JP3573623B2 - 印刷機の液体排出装置 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、印刷機の液体排出装置に関し、更に詳細には、例えば印刷オーダの変更等に伴い残留する旧オーダのインキを回収して、無駄に廃棄されるインキ量を抑制すると共に、そのインキ替えを迅速に行ない得るよう構成した印刷機の液体排出装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
段ボールシートに所要の印刷を行なうフレキソ印刷機においては、対設されたインキロールと絞りロールとの間に画成したインキ貯留部に、インキタンクからポンプを介して吸上げたインキを供給するよう構成される。このインキは、両ロール間で均一に絞られてインキロール上にインキ被膜として形成され、該インキロールから版胴に巻装した印版に転移し、このインキが転移した印版により段ボールシートに印刷を施すようになっている。
【０００３】
前記フレキソ印刷機では、流動性に富む低粘度の水性インキを使用するため、前記インキタンクとインキ貯留部との間でインキを常に循環させるシステムを採用している。すなわち、前記インキロールと絞りロールの長手方向両端部にインキパンを配設し、前記インキ貯留部に供給されたインキの余剰分を、インキ貯留部の長手方向両端から各インキパン中に回収する。このインキパンは、印刷機の幅方向（インキ貯留部の長手方向）一方である操作側に配置されるインキタンクに回収管を介して夫々連通されており、両インキパンに回収された余剰インキを各回収管を介してインキタンクに自重により帰還させて再循環に供するよう構成されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
前記フレキソ印刷機では、所定の印刷オーダが終了し別の色のインキにより次のオーダの印刷を行なう場合は、インキの色替え（カラーチェンジ）を行なわなければならない。すなわち、前記両ロールの表面およびインキ供給管や回収管等のインキ循環路の内壁に残留付着している前のオーダで使用したインキを回収し、次いで前記インキ付着帯域に洗浄液を供給してインキ洗浄を行なった後、別の色のインキを供給する色替え作業が必要とされる。
【０００５】
前記オーダチェンジに伴う色替え時のインキ回収は、前記インキ貯留部に残留するインキをインキ貯留部の長手方向両側から自然流出させ、このインキをインキパンで受けると共にインキ回収管を介してインキタンクに回収している。しかるにインキは固有の粘度を有しているから、その自重による自然回収には時間が掛かると共に、インキ貯留部や回収管に残留するインキを効率的に回収し得なかった。
【０００６】
そこで、インキ貯留部に残留するインキを、貯留部に沿って往復動するスクレーパにより強制的に排出・回収する提案がなされている。この場合において、前述したようにインキタンクは印刷機の操作側に設けられているから、インキ貯留部の操作側端部から排出されるインキをインキタンクに回収する管路（操作側のインキパンおよびインキ回収管）は短かく、該インキを短時間で効率的に回収し得る。しかるに、インキ貯留部のインキタンクから離間している駆動側端部から排出されるインキをインキタンクに回収する管路（駆動側のインキパンおよびインキ回収管）は長く、しかも機械の構成上、駆動側のインキパンと操作側のインキタンクとの高低差を大きくすることが困難で駆動側のインキ回収管は緩やかに傾斜している。このため、インキ貯留部の駆動側端部から排出されるインキをインキタンクに回収するのには時間が掛かり、該回収管に多くのインキが残留している状態で洗浄液を供給して洗浄運転が行なわれるのが現状であり、無駄に廃棄されるインキが多くなってランニングコストが嵩む原因となっている。
【０００７】
