクの回収歩留まりを向上させることが可能である。

しかしながら、第１に、単一の掻き取りブレードに起因して、インクの回収工程の効率が低いこと、第２に、インク絞りロールのもとで掻き取りブレ-ドを使用することに起因して、インクの洗浄工程の効率が低いこと、以上の点に技術的問題が存する。
第１の点について、単一の掻き取りブレ-ドをロール軸方向の一端から他端に向かって移動させるまでインクの回収を終了することができず、また液位の上昇スピードも遅いため、インク回収ノズルを掻き取りブレードに固定してブレードとともに軸方向に移動させながら回収するのであれば、インク回収の歩留まり確保のためにインク回収の効率性が低下する結果となる。

第２の点について、掻き取りブレードは、インク貯留部をロールの軸方向に仕切るために、ロールの側面に接触する湾曲側面には、通常ゴムが貼られ、そのため、ゴムとロール側面との間の高摩擦により、ロールの回転により掻き取りブレードがインク貯留部の底部、すなわち両ロールの回転接触部に向かって巻き込まれ、ブレード自体が破損したり、ロールが変形することがある。このため、掻き取りブレードをインク貯留部内に設置している間は、ロールの回転を停止せざるをえず、そのためインクの洗浄工程、特にロールの側面に付着するインクの洗浄工程は、インクの回収工程後に行う必要があり、インクの回収工程と、インクの洗浄工程とを並行して行うことが困難であった。一方、掻き取りブレードの湾曲側面と両ロールの側面との隙間から、インキが掻き取りブレードの移動方向遅れ側に漏れ出することにより、両ロールの側周面上のインクの汚れ範囲が広がり、後工程のインクの洗浄工程に悪影響を及ぼす。
以上から、インクの回収効率が低く、インクの回収工程とインクの洗浄工程とを並行して行えないことから、インクの色替え準備の効率性が低く、昨今の小ロット化への対応が不十分であった。

第２の観点として、インクの色替え後の印刷に対して悪影響を与える点である。より詳細には、掻き取りブレードをロールの軸方向に移動させることにより、掻き取りブレードの移動進み側のインク貯留部部のインク液位は上昇する一方、移動遅れ側のインク貯留部部は掻き取りブレードによる掻き取りの結果、アニロックスロール周面の水分が除去され、時間経過とともにロールの側周面は乾燥する。特に、速乾性のフレキソインクの場合、インク転移ロールとして周側面全体に無数の凹部を設けたアニロックスロールが採用されるが、無数の凹部内に残留したフレキソインクは、アニロックスロールの表面に付着したインクと異なり、掻き取りブレードの移動により除去することはほぼ不可能であり、そのため、無数の凹部内に残留したフレキソインクが凹部内で固化しやすい。掻き取りブレードの移動によるインクの回収直後に、アニロックスロールの表面に水を噴射するとしても、いったん固化したフレキソインクを除去するのは困難である。この点、インク絞りロールによりインクを絞る場合、前述のように、掻き取りブレードの移動中、アニロックスロールの回転を停止せざるを得ないことから、掻き取りブレードの移動中に、別途移動遅れ側のインク貯留部に水分を供給するとしても、アニロックスロールの側周面全体を保湿することは困難である。洗浄後に新たなフレキソインクを用いて印刷を行う際、凹部内に残留したフレキソインクが固化して残っていると、凹部には新しいフレキソインクが供給されず、印刷不良となることがある。

第３の観点として、掻き取りブレードに起因するロールの摩耗の問題である。より詳細には、前述のように、掻き取りブレードの軸方向の移動に起因して、移動遅れ側のインク貯留部から水分が除去され、掻き取りブレードの移動中にアニロックスロールを回転するとすれば、インク絞りロールとの接触部には、潤滑機能を果たすに足る液体が存在しないため、接触部の摩耗が進行し、印刷機部品の寿命を短命化する。

そこで、先行技術の上記問題点に鑑み、本発明の目的は、インクの回収効率を向上するとともに、ロール側周面へのインクの汚れの広がりを未然に防止することが可能な印刷機を提供することにある。
本発明の目的は、印刷に用いられなかったインクの回収と、インク転移ロールおよびドクターブレードの洗浄とを並行して行うことにより、インクの色替え準備の効率を向上することが可能な印刷機を提供することにある。
本発明の目的は、フレキソインクの回収をしつつ、アニロックスロールの側周面の無数の凹部内に残存したフレキソインクの洗浄を行うとともに、アニロックスロール或いはドクターブレードの摩耗進行を抑制することが可能なフレキソインク用印刷機を提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明の印刷機は、
印版にインクを転移するインク転移ロールと、該インク転移ロールの軸方向に延び、且つ該インク転移ロールに接することにより、転移するインク量の絞り調節を行うインク絞り体と、該インク転移ロールと、該インク絞り体とによって、前記インク転移ロールの軸方向に延びるように画成されるインク貯留部と、該インク貯留部内に臨む一端開口を有するインク管路と、前記インク貯留部内で、前記インク転移ロール及び前記インク絞り体それぞれの側面に当接して設けられた掻き取りブレードと、該掻き取りブレードを軸方向に移動させるブレード移動機構とを有し、該インク貯留部に溜められたインクを用いて印刷を行う印刷機において、
前記インク管路は、２本のインク回収用管路を有し、該２本のインク回収用管路の一方の前記一端開口は前記インク貯留部の一端に、他方の前記一端開口は前記インク貯留部の他端に設けられ、
さらに、前記インク貯留部内で、前記インク転移ロール及び前記インク絞り体それぞれの側面に当接して設けられた一対の掻き取りブレードと、
前記一対の掻き取りブレードを軸方向に対応する前記一端開口に向かって互いに逆方向に移動させるブレード移動機構とを有し、
前記一対の掻き取りブレード同士が対向する面それぞれに、該対向する面の側縁に向けて洗浄液を噴射可能なように取り付けられた洗浄液噴射ノズルとを有する、構成としている。

このような構成によれば、印刷後にインク貯留部に残留するインクを回収する際、一対の掻き取りブレードを対応するインク回収用管路の一端開口に向かって軸方向に互いに逆方向に移動させることにより、一対の掻き取りブレードそれぞれがインク転移ロールの側周面及びインク絞り体の側面に付着したインクを掻き取って、一対の掻き取りブレードのそれぞれの移動方向進み側のインク貯留部内に案内しつつ、インク回収管により一端開口から回収することにより、単一の掻き取りブレードを一方の軸端から他方の軸端に向かって軸方向に移動させる場合に比べ、インク貯留部内のインク液位の上昇速度による掻き取りブレードの移動速度に対する制約を小さくすることも可能であることから、インク回収の効率を向上させることが可能となる。
一方、一対の掻き取りブレードの対向する面に設けた洗浄液噴射ノズルから洗浄液を対向する面の側縁に向けて噴射することにより、洗浄液噴射ノズルが一対の掻き取りブレードとともに移動することから、一対の掻き取りブレードの各当接面と、インク転移ロール及びインク絞り体それぞれの側面との間を通って掻き取りブレードの移動方向遅れ側に漏れ出し始めたインクに向かって、洗浄液噴射ノズルから洗浄液を噴射することを通じて、漏れ出したインクのインク転移ロール或いはインク絞り体の側周面上でのインクの汚れ範囲の広がりを未然に防止することが可能となる。

また、前記インク絞り体は、先端縁が前記インク転移ロールの側周面に対して軸方向に接触するように配置されたドクターブレードからなり、前記インク転移ロールは、前記一対の掻き取りブレードをそれぞれ、軸方向に互いに逆向きに移動させる間、回転するようにしているのが好ましい。
このような構成によれば、インク転移ロールを回転させつつ、一対の掻き取りブレードをそれぞれ、軸方向に互いに逆向きに移動させながら、洗浄液を洗浄液噴射ノズルから一対の掻き取りブレードの対向する面それぞれの側縁に向けて噴射することにより、一対の掻き取りブレードのインク貯留部下方への巻き込みを生じることなく、インク転移ロールの側周面全体に付着するインクを洗浄しつつ、インク転移ロールの側周面に付着する洗浄液により、インク転移ロールの側周面に接触するドクターブレードの絞り先端縁部を洗浄するとともに、インク貯留部に溜まる洗浄液がインク転移ロールの回転により動的状態とされて、インク貯留部の一部を形成するドクターブレードの内側面を本洗浄することが可能となる。これにより、一対の掻き取りブレードを軸方向に移動する間に、インク貯留部に溜まるインクの回収と、インク転移ロール及びドクターブレードに付着したインクの洗浄とを並行して行うことが可能となる。

さらに、インクは、フレキソインクからなり、前記インク転移ロールは、側周面全体に亘って多数の凹部を備えたアニロックスロールからなり、前記インク貯留部内にフレキソインクが溜まるように、該アニロックスロールおよび前記ドクターブレードそれぞれの端部に設けられた堰部材をさらに有し、前記洗浄液噴射ノズルから水を噴射するのでもよい。
このような構成によれば、一対の掻き取りブレードをそれぞれ、軸方向に互いに逆向きに移動させることにより、低粘度のフレキソインクを堰部材により堰止めつつ回収するとともに、アニロックスロールの無数の凹部内を除く側周面に付着するインクは、一対の掻き取りブレードにより除去することが可能となる。
その際、水噴射ノズルから水を一対の掻き取りブレードの対向する面それぞれの側縁に向けて噴射することにより、無数の凹部内に残留する速乾性を有するフレキソインクを洗い流すことにより無数の凹部内を洗浄するとともに、インク貯留部に水が溜まることにより、ドクターブレードとアニロックスロールとの回転接触部が保湿され、水が潤滑液として機能することにより、高価なアニロックスロールの表面の摩耗進行を抑制することが可能となる。
このとき、次工程において、インクの色変えをして直後に印刷を行う場合には、無数の凹部内に残留する水が新たなインクのアニロックスロールへのなじみ性を向上することも可能となる。
また、次工程において、アニロックスロールの側周面を本洗浄する場合には、それまでに無数の凹部内に残留するフレキソインクが固化するのを防止して、本洗浄が効率的に行えるようにすることも可能となる。

さらにまた、前記インク管路は、前記インク貯留部とインク供給源とをフレキソインクが流通可能に接続し、前記インク管路は、各インク回収用一端開口が前記インク貯留部の対応する端部に配置された２本のインク回収管と、インク供給用一端開口が前記インク回収用一端開口同士の間に配置され、前記インク貯留部に臨むインク供給管とを有し、
それにより、印刷時には、前記インク供給源から前記インク供給管を通じて前記インク貯留部へフレキソインクを供給しつつ、前記インク貯留部から前記インク回収管を通じて前記インク供給源へフレキソインクを回収することにより、前記インク貯留部内のフレキソインクを動的状態に維持し、
前記ブレード移動機構は、前記一対の掻き取りブレードを、前記一対の掻き取りブレード各々が前記インク供給用一端開口の近傍に位置するインク回収準備位置から、前記一対の掻き取りブレード各々が対応する前記インク回収用一端開口の近傍に位置するインク回収終了位置まで、軸方向に互いに逆方向に移動させるのがよい。
このような構成によれば、印刷時には、フレキソインクをインク貯留部とインク供給源との間で循環させることにより、インク貯留部内でのフレキソインクの固化を防止することが可能である。一方、インク回収時には、一対の掻き取りブレードを対応するインク回収用一端開口に向かって移動させることにより、両軸端から２本のインク回収管によりインク貯留部内の速乾性のフレキソインクを迅速に回収することが可能である。

加えて、前記ドクターブレードは、前記インク転移ロールの回転方向と逆向きに延びるように配置されるのがよい。
さらに、前記堰部材は、前記インク貯留部に臨む内面の下部に第１流出入口を、前記堰部材の上面に第２流出入口をそれぞれ設けた内部流路を有し、該内部流路は、前記インク回収用一端開口が前記第２流出入口を介して前記インク回収管と連通するのでもよい。
さらにまた、前記ドクターブレードは、インク絞り用ドクターブレードと、洗浄液掻き取り用ドクターブレードとからなり、
さらに、前記インク転移ロールと平行に延びるクロスバーを有し、
該クロスバーは、その側面に軸方向に延びる少なくとも２つの傾斜面を有し、一方の傾斜面に前記インク絞り用ドクターブレードが、他方の傾斜面に前記洗浄液掻き取り用ドクターブレードが取り付けられ、
さらに、前記インク絞り用ドクターブレードおよび前記洗浄液掻き取り用ドクターブレードが前記インク転移ロールの側周面に当たる第１位置と、前記インク絞り用ドクターブレードおよび前記洗浄液掻き取り用ドクターブレードが前記インク転移ロールの側周面から離間する第２位置との間で前記クロスバーを揺動させるクロスバー揺動駆動装置と、
前記クロスバーを長手方向を中心として回転させるクロスバー回転駆動装置とを有するのでもよい。

本発明の実施形態に係るフレキソインク用印刷機を、段ボールシートを印刷する場合を例として、添付図面に基づいて以下に詳細に説明する。
図１は、本発明の第１実施形態に係る印刷機の斜視図である。図２は、図１の印刷機の印刷部の概略側面図である。図３は、図１の印刷機の主に配管ルートを示す図である。図４は、図１の一対の掻き取りブレードまわりの概略側面図である。図５は、図１のインク堰止板の概略正面図及び概略側面図である。図６は、チュービングポンプを示す概略正面図である。図７は、チュービングポンプを示す概略側面図である。図８は、インク／洗浄液供給源切替装置の斜視図である。図９は、インク色替え時の構成部材の洗浄方法を示す表である。

図１に示すように、印刷機（１０）は、インク転移ロール（１２）とドクターブレード（４０４、４０６）とによって形成されたインク貯留部（１６）と、インク貯留部（１６）の下方に設置されたインク供給源（３０２）と、インク貯留部（１６）とインク供給源（３０２）とをフレキソインクが流通可能に接続するインク供給管（２０）及びインク回収管（２２，２４）と、インクをインク供給管（２０）及びインク回収管（２２，２４）内で移送する移送ポンプ（２６Ａ,Ｂ,Ｃ）と、インク供給管（２０）及びインク回収管（２２，２４）に水を供給する水供給管（２８）と、インク供給管（２０）及びインク回収管（２２，２４）内に残留するフレキソインクを除去回収する気流を発生させるエアエジェクタ（３０Ａ,Ｂ,Ｃ）と、インク貯留部（１６）内に移動可能に配置される一対の掻き取りブレード（１０２Ａ,１０２Ｂ）とから概略構成されている。

図２に示すように、インク貯留部（１６）は、一対の機枠（３２,３４）間に相接して回転可能に支承されたインク転移ロール(１２)及びドクターブレード（４０４、４０６）と、インク転移ロール（１２）とドクターブレード（４０４、４０６）の両端に摺接し、一対の機枠に固定された一対のインク堰止板（３６，３８）とによって画成されている。インク転移ロール(１２)及びドクターブレード（４０４、４０６）は、印刷中は相接するように位置決めされる。インク転移ロール(１２)は、その側周面全体に亘って設けられた無数の凹部を有するアニロックスロールである。インク転移ロール(１２)の下方には、版胴（４０）が、機枠（３２,３４）に回転可能に支承され、その外表面にはインク転移ロール（１２）と接する印版（４２）が取り付けられている。版胴（４０）の下方には、圧胴（４４）が回転可能に支承され、版胴（４０）と圧胴（４４）との間に供給された段ボールシートＳが、印版（４２）と接することにより、フレキソインクが転移されるように構成されている。フレキソインクが転移された段ボールシートは、一対の送りロール（４６,４８）によって次工程に送られる。

図１に示すように、インク供給源（３０２）は、インクを貯留可能な容器であり、最下端に設置され、後に説明するインク供給管（２０）及びインク回収管（２２、２４）それぞれの端開口が、インク供給源（３０２）の内部に臨むように位置決めされている。インクの色替えのたびに、所望の色のインクが充填されたインク供給源（３０２）に交換する必要がある。

図２に示すように、クロスバー（４００）が、インク転移ロール（１２）と平行に長手方向に延び、正方形断面を有する。四隅の各々は、長手方向に延びる傾斜面（４０２A、B、C、D）が形成されるように面取りされ、対角線状に対向する隅の傾斜面（４０２A、C）の一方には、インク絞り用ドクターブレード（４０４）が、他方の傾斜面には、洗浄液掻き取り用ドクターブレード（４０６）が固定されている。インク絞り用ドクターブレード（４０４）および洗浄液掻き取り用ドクターブレード（４０６）の先端縁は、後に説明するようなクロスバー（４００）が第１位置にあるとき、インク転移ロール（１２）の回転方向に対して逆らう向きでインク転移ロール（１２）の表面に接触するようにし、インク転移ロール（１２）の表面、インク絞り用ドクターブレード（４０４）或いは洗浄液掻き取り用ドクターブレード（４０６）の内面、一対の堰止部材（３６、３８）およびクロスバー（４００）の側面によって、インク貯留部（１６）を形成するようにしている。これにより、印刷工程において、インク絞り用ドクターブレード（４０４）によるインク転移ロール（１２）に転移するインクの絞り機能を改善し、一方洗浄工程において、洗浄液掻き取り用ドクターブレード（４０６）によるインク転移ロール（１２）に付着する洗浄液の掻き取り機能を改善するようにしている。インク絞り用ドクターブレード（４０４）の材質は、金属製であり、一方洗浄液掻き取り用ドクターブレード（４０６）の材質は、合成樹脂製であるのが好ましいが、これに限定されることなく、インク絞り或いは洗浄液の掻き取り機能が良好に達成される限り、インクの種類、粘度等に応じて、適切な材質を選択すればよい。このように、ドクターブレードをインク絞り専用と洗浄液掻き取り専用とに使い分けることにより、高価なインク絞り用ドクターブレードの摩耗進行を抑制する一方、インクの絞りに較べて精度が要求されない洗浄液掻き取り用ドクターブレードについては、安価な材質で対処することが可能である。