また、洗浄中に際して駆動側のインキパンおよびインキ回収管に多量のインキが残留しているため、該インキの洗浄に多量の洗浄液が必要になると共に、洗浄廃液も多量に発生する問題がある。しかも、洗浄液自体も、駆動側のインキパンおよびインキ回収管を介して操作側に配置した廃液タンクに廃棄されるため、この廃棄にも時間が掛かる。すなわち、オーダチェンジに際してのインキ回収および廃液回収に時間を要するため、そのサイクルタイムが長くなって生産能率が低下する難点が指摘される。
【０００８】
殊に最近の業界は、多品種かつ少量の段ボールシートを加工する小ロット対応に迫られており、その傾向は年を追って顕著なものとなっている。これを印刷機に関して考察すると、多種・少量の段ボールシートの印刷に対応するために、限られた時間内で色替えを行なう必要があることを意味する。しかるに前記小ロットの印刷に伴う頻繁なオーダ変更の要請に対しては、従来のフレキソ印刷機では、色替えに時間を要すると共に、インキ回収効率の点で対応が不充分である。
【０００９】
【発明の目的】
この発明は、前述した従来の技術に内在する前記の課題に鑑み、これを好適に解決するべく提案されたものであって、インキ貯留部に残留する液体を短時間で排出すると共に、その回収効率を向上し得る印刷機の液体排出方法および装置を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
前記課題を克服し、所期の目的を好適に達成するため、本発明に係る印刷機の液体排出方法は、
版胴に巻装された印版へインキを転移するインキ転移ロールの軸方向に沿って画成されたインキ貯留部に供給された液体が、その長手方向の端部から排出される印刷機において、
前記インキ貯留部に沿って往復動する排出手段を、インキ貯留部の一端から他端への移動時には作動状態として、その移動に伴って液体をインキ貯留部から排出するようにし、
前記排出手段のインキ貯留部の他端から一端への移動時には非作動状態として、その移動に伴って液体をインキ貯留部から排出しないようにしたことを特徴とする。
【００１１】
前記課題を克服し、所期の目的を好適に達成するため、本願の別の発明に係る印刷機の液体排出装置は、
版胴に巻装された印版へインキを転移するインキ転移ロールの軸方向に沿って画成されたインキ貯留部に供給された液体が、その長手方向の端部から排出される印刷機において、
前記インキ貯留部に沿って移動手段により往復動される排出手段と、
前記排出手段を、インキ貯留部の一端から他端への移動時には該貯留部から液体を排出する作動状態とし、インキ貯留部の他端から一端への移動時には該貯留部から液体を排出しない非作動状態とする切換え手段とを備え、
前記排出手段をインキ貯留部の一端から他端へ移動するときにのみ該貯留部から液体を排出するよう構成したことを特徴とする。
【００１２】
【発明の実施の形態】
次に、本発明に係る印刷機の液体排出方法および装置につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。図１は、実施例に係る印刷機における基本ロール配列を示すものであって、図示の印刷機１０は、印版１２が着脱自在に装着される版胴１４と、段ボールシート１６のパスラインを挟む下方に対向配置した圧胴１８とを回転自在に備え、これら版胴１４および圧胴１８は相互に反対方向への回転がなされる。版胴１４の上方には、印版１２にインキを転移させるインキ転移機構２０が配設されている。このインキ転移機構２０は、供給されたインキを印版１２に直接転移させるインキ転移ロール２２と、該ロール２２に圧接されてインキ量の絞り調整を行なう絞りロール２４とから基本的に構成され、両ロール２２，２４の長手方向の接触領域にインキ貯留部Ａを画成している。そして、前記版胴１４、圧胴１８、インキ転移ロール２２および絞りロール２４は、段ボールシート１６の給送方向と交差する方向に所定間隔離間した一対の機枠２６，２８の間に配設される。なお、実施例の印刷機１０においては、図２において左側を駆動側と称し、右側を操作側と称するものとする。
【００１３】