クロスバー（４００）は、クロスバー（４００）の下方ピボット位置（４０８）を中心に、クロスバー（４００）がインク転移ロール（１２）に近接する第１位置（図２において実線で示す）と、クロスバー（４００）がインク転移ロール（１２）から離間する第２位置（図２において点線で示す）との間で揺動可能であり、一方、プランジャー（図示せず）を開放することにより、正方形断面の中心軸線を中心として手動で回転可能である。このような構成により、クロスバー（４００）が第１位置にあるとき、インク絞り用ドクターブレード（４０４）或いは洗浄液掻き取り用ドクターブレード（４０６）が、インク転移ロール（１２）の表面に対して接触するようにし、一方クロスバー（４００）が第２位置にあるとき、プランジャーを開放することにより、クロスバー（４００）を回転して、インク転移ロール（１２）に接触するドクターブレード（４０４、４０６）をインク絞り用ドクターブレード（４０４）或いは洗浄液掻き取り用ドクターブレード（４０６）のいずれかに選択することができるようになっている。

またこのような構成によれば、印刷工程中には、インク絞り用ドクターブレード（４０４）がインク転移ロール（１２）に押圧されているときには、洗浄液掻き取り用ドクターブレード（４０６）は、インク転移ロール（１２）から離れた側に位置することになるので、洗浄液掻き取り用ドクターブレード（４０６）に容易にアクセス可能であることから、印刷工程中に洗浄液掻き取り用ドクターブレード（４０６）の保守点検或いは交換が可能である。洗浄工程中には、同様に、インク絞り用ドクターブレード（４０４）の保守点検或いは交換が可能である。
クロスバー（４００）が第１位置にあるとき、インク絞り用ドクターブレード（４０４）或いは洗浄液掻き取り用ドクターブレード（４０６）の先端縁はその全長に亘って、クロスバー（４００）の各端に設けたピストンシリンダ機構等の押圧手段（図示せず）によりインク転移ロール（１２）の表面に対して所定押圧力で押圧されるようにしている。
図１に示すように、インク供給管（２０）は、一方の開口部が、インク貯留部（１６）に臨み、他方の開口部がインク供給源（３０２）に臨むようにルーティングされている。インク供給管（２０）の内径及び長さは、インク供給量、インク供給源（３０２）とインク貯留部（１６）との距離等に応じて適宜定めればよいが、例えば、内径８ミリメートル、長さ略５メートルの透明な樹脂製である。インク供給管（２０）には、インク貯留部（１６）からインク供給源（３０２）に向かう方向に、インク供給管（２０）を支持するブラケット（５０）、後に説明するフレキソインクの粘度を測定する粘度計（５２）、後に説明する移送ポンプ（２６Ａ）、及び開閉バルブ（５４Ａ）が取り付けられている。インク貯留部（１６）の上部近傍には、螺子軸(５６)が、ブラケット(５０)に螺挿された状態で、ロール（１２）に沿って回転可能に軸方向に延び、一方の端に駆動モータ(５８)が取り付けられ、他方の端（図示せず）が、一対の機枠（３２，３４）に支承されている。駆動モータ(５８)を駆動することにより、螺子軸(５６)が回転し、それによりインク供給管（２０）の一方の開口部が、インク貯留部（１６）に沿って移動可能になっている。一方の開口部のレベルは、インク貯留部（１６）内に溜められるインク及び洗浄液が回収可能なように、印刷時に形成されるインク液位、及び洗浄時に形成される洗浄液液位より少なくとも低いレベルに設定すればよい。なお、一方の開口部のレベルを上下方向に可動として、液位に応じてレベルを調整可能としてもよい。

水供給管（２８）が、インク貯留部（１６）の上方でインク貯留部（１６）の長手方向に沿う直管部（６０）と、直管部（６０）からそれぞれ分岐する３本の分岐管部（６２Ａ，Ｂ，Ｃ）とによってルーティングされている。直管部（６０）には、分岐部の上流側にバルブ（１５４）が設けられている。分岐の位置は、インク貯留部（１６）の長手方向の一端近傍部、略中央部、他端近傍部の３個所である。直管部（６０）の端開口には、水分供給源(６４)が接続され、略中央部の分岐管部（６２Ａ）の端開口が、インク供給管（２０）に連通する一方、両端部近傍の分岐管部（６２Ｂ，Ｃ）の端開口はそれぞれ、インク回収管（２２，２４）に連通している。分岐管部（６２Ａ）に関して、直管部（６０）からインク貯留部（１６）へ向かう方向に、水分量計測装置(６６Ａ)及び開閉バルブ(６８Ａ)が設置されている。このような構成により、水分量計測装置(６６Ａ)によりインク供給管（２０）を介して供給される水分量を計測しつつ、開閉バルブ(６８Ａ)の開閉により、水分供給の間隔を適宜に変えることが可能となる。

さらに、水供給管（２８）は、バルブ（１５２）を備えた分岐管（１５６）を介して散水管（１５８）に接続されている。散水管（１５８）は、インク貯留部（１６）の上方でロール（１２）の軸方向に延びるように配置され、軸方向に所定間隔を隔てた複数の洗浄水噴射ノズル（１６０）を有する。各洗浄水噴射ノズル（１６０）は、下向きとされて、インク貯留部（１６）に向けて、特にインク転移ロール(１２)の側面に向けて、洗浄水を直接噴射することにより、印刷時に側面に付着した残存インクを除去するようにしている。隣接する洗浄水噴射ノズル（１６０）の間隔は、ロール（１２）に付着するインク量等に応じて適宜定めればよい。洗浄水噴射ノズル（１６０）を軸方向に可動としてもよい。なお、洗浄水として、水を用いる場合には、噴射ノズルを設けずに、散水管（１５８）に設けた複数の孔から水を供給してもよい。

ロール（１２）の下方には、一次高圧エア供給管（７０）が、端開口が略５（ｋｇ/ｃｍ２）の高圧空気源（７２）に接続され、水供給管（２８）と同様に、直管部（７４）と、直管部（７４）から分岐する３本の分岐管部（７６Ａ，Ｂ，Ｃ）とによってルーティングされている。それぞれの分岐管部（７６Ａ，Ｂ，Ｃ）は、開閉バルブ（７８Ａ，Ｂ，Ｃ）を介してエアエジェクタ（３０Ａ，Ｂ，Ｃ）に連通可能に接続されている。エアエジェクタ（３０Ａ）の一次入力側とインク供給管（２０）の開閉バルブ（５４Ａ）のインク貯留部（１６）側とは、側路（８０Ａ）によって接続され、側路（８０Ａ）には開閉バルブ(８２Ａ)が設置され、一方エアエジェクタ（３０Ａ）の二次出力側は、側路（８４Ａ）を介して開閉バルブ(５４Ａ)のインク供給源（３０２）側に接続されている。

エアエジェクタ（３０）は、従来既知のものであるが、その作動原理は以下の通りである。エアエジェクタ（３０）は、内部にディフューザ（図示せず）と、ディフューザの絞り側に連通する拡散チャンバ（図示せず）とを有し、拡散チャンバ内にノズル（図示せず）で絞られた１次圧縮エアが開閉バルブ(７８) を介して送られると膨張し、高速度でディフューザに流入する結果、拡散チャンバ内の圧力が低下し、この圧力差により、二次側からのエアが 開閉バルブ(８２)を介して引かれ、高速で噴射する一次エアと混合しディフューザを通って、側路（８４）を介してインク供給管（２０）に戻される。

次に、移送ポンプ(２６Ａ)について説明すれば、図６及び図７に示すように、可曉性の管体の外周面に回転圧力を付勢することにより、インク供給管（２０）内のフレキソインクを移送する従来既知のチュービングポンプであり、基台（９０）に固定されたモータ（９２）には、インク供給管（２０）の外周面に回転圧力を付勢するロータ（９４）が取り付けられており、基台（９０）に固定されたエアーシリンダ（９６）のロッドには、インク供給管（２０）が支持された支持装置（９８）が取り付けられている。支持装置（９８）は、エアーシリンダ（９６）を駆動することによって、基台（９０）に固定され支持装置（９８）の両端に嵌装されたガイドバー（１００、１０２）に沿って移動し、ロータ（９４）に対して近接離間可能に構成されている。このようなチュービングポンプによって、インク供給源（３０２）からインク貯留部（１６）にフレキソインクを移送するときは、支持装置（９８）をロータ（９４）に対して近接させてインク供給管（２０）の外周面に回転圧力を付勢することによりフレキソインクが移送される。回転方向を正逆切り替えることにより、フレキソインクの移送方向をインク供給源（３０２）からインク貯留部（１６）へ向かう方向と、インク貯留部（１６）からインク供給源（３０２）へ向かう方向との間で切り替えることが可能である。

インク供給管（２０）に付勢される回転圧力を解除するときは、支持装置（９８）をロータ（９４）に対して離間させてインク供給管（２０）のロータによる圧搾から開放する。支持装置（９８）をロータ（９４）に対して近接離間させる手段は、エアーシリンダ以外に螺子軸等の適宜の手段に置換してもよい。また、インク供給管（２０）の直径が変わる場合は、ロータ（９４）に対する支持装置（９８）の位置を調整することにより、ロータ（９４）による付勢力を調整することができる。
回収管（２２，２４）まわりの構成は、インクの流れが、インク供給管（２０）と逆方向である点を除いては、基本的にその構成は同様であるから、同様な構成部材には同様な参照番号を附することにより、その説明は省略し、以下には、供給管（２０）と相違する点について詳細に説明する。

図１及び図３から明らかなように、第１に、供給管（２０）には粘度計（５２）が設置されているのに対して、回収管（２２，２４）には設置されていない点、第２に、供給管（２０）にはチュービングポンプ（２６Ａ）がインク供給源（３０２）側に設けられているのに対して、回収管（２２，２４）にはチュービングポンプ（２６Ｂ，Ｃ）がインク貯留部（１６）側に設けられている点、第３に、回収管（２２，２４）がそれぞれ、一対のインク堰止板（３８、３６）と連通する点が異なる。

第１の相違点について、印刷前及び／又は印刷中においてもインクの粘度が検出可能となる点において、粘度計（５２）を供給管（２０）に設置するのが有利であるが、印刷後のインク回収の際に、インクの粘度を検出するだけであれば、回収管（２２，２４）に設置してもよい。

第２の相違点について、チュービングポンプによって流体を液送する際に、流体の抵抗を極力低減する観点から、供給管（２０）については、インク供給源（３０２）側に、回収管（２２，２４）については、インク貯留部（１６）側に設置するものである。

第３の相違点について、図５に示すように、一対のインク堰止板（３８、３６）はそれぞれ、インク転移ロールの外縁（２０６）とドクターブレード（４０４、４０６）およびクロスバー（４００）の外縁（２０８）とにより画成されるインク貯留部（１６）に臨む内面（２０２）の下部に設けた流出入開口（２０４）に連通する流路（２１０）を内部に有する。流出入開口（２０４）は、インク貯留部（１６）の底部近傍、すなわち内面（２０２）の下部に設けられる。インク貯留部（１６）に残留するインク或いは洗浄液の回収歩留まりを向上させる観点から、流出入開口（２０４）の位置は、インク貯留部（１６）の底部にできるだけ近いのが好ましい。内部流路（２１０）は、インク堰止板の内部で二股に分岐する。一方がインク堰止板の上面（２０５）に設けた接続用第１開口（２１４）と、他方が同様にインク堰止板の上面（２０５）に設けた接続用第２開口（２１６）とに連通する。内部流路（２１０）は、接続用第１開口（２１４）を介して、インク回収管（２２、２４）と接続され、一方接続用第２開口（２１６）を介して、水供給管（６２Ｂ、６２Ｃ）と接続される。このような構成によれば、インクパンタイプの印刷機を一対のインク堰止板を有するタイプに改造する場合に、インク管路及び水供給管路をそれぞれ、インク堰止板（３６、３８）の接続用第１開口（２１４）及び接続用第２開口（２１６）に接続するだけで、簡便にインク／水管路を固定支持しつつ、流出入開口（２０４）の位置をインク貯留部（１６）の底部近傍に位置決めすることが可能となり、以って効率的な改造が実現可能である。

一対の掻き取りブレード（１０２Ａ、１０２Ｂ）は、図１に示すように、インク貯留部（１６）内に位置決めしたときに、インク貯留部（１６）を軸方向に仕切るような形状を有し、より具体的には、図４（A）に示すように、第１湾曲側面（１０１Ａ、１０１Ｂ）及び第２側面（１０９Ａ、１０９Ｂ）を有する下方に先細のプレート状であり、第１湾曲側面（１０１Ａ、１０１Ｂ）がインク転移ロール（１２）の側面に、第２側面（１０９Ａ、１０９Ｂ）が、インク絞り用ドクターブレード（４０４）（洗浄液掻き取り用ドクターブレード（４０６））の内面、第３側面（１０９Ａ、１０９Ｂ）が、クロスバー（４００）の側面にそれぞれ当接するようにしている。各ブレード（１０２Ａ、１０２Ｂ）の高さは、後に説明するように、掻き取りブレード（１０２Ａ、１０２Ｂ）をロールの軸端に向かって移動するとき、インク堰止板（３６、３８）と掻き取りブレード（１０２Ａ、１０２Ｂ）とによってせき止める液位がオーバーフローしないように定めればよい。

一対の掻き取りブレード（１０２Ａ、１０２Ｂ）は、図４（Ｂ）に示すように、それぞれ支持アーム（１０４Ａ、１０４Ｂ）に取り付けられており、支持アーム（１０４Ａ、１０４Ｂ）は、それぞれ昇降機構（１０６Ａ、１０６Ｂ）に取り付けられている。両昇降機構（１０６Ａ、１０６Ｂ）は、支持アーム（１０４Ａ、１０４Ｂ）が取り付けられた昇降台（１０８Ａ、１０８Ｂ）を図示しないシリンダを駆動して昇降移動させる構成のもので、昇降台（１０８Ａ、１０８Ｂ）を昇降させることにより、一対の掻き取りブレード（１０２Ａ、１０２Ｂ）をインク貯留部（１６）内でインク或いは洗浄液を掻き取り可能な下方作動位置と、インク貯留部（１６）から退避させる上方待機位置との間で往復移動可能にしている。

昇降機構（１０６Ａ、１０６Ｂ）はそれぞれ、移動機構（１１０Ａ、１１０Ｂ）に設けられており、移動機構（１１０Ａ、１１０Ｂ）は昇降機構（１０６Ａ、１０６Ｂ）を介して、一対の掻き取りブレード（１０２Ａ、１０２Ｂ）をロールの軸方向に直線的に移動する構成のものである。より詳細には、昇降機構（１０６Ａ、１０６Ｂ）と螺合する回転シャフト（１１６Ａ、１１６Ｂ）がベアリング（１１４Ａ、１１４Ｂ）を介して機枠（１１２Ａ、１１２Ｂ）によって支持された状態でロール軸方向に延び、回転シャフト（１１６Ａ、１１６Ｂ）は、機枠（１１２Ａ、１１２Ｂ）にブラケット（１２０）を介して支持された回転モータ（１２２）に連結されている。回転シャフト（１１６Ａ、１１６Ｂ）は、一対の掻き取りブレード（１０２Ａ、１０２Ｂ）それぞれに対応する部分において、互いに逆向きにねじが切られ、回転モータ（１２２）による回転シャフト（１１６Ａ、１１６Ｂ）の回転により一対の掻き取りブレード（１０２Ａ、１０２Ｂ）が互いに逆向きにロール軸方向に移動するようにしている。より具体的には、一対の掻き取りブレード（１０２Ａ、１０２Ｂ）は、インク管路（２０）の一方の開口部を挟んで、互いに対向する軸方向第１位置と、一対の掻き取りブレード（１０２Ａ、１０２Ｂ）それぞれが対応するロール軸端、より正確には、インク堰止板（３６、３８）の内面に接する直前位置である軸方向第２位置との間で軸方向に往復移動可能にしている。

図４（B）に示すように、一対の掻き取りブレード（１０２Ａ、１０２Ｂ）はそれぞれ、一対の掻き取りブレード（１０２Ａ、１０２Ｂ）が対向する面（１０３Ａ、１０３Ｂ）に向けて洗浄液を噴射可能なように取り付けられた洗浄液噴射ノズル（１０５Ａ、１０５Ｂ）を有する。洗浄液噴射ノズル（１０５Ａ、１０５Ｂ）はそれぞれ、図１に示すように、洗浄液供給管（１１１Ａ、１１１Ｂ）および開閉バルブ（１１３）を通じて水分供給源（６４）に接続されている。浄液噴射ノズル（１０５Ａ、１０５Ｂ）のノズルの向きは、下向きであり、インク転移ロール（１２）の側周面及びドクターブレード（４０４、４０６）の内側面に噴射可能な角度範囲を有する。これにより、一対の掻き取りブレード（１０２Ａ、１０２Ｂ）がロールの軸方向に移動するときに、洗浄液噴射ノズル（１０５Ａ、１０５Ｂ）は、対応する掻き取りブレード（１０２Ａ、１０２Ｂ）とともに移動し、それにより、掻き取りブレード（１０２Ａ）とインク堰き止め板（３６）とにより挟まれたインク貯留部（１６）の一部、及び掻き取りブレード（１０２Ｂ）とインク堰き止め板（３８）とにより挟まれたインク貯留部（１６）の一部それぞれから、一対の掻き取りブレード（１０２Ａ、１０２Ｂ）により挟まれたインク貯留部（１６）の一部に向かって、一対の掻き取りブレード（１０２Ａ、１０２Ｂ）の湾曲側面とインク転移ロール（１２）およびドクターブレード（４０４、４０６）との側面との間からインクが漏れる際、インク転移ロール（１２）およびドクターブレード（４０４、４０６）上に付着するインクの予備洗浄をインクの回収と並行して行うことができるようにしている。
次に、図８を参照しながら、インク／洗浄液供給源切替装置（３００）について説明する。インク／洗浄液供給源切替装置（３００）は、インク供給源（３０２）と、インク供給源（３０２）と整列した洗浄液回収源（３０４）と、インク供給源（３０２）及び洗浄液回収源（３０４）を固定支持するブラケット（３０６）と、ブラケット（３０６）を矢印の方向に、横方向に往復移動させるエアシリンダー（３０８）とを有する。洗浄液回収源（３０４）の内部には、管の先端部を受け入れ可能な開口面積を有する円筒状のネット（３１０）がインク管の数だけ設けられ、ネット（３１０）の内部には、ネット（３１０）の内壁から中心部に向かって延びるブラシ（３１２）が設けられ、ノズルの先端部をネット（３１０）に挿入する際、先端部を洗浄するようにしている。

このような構成により、インク貯留部（１６）内にインクを供給する、或いはインク貯留部（１６）内からインクを回収する際には、インク回収管２０、２２及び２４の下端開口位置がインク供給源（３０２）の開口に臨むように、エアシリンダー（３０８）を駆動して、ブラケット（３０６）、かくしてインク供給源（３０２）を所定位置に移動させてから、下端開口位置をインク供給源（３０２）内で所定レベルまで下方に移動させる。一方インク貯留部（１６）内の洗浄液を回収する際には、インク回収管２０、２２及び２４の下端開口位置が洗浄液回収源の開口に臨むように、エアシリンダー（３０８）を駆動して、ブラケット（３０６）、かくして洗浄液回収源（３０４）を所定位置に移動させてから、各回収管の下端開口位置をネット（３１０）の内部に収納して、所定レベルまで下方に移動させる。ネット（３１０）の内部で管の先端部に設けた孔から噴射される洗浄液を利用して、管の先端部を効率的に洗浄することが可能となる。特に、インクの色替えの際、色替え準備としての最終工程となる洗浄液の回収工程において、このようにインク管の先端ノズルを洗浄することにより、インク管の先端ノズルに付着した旧オーダのインクが新オーダのインクに混ざって変色させることなしに、インク管の先端ノズルをそのまま新オーダのインク供給源（３０２）に溜められたインクに浸漬することが可能となる。
なお、インクの色替えの際には、旧オーダのインク供給源（３０２）をブラケット（３０６）から取り外し、新オーダの所望色のインク供給源（３０２）をブラケット（３０６）に設置するだけでよい。

以上のような構成の本発明の印刷機について、その作用を印刷前段階、印刷段階、印刷後のインク除去回収段階、および洗浄段階に分けて説明する。インク除去回収段階は、さらにインクの本回収段階と、掻き取りブレード、およびエアエジェクタによるインクの回収段階からなり、洗浄段階は、散水管による洗浄段階と、掻き取りブレード、およびエアエジェクタによる洗浄液の回収段階とからなる。

（Ｉ）印刷前段階
印刷前段階においては、まず各種バルブの操作を行う。より具体的には、開閉バルブ(５４Ａ)を開いて、インク供給管（２０）にフレキソインクを流入させ、一方、開閉バルブ(８２Ａ)を閉じて、側路(８０Ａ)へのフレキソインクの流入を防止するとともに、開閉バルブ(７８Ａ)を閉じて、高圧空気（７２）からの高圧空気のエアエジェクタ（３０Ａ）への流入を防止する。次いで、移送ポンプ（２６Ａ）のエアーシリンダ（９６）を駆動させて、インク供給管（２０）の外周面にロータ（９４）の回転圧力が付勢されるように、支持装置（９８）をロータ（９４）に近接させる。さらに、バルブ(１５２)、バルブ（１５４）、開閉バルブ(１１３)および開閉バルブ（６８Ａ)を閉じて、水供給管（２８）からの水分がインク貯留部（１６）に流入するのを防止する。一対の掻き取りブレード（１０２Ａ，１０２Ｂ）は、軸方向第１位置において、上方待機レベルに位置決めしておく。また、クロスバー（４００）を下方ピボット位置（４０８）を中心として第１位置から第２位置まで揺動させ、その位置でプランジャーを開放して、クロスバー（４００）を手動で回転し、図２の矢印に示すように、インク絞り用ドクターブレード（４０４）を洗浄液掻き取り用ドクターブレード（４０６）の周方向角度位置まで回転させる。次いで、クロスバー（４００）を下方ピボット位置（４０８）を中心として第２位置から第１位置へ揺動させ、押圧手段によってインク絞り用ドクターブレード（４０４）をインク転移ロール（１２）に対して押圧する。

（ＩＩ）印刷段階
印刷段階において、移送ポンプ（２６Ａ）を運転することにより、インク供給源（３０２）に貯留されているフレキソインクをインク貯留部（１６）に供給する。この際、移送ポンプ（２６Ｂ、２６Ｃ）の回転を調整することにより、インク回収管をインク供給管として用いて、３本のインク移送管により、フレキソインクをインク供給源（３０２）からインク貯留部（１６）へ供給する。供給されたフレキソインクは、一対のインク堰止板(３６,３８)により両ロール(１２，１４)の端から漏れることなくインク貯留部（１６）に貯留される。貯留されたフレキソインクは、インク貯留部（１６）に周面の一部が浸漬した回転中のインク転移ロール(１２)の周面に塗布され、機枠（３２,３４）に回転可能に支承された版胴（４０）に取り付けられている印版（４２）に転移して段ボールシートＳに印刷される。

印刷中、インク供給管（２０）からは段ボールシートＳの印刷に供する以上のフレキソインクが連続して供給されるとともに、フレキソインクはインク貯留部（１６）の両端に浸漬しているインク回収管（２２，２４）と係合するチュービングポンプ（２６Ｂ,２６Ｃ）を回転させることによって、一対のインク堰止板（３６、３８）の内部流路（２１０）を介して、インク貯留部（１６）のフレキソインクが連続してインク供給源（３０２）に回収される。
このようにして、インク供給源（３０２）とインク貯留部（１６）との間でフレキソインクが循環するように、インクの供給と回収とを連続して行ってインクの動的状態を維持することにより、インク貯留部（１６）内で速乾性のフレキソインクが固化するのを防止するとともに、フレキソインクの粘度がインク貯留部（１６）の幅方向の位置や、インク供給管（２０）またはインク回収管（２２，２４）の位置によって異なり、それにより印刷ムラが生じることを防ぐことが可能となる。さらに、駆動モータ(５８)を起動して螺子軸(５６)を回転させることにより、インク供給管（２０）が支持されたブラケット（５０）をインク貯留部（１６）の長手方向に沿って移動させ、インク貯留部（１６）の特定位置に貯留するフレキソインクに積極的に動的状態を与えるようにしてもよい。以上のようにして、１ロットの段ボールシートの印刷を終了する。

(III) インクの除去回収段階
（イ）インクの本回収段階
インクの除去回収段階において、まず、インク貯留部（１６）内に残留するフレキソインクンキをインク供給源（３０２）へ回収する。より具体的には、チュービングポンプ（２６Ｂ,２６Ｃ）の運転を継続することにより、内部流路（２１０）及びインク回収管（２２，２４）を介してインク貯留部（１６）からインク供給源（３０２）へのフレキソインクの回収を行う。その際、インク供給管（２０）に係合した移送ポンプ（２６Ａ）の回転を印刷時と逆転し、インク供給管（２０）をインク回収管として使って、インク貯留部（１６）のフレキソインクをインク供給源（３０２）に回収する。これにより、インク貯留部（１６）内に残留するフレキソインクンキの回収時間をより短縮することが可能となる。

（ロ）掻き取りブレードによるインクの回収段階
インク貯留部（１６）のフレキソインクをインク供給源（３０２）へ回収し始めるとともに、軸方向第１位置にある一対の掻き取りブレード（１０２Ａ，１０２Ｂ）を上方待機レベルから下方作動レベルに下方に移動させ、一対の掻き取りブレード（１０２Ａ，１０２Ｂ）が浸漬されて３箇所に仕切られたインク貯留部（１６）の各々に残留するインクを、インク供給管（２０）とインク回収管（２２、２４）とにより、インク供給源（３０２）に回収する。次いで、一対の掻き取りブレード（１０２Ａ，１０２Ｂ）を軸方向第２位置、すなわち対応する軸端に向けて軸方向に互いに逆方向に移動させるとともに、洗浄液噴射ノズル（１０５Ａ、１０５Ｂ）から洗浄液である水をインク転移ロール（１２）の側周面およびインク絞り用ドクターブレード（４０４）の内側面に向かって噴射する。これにより、一対の掻き取りブレード（１０２Ａ，１０２Ｂ）により、無数の凹部内を除くインク転移ロール（１２）の側周面全体に付着するインク、及びインク絞り用ドクターブレード（４０４）の側面に付着する残留インクを掻き取って、一対のインク堰止板（３６、３８）と一対の掻き取りブレード（１０２Ａ，１０２Ｂ）とによりせき止められた残留インクに導くとともに、一対の掻き取りブレード（１０２Ａ，１０２Ｂ）の移動に伴い残留インクの液位が徐々に上昇し、インク堰止板の流出入開口（２０４）を通じて残留インクを歩留まり良く回収することが可能となる。

この場合、洗浄液噴射ノズル（１０５Ａ、１０５Ｂ）が一対の掻き取りブレード（１０２Ａ，１０２Ｂ）とともに移動することから、一対の掻き取りブレード（１０２Ａ，１０２Ｂ）の各当接面と、インク転移ロール（１２）及びインク絞り用ドクターブレード（４０４）それぞれの側面との間を通って、一対の掻き取りブレード（１０２Ａ，１０２Ｂ）の移動方向遅れ側に漏れ出し始めたインクに向かって、洗浄液噴射ノズル（１０５Ａ、１０５Ｂ）から水を噴射することにより、漏れ出したインクのインク転移ロール（１２）（及びインク絞り用ドクターブレード（４０４））の側周面上でのインクの汚れ範囲の広がりを未然に防止することが可能となる。
さらに、一対の掻き取りブレード（１０２Ａ，１０２Ｂ）のインク貯留部（１６）下方への巻き込みを生じることなく、無数の凹部内に残留する速乾性を有するフレキソインクを洗い流すことにより無数の凹部内を洗浄しつつ、インク転移ロール（１２）の側周面に付着する水により、インク転移ロール（１２）の側周面に接触するインク絞り用ドクターブレード（４０４）の絞り先端縁部を洗浄するとともに、インク貯留部（１６）に溜まる水がインク転移ロール（１２）の回転により動的状態とされて、インク貯留部（１６）の一部を形成するインク絞り用ドクターブレード（４０４）の内側面を本洗浄することが可能となる。これにより、一対の掻き取りブレード（１０２Ａ，１０２Ｂ）を軸方向に移動する間に、インク貯留部（１６）に溜まるインクの回収と、インク転移ロール（１２）及びインク絞り用ドクターブレード（４０４）に付着したインクの洗浄とを並行して行うことが可能となる。

加えて、インク貯留部（１６）に水が溜まることにより、インク絞り用ドクターブレード（４０４）とインク転移ロール（１２）との回転接触部が保湿され、水が潤滑液として機能することにより、高価なアニロックスロールであるインク転移ロール（１２）の表面およびインク絞り用ドクターブレードの先端縁（４０４）の摩耗進行を抑制することが可能となる。
また、次の洗浄工程において、後に説明するように、インク転移ロール（１２）の側周面を散水管（１５８）からの水により本洗浄する場合には、それまでに無数の凹部内に残留するフレキソインクが固化するのを防止して、本洗浄が効率的に行えるようにすることも可能となる。一方、たとえば、インク転移ロール（１２）或いはインク絞り用ドクターブレード（４０４）の洗浄が、一対の掻き取りブレード（１０２Ａ，１０２Ｂ）の洗浄液噴射ノズル（１０５Ａ、１０５Ｂ）からの水噴射により十分に行われ、散水管（１５８）からの水により本洗浄が省略可能な場合には、無数の凹部内に残留する水が新たなインクのアニロックスロール（１２）へのなじみ性を向上することにより、色替え直後の不良な印刷を防止することも可能とする。
なお、洗浄液噴射ノズル（１０５Ａ、１０５Ｂ）から一対の掻き取りブレード（１０２Ａ，１０２Ｂ）の対向面（１０３Ａ、１０３Ｂ）、およびクロスバー（４００）の内側面に向かって水を噴射することにより、対向面および内側面に付着したインクを除去洗浄することが可能である。

（ハ）エアエジェクタによるインクの回収段階
次いで、インク供給管（２０）に係合された移送ポンプ（２６Ａ）を停止し、エアーシリンダ（９６）を駆動して、支持装置（９８）をロータ(９４)から離間させることにより、ロータ（９４）によるインク供給管（２０）の圧搾を停止するとともに、バルブ（１５４）及び開閉バルブ（６８Ａ）を開く。
このとき、掻き取りブレード（１０２Ａ，１０２Ｂ）により仕切られたインク貯留部（１６）の両外側部では、インクの回収が継続して行われている。
次いで、開閉バルブ(８２Ａ，８２Ｂ,８２Ｃ)および開閉バルブ(７８Ａ，７８Ｂ,７８Ｃ)それぞれを開いて、インク供給管（２０）に接続されたエアエジェクタ（３０Ａ）及びインク回収管（２２，２４）に接続されたエアーエジェクタ(３０Ｂ,３０Ｃ)それぞれに高圧空気源(７２)から高圧空気を供給する。エアーエジェクタに一次側エアである高圧空気を供給することによって、インク貯留部（１６）からエアーエジェクタ(３０Ａ，３０Ｂ,３０Ｃ)に至るインク供給管（２０）とインク回収管（２２，２４）の内部にインク供給源（３０２）に向かって高速空気流が生じる。一方、エアーエジェクタ(３０Ａ，３０Ｂ,３０Ｃ)への高圧空気の供給とほぼ同時に、バルブ（１５４）を開くとともに、開閉バルブ（６８Ａ，６８Ｂ,６８Ｃ）を制御することにより、水供給管（２８）から適宜の時間間隔でインク供給管（２０）とインク回収管（２２，２４）とに水分を添加する。水分添加の時間間隔は、水供給管（２８）に接続された開閉バルブ(６８Ａ，６８Ｂ,６８Ｃ)の開閉によって調整する。適宜の時間間隔は、例えば、インク供給管（２０）及びインク回収管（２２，２４）内に付着するフレキソインクの量、エアエジェクタ(３０Ａ，３０Ｂ,３０Ｃ)によって発生する高速空気流れ等に応じて定めればよい。これにより、高速空気流によって水分が蒸発したフレキソインクが、インク供給管（２０）またはインク回収管（２２，２４）の内壁で固化し内壁に付着することを水分の添加により防止することによって、インク供給管（２０）とインク回収管（２２，２４）内に残留するフレキソインクを管内から除去して、インク供給源（３０２）へ回収するとともに、インク供給管（２０）およびインク回収管（２２，２４）の内部を洗浄することが可能となる。

インク供給管（２０）およびインク回収管（２２，２４）内に残留するフレキソインクを洗浄除去するだけでなく、再利用可能に回収する場合には、水分添加量を水分計量装置(６６Ａ，６６Ｂ,６６Ｃ)によって測定しながら、インク供給源（３０２）に回収されたフレキソインクの総量に対し、添加する水分量がフレキソインクの再利用に対して許容可能な水分添加量を調整する。この場合、許容可能な水分添加量を決定するのに、添加水分量が多すぎる場合には回収したインクの粘度が低下し、段ボールシートに印刷した場合の色合いに悪影響を及ぼすことから、インク供給管（２０）に設置されたインク粘度計（５２）によって、回収されるインクの粘度変化を監視することによって、インク粘度に応じて許容可能な水分添加量を決定するのが好ましい。なお、水分計量装置を、開閉バルブ（６８Ａ，６８Ｂ,６８Ｃ）の下流側に接続して添加水分量を調整してもよいし、インク粘度計をインク回収管（２２，２４）に接続してもよい。

インク転移ロール(１２)及びインク絞り用ドクターブレード（４０４）それぞれの表面に付着しているフレキソインクは、例えば５０cc程度のわずかな量であるため、これに少量の希釈液を添加した後にブレード等で削り落して廃棄処理することが好適である。このときロール表面から除去するインクをインク供給管（２０）およびインク回収管（２２，２４）を経由させず、適宜の手段によって回収し廃棄処理することにより、インク供給管（２０）およびインク回収管（２２，２４）内に再度フレキソインクが付着するのを防止することが可能となる。

（IV）洗浄段階
（イ）散水管による洗浄段階
まず、いったんインク転移ロール（１２）の回転を止めるとともに、押圧手段によるドクターブレード（４０４、４０６）のインク転移ロール（１２）に対する押圧を解除して、図２の矢印に示すように、クロスバー（４００）を下方ピボット位置（４０８）を中心として第１位置から第２位置へ揺動する。次いで、プランジャーを開放して、クロスバー（４００）を手動で回転し、図２の矢印に示すように、洗浄液掻き取り用ドクターブレード（４０６）をインク絞り用ドクターブレード（４０４）の周方向角度位置まで回転させる。次いで、クロスバー（４００）を下方ピボット位置（４０８）を中心として第２位置から第１位置へ揺動させ、押圧手段によって洗浄液掻き取り用ドクターブレード（４０６）をインク転移ロール（１２）に対して押圧する。次いで、インク／洗浄液供給源切替装置（３００）により、インク供給源（３０２）から洗浄液回収源（３０４）に切り替え、管（２０、２２，２４）の先端ノズルをネット（３１０）に挿入して、ブラシ（３１０）により洗浄する。

次いで、インク貯留部（１６）内のフレキソインクが大部分回収された状態で、バルブ（１５２）を開く一方、バルブ（１５４）およびバルブ（１１３）を閉じて、散水管（１５８）の噴射ノズル（１６０）から洗浄水をインク転移ロール（１２）の側周面に向けて噴射しつつ、インク転移ロール（１２）を回転することにより、インク転移ロール（１２）の側面に付着するフレキソインクを洗浄する。なお、インク貯留部（１６）の一部を形成する一対の堰止部材（３６、３８）の内面は、別途設けた洗浄装置（図示せず）により洗浄する。噴射ノズル（１６０）からの洗浄水により洗浄してもよい。この場合には、一対の堰止部材（３６、３８）の各内面の位置に対応するロールの両端に位置する噴射ノズル（１６０）については、洗浄水による噴射により直接内面を洗浄可能なように、所定の噴射角度を具備した噴射ノズルとするのがよい。

（ロ）掻き取りブレードによる洗浄液の回収段階
次いで、それぞれロールの軸端位置にある一対の掻き取りブレード（１０２Ａ，１０２Ｂ）を軸方向第１位置に戻すとともに、上方待機位置に移動させる。なお、一対の掻き取りブレード（１０２Ａ，１０２Ｂ）は、噴射ノズル（１６０）による洗浄中に戻してもよい。次いで、インク回収の場合と同様に、インク貯留部（１６）に溜まった洗浄水を３本の管路（２０，２２，２４）により回収し、これによりインク貯留部（１６）に溜まった洗浄水を大部分回収し、その後に一対の掻き取りブレード（１０２Ａ，１０２Ｂ）を下方作動位置に移動させ、対応する軸端に向かって移動させながら、流出入開口（２０４）から内部流路（２１０）を介してインク管路（２２，２４）により回収することにより、残った洗浄液を歩留まり良く洗浄液回収源（３０４）へ回収することが可能となる。次いで、一対の掻き取りブレード（１０２Ａ，１０２Ｂ）の各湾曲側面部及び対向面（１０３Ａ、１０３Ｂ）の反対側の面について、一対の掻き取りブレード（１０２Ａ，１０２Ｂ）を上方待機位置に配置した状態で、それぞれ別途洗浄手段により、付着したインクを除去して、色替え準備を行う。

なお、一対の掻き取りブレード（１０２Ａ，１０２Ｂ）を移動中、前述のインキ除去回収段階とは異なり、洗浄液噴射ノズル（１０５）から水を噴射する必要はないが、直後にインクの色替を行って、新たなインクにより印刷を行う場合には、水を噴射してもよい。この場合には、インク転移ロール(１２)の側周面上の無数の凹部内が保湿されることにより、色替後のインクのなじみが良好となり、印刷開始直後の不要な印刷の発生を防止することが可能となる。

（ハ）エアーエジェクタによる洗浄液の回収段階
次いで、開閉バルブの側路(８０Ａ，８０Ｂ,８０Ｃ)に接続された開閉バルブ(８２Ａ，８２Ｂ,８２Ｃ)、および開閉バルブ(７８Ａ，７８Ｂ,７８Ｃ)それぞれを開いて、インク供給管（２０）に接続されたエアエジェクタ（３０Ａ）及びインク回収管（２２，２４）に接続されたエアーエジェクタ(３０Ｂ,３０Ｃ)それぞれに高圧空気源(７２)から高圧空気を供給する。エアーエジェクタに一次側エアである高圧空気を供給することによって、インク貯留部（１６）からエアーエジェクタ(３０Ａ，３０Ｂ,３０Ｃ)に至るインク供給管（２０）とインク回収管（２２，２４）の内部に洗浄液回収源（３０４）に向かって高速空気流が生じることにより、インク供給管（２０）及びインク回収管（２２、２４）の内壁に付着する洗浄液を除去して、洗浄液回収源（３０４）に回収する。

以上で、インク供給／回収管内に付着したフレキソインクの再利用可能な除去回収が完了する。特に、インクの色替えの際、アニロックスロールの凹部内に残留して固化したインクにより生じる印刷不良を防止することができる。

インクの色替え準備として、上述のように、第１に、インク貯留部（１６）を構成するインク転移ロール（１２）、ドクターブレード（４０４、４０６）、クロスバー（４００）の内側面および一対の堰止部材（３６、３８）、第２に、インク供給回収系を構成するインク供給管路（２０）およびインク回収管路（２２，２４）、第３に、インク貯留部（１６）内に浸漬される掻き取りブレード（１０２）それぞれは、図９に示すように、インク回収段階、或いは洗浄段階において、旧オーダで使用したインクが洗浄される。しかしながら、上記各構成部材に付着する旧オーダのインクの量、色、或いは新オーダで使用するインクの量、色等に応じて、図９に示すように、上記各構成部材に応じて、インク回収段階、或いは洗浄段階において、副次的に洗浄を行ってもよい。

より具体的には、インク転移ロール（１２）の側周面については、散水管（１５８）からの洗浄水（水）の直接の噴射による洗浄が主たる洗浄であるが、それに加えて、或いは代替的に、掻き取りブレード（１０２）の噴射ノズル（１６０）からの直接の水噴射、或いはインク貯留部（１６）に溜まる洗浄水による間接的な洗浄も可能である。
ドクターブレード（４０４、４０６）のインク貯留部（１６）を構成する内側面部については、インク貯留部（１６）に溜まる洗浄水による間接的な洗浄が主たる洗浄であるが、それに加えて、或いは代替的に、掻き取りブレード（１０２）の噴射ノズル（１６０）からの直接の噴射、或いはインク貯留部（１６）に溜まる洗浄水による間接的な洗浄も可能である。
クロスバー（４００）の内側面については、掻き取りブレード（１０２）の噴射ノズル（１６０）からの直接の噴射が主たる洗浄であるが、それに加えて或いは代替的に、散水管（１５８）からの洗浄水の直接の噴射による洗浄或いはインク貯留部（１６）に溜まる洗浄水による間接的な洗浄も可能である。
掻き取りブレード（１０２）の対向面（１０３）については、掻き取りブレード（１０２）の噴射ノズル（１６０）からの直接の噴射が主たる洗浄であるが、それに加えて、或いは代替的に、インク貯留部（１６）に溜まる洗浄水による間接的な洗浄も可能である。

変形例として、インク絞り用ドクターブレード（４０４）及び洗浄液掻き取り用ドクターブレード（４０６）の代替として、従来技術のように、インク転移ロール（１２）の側周面に接する絞りロールを採用してもよい。この場合、洗浄液噴射ノズル（１０５）を備えた一対の掻き取りブレード（１０２）の技術的意義について、一対の掻き取りブレード（１０２）をロールの軸方向に互いに逆向きに移動中に、インク転移ロール（１２）及び絞りロールをインク貯留部（１６）の下方に向かう方向に回転するとすれば、一対の掻き取りブレード（１０２）がインク貯留部（１６）の下方へ巻き込まれることがあることから、以下のように、インク絞り用ドクターブレード（４０４）及び洗浄液掻き取り用ドクターブレード（４０６）の場合と異なる。

すなわち、インクの除去回収工程中及び洗浄工程中に一対の掻き取りブレード（１０２）をロールの軸方向に互いに逆向きに移動する際、インク転移ロール（１２）を回転させないで停止させておくことから、本実施の形態に記載したように、インク貯留部（１６）に回収しきれずに残ったインクの回収とインク転移ロール（１２）に付着したインクの洗浄を並行して行うことは難しく、またインク転移ロール（１２）と絞りロールとの接触部は可動部を構成しないので、摩耗の問題は起こりにくく、一対の掻き取りブレード（１０２）に設けた洗浄液ノズル（１０５）から水を噴射することにより、インク貯留部（１６）に溜まった水により接触部が保湿されて、摩耗進行を抑制する意義は認められない。
しかしながら、本実施の形態と同様に、一対の掻き取りブレード（１０２）をロール軸方向に移動させつつ、洗浄液噴射ノズル（１０５）から水を噴射することにより、インク貯留部（１６）に回収しきれずに残ったインク或いは洗浄液を効率的に回収することが可能であるとともに、一対の掻き取りブレード（１０２）により挟まれたインク貯留部（１６）の部分において、一対の掻き取りブレード（１０２）とインク転移ロール（１２）及び絞りロールそれぞれとの接触部からインクが漏れ出して、両ロールの周側面上にインクの汚れ範囲が広がるのを未然に防止することは可能である。

以上、本発明の実施形態を詳細に説明したが、本発明の範囲を逸脱することなく、当業者なら種々の変更或いは修正が可能である。
例えば、本実施形態では、インク貯留部（１６）とインク供給源（３０２）とを３本のインク管路を介して接続するものとして説明したが、これに限定されることなく、印刷時にインクを循環させることができる限り、少なくともインク供給管路とインク回収管路とが存在し、インク回収時には、インク供給管をインク回収用に使用し、一方インク供給時には、インク回収管をインク供給用に使用するのでもよい。

本発明の実施形態に係る印刷機の要部斜視図。 図１の印刷機の印刷部を示す概略側面図。 図１の印刷機の主な配管ルートを示す図。 図１の一対の掻き取りブレードまわりの概略側面図。 図１のインク堰止板の概略正面図及び概略側面図。 チュービングポンプを示す概略正面図。 チュービングポンプを示す概略側面図。 インク／洗浄液供給源切替装置の斜視図。 インク色替え時の構成部材の洗浄方法を示す表。

符号の説明

１０ 印刷機
１２ インク転移ロール
１４ インク絞りロール
１６ インク貯留部
２０ インク供給管
２２、２４ インク回収管
２６ チュービングポンプ
２８ 水供給管
３０ エアーエジェクタ
３２、３４ 機枠
３６、３８ インク堰止板
４０ 版胴
４２ 印版
５２ インク粘度計
５４ 開閉バルブ
５６ 螺子軸
５８ モータ
６４ 水分供給源
６８ 水分量計測装置
７２ 高圧空気源
９４ ロータ
９８ 支持装置
１０１ 第１湾曲側面
１０２ 一対の掻き取りブレード
１０５ 洗浄液噴射ノズル
１１０ 移動機構
１１１ 洗浄液供給管
１１２ 機枠
１１３ 開閉バルブ
１５８ 散水管
１６０ 噴射ノズル
２０２ 内面
２０４ 流出入開口
２０５ 上面
２１０ 内部流路
２１４ 接続用第１開口
２１６ 接続用第２開口
３００ インク／洗浄液供給源切替装置
３０２ インク供給源
３０４ 洗浄液回収源
３０６ ブラケット
３０８ エアシリンダ
４００ クロスバー
４０２ 傾斜面
４０４ インク絞り用ドクターブレード
４０６ 洗浄液掻き取り用ドクターブレード
４０８ 下方ピボット位置

Claims (7)

1. 印版にインクを転移するインク転移ロールと、該インク転移ロールの軸方向に延び、且つ該インク転移ロールに接することにより、転移するインク量の絞り調節を行うインク絞り体と、該インク転移ロールと、該インク絞り体とによって、前記インク転移ロールの軸方向に延びるように画成されるインク貯留部と、該インク貯留部内に臨む一端開口を有するインク管路と、前記インク貯留部内で、前記インク転移ロール及び前記インク絞り体それぞれの側面に当接して設けられた掻き取りブレードと、該掻き取りブレードを軸方向に移動させるブレード移動機構とを有し、該インク貯留部に溜められたインクを用いて印刷を行う印刷機において、
   前記インク管路は、２本のインク回収用管路を有し、該２本のインク回収用管路の一方の前記一端開口は前記インク貯留部の一端に、他方の前記一端開口は前記インク貯留部の他端に設けられ、
   さらに、前記インク貯留部内で、前記インク転移ロール及び前記インク絞り体それぞれの側面に当接して設けられた一対の掻き取りブレードと、
   前記一対の掻き取りブレードを軸方向に対応する前記一端開口に向かって互いに逆方向に移動させるブレード移動機構と、
   前記一対の掻き取りブレード同士が対向する面それぞれに、該対向する面の側縁に向けて洗浄液を噴射可能なように取り付けられた洗浄液噴射ノズルとを有する、
   ことを特徴とする印刷機。
2. 前記インク絞り体は、先端縁が前記インク転移ロールの側周面に対して軸方向に接触するように配置されたドクターブレードからなり、前記インク転移ロールは、前記一対の掻き取りブレードをそれぞれ、軸方向に互いに逆向きに移動させる間、回転するようにしている、請求項１に記載の印刷機。
3. インクは、フレキソインクからなり、前記インク転移ロールは、側周面全体に亘って多数の凹部を備えたアニロックスロールからなり、前記インク貯留部内にフレキソインクが溜まるように、該アニロックスロールおよび前記ドクターブレードそれぞれの端部に設けられた堰部材をさらに有し、前記洗浄液噴射ノズルから水を噴射する、請求項２に記載の印刷機。
4. 前記インク管路は、前記インク貯留部とインク供給源とをフレキソインクが流通可能に接続し、前記インク管路は、各インク回収用一端開口が前記インク貯留部の対応する端部に配置された２本のインク回収管と、インク供給用一端開口が前記インク回収用一端開口同士の間に配置され、前記インク貯留部に臨むインク供給管とを有し、
   それにより、印刷時には、前記インク供給源から前記インク供給管を通じて前記インク貯留部へフレキソインクを供給しつつ、前記インク貯留部から前記インク回収管を通じて前記インク供給源へフレキソインクを回収することにより、前記インク貯留部内のフレキソインクを動的状態に維持し、
   前記ブレード移動機構は、前記一対の掻き取りブレードを、前記一対の掻き取りブレード各々が前記インク供給用一端開口の近傍に位置するインク回収準備位置から、前記一対の掻き取りブレード各々が対応する前記インク回収用一端開口の近傍に位置するインク回収終了位置まで、軸方向に互いに逆方向に移動させる、請求項３に記載の印刷機。
5. 前記ドクターブレードは、前記インク転移ロールの回転方向と逆向きに延びるように配置される、請求項２に記載の印刷機。
6. 前記堰部材は、前記インク貯留部に臨む内面の下部に第１流出入口を、前記堰部材の上面に第２流出入口をそれぞれ設けた内部流路を有し、該内部流路は、前記インク回収用一端開口が前記第２流出入口を介して前記インク回収管と連通する、請求項３に記載の印刷機。
7. 前記ドクターブレードは、インク絞り用ドクターブレードと、洗浄液掻き取り用ドクターブレードとからなり、
   さらに、前記インク転移ロールと平行に延びるクロスバーを有し、
   該クロスバーは、その側面に軸方向に延びる少なくとも２つの傾斜面を有し、一方の傾斜面に前記インク絞り用ドクターブレードが、他方の傾斜面に前記洗浄液掻き取り用ドクターブレードが取り付けられ、
   さらに、前記インク絞り用ドクターブレードおよび前記洗浄液掻き取り用ドクターブレードが前記インク転移ロールの側周面に当たる第１位置と、前記インク絞り用ドクターブレードおよび前記洗浄液掻き取り用ドクターブレードが前記インク転移ロールの側周面から離間する第２位置との間で前記クロスバーを揺動させるクロスバー揺動駆動装置と、
   前記クロスバーを長手方向を中心として回転させるクロスバー回転駆動装置とを有する、請求項５に記載の印刷機。

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