図２に示す如く、前記操作側機枠２８の外側にインキタンク３０が配置され、該インキタンク３０から図示しないポンプを介してインキ貯留部Ａにインキを供給するよう構成される。前記インキ転移ロール２２および絞りロール２４の軸方向両端部より下方にインキパン３２，３４が配設され、前記インキ貯留部Ａに供給された余剰のインキは両端部から流出してインキパン３２，３４で受けられるよう構成される。駆動側のインキパン３２と操作側のインキパン３４とは第１回収管３６で連通接続されると共に、操作側のインキパン３４にはインキタンク３０に連通接続される第２回収管３８が接続されている。すなわち、インキ貯留部Ａの駆動側端部から流出するインキは、駆動側インキパン３２、第１回収管３６、操作側インキパン３４および第２回収管３８を介してインキタンク３０に回収され、インキ貯留部Ａの操作側端部から流出するインキは、操作側インキパン３４および第２回収管３８を介してインキタンク３０に回収されるようになっている。
【００１４】
前記インキ貯留部Ａの上方には、印刷オーダの変更等に伴う色替えに際して、貯留部Ａに残留する旧オーダのインキ（液体）を積極的に排出する排出装置４０が設けられている。すなわち、前記機枠２６，２８の上端間にインキ貯留部Ａと平行な横桁４２が架設され、該横桁４２の下面に沿って移動手段としてのロッドレスシリンダ４４が配設されると共に、該シリンダ４４のスライド体４６に、第１および第２ブラケット４８，５０を介して排出部材（排出手段）５２が配設されている。そしてロッドレスシリンダ４４を正逆付勢してスライド体４６をインキ貯留部Ａに沿って往復移動することで、排出部材５２は、駆動側機枠２６に近接する待機位置（図５）と、操作側機枠２８に近接する排出完了位置（図７）との間を往復動されるよう構成される。
【００１５】
前記排出部材５２は、図３および図４に示す如く、前記第２ブラケット５０に配設固定されてインキ貯留部Ａの上方に臨む固定部材５４と、該固定部材５４に蝶番５６を介して回動自在に取付けられた可倒部材５８とから構成され、該可倒部材５８の下部には、インキ貯留部Ａの底部まで臨み得るスクレーパ６０が配設されている。そして可倒部材５８は、固定部材５４に対してスクレーパ６０をインキ貯留部Ａに臨ませた起立する作動状態（図４の実線位置）と、スクレーパ６０をインキ貯留部Ａから上方に退避させた可倒する非作動状態（図４の二点鎖線位置）とに切換え可能に構成される。また可倒部材５８は、インキ貯留部Ａの駆動側（一端）から操作側（他端）への移動時には作動状態に保持され、インキ貯留部Ａの操作側（他端）から駆動側（一端）への移動時には非作動状態に保持されるよう設定される。
【００１６】
前記スクレーパ６０の下部におけるインキ転移ロール２２および絞りロール２４と対向する面は、図３に示す如く、両ロール２２，２４の外周に倣う弧状に形成され、可倒部材５８を作動状態としたもとで排出部材５２を駆動側から操作側へ移動することで、当該スクレーパ６０によりインキ貯留部Ａに残留するインキを確実に操作側端部から排出し得るよう構成される。なおスクレーパ６０は、好適には両ロール２２，２４より軟質の金属あるいは合成樹脂等を材料として形成される。また実施例とは逆に、駆動側にインキタンク３０が配置される型式では、イキン貯留部Ａに残留するインキは、スクレーパ６０を操作側から駆動側へ作動状態で移動することで駆動側端部から排出するよう構成される。そしてこの構成では、後述する第１規制部材６６と第２規制部材６８との配置も逆となる。
【００１７】
前記蝶番５６は、固定部材５４および可倒部材５８の操作側の面に配設され、該蝶番５６により可倒部材５８は、作動状態からスクレーパ６０の下端が操作側へ向けて移動する方向への回動（可倒）は許容するが、逆方向への回動は規制するようになっている。すなわち、前記排出部材５２が駆動側から操作側へ移動する際に、前記スクレーパ６０が両ロール２２，２４に摺接することで加わる力によって、作動状態の可倒部材５８が駆動側へ回動するのは阻止されている。また可倒部材５８には、前記蝶番５６の回動中心より上方に延出する当接部５８ａが設けられ、該当接部５８ａが後述する切換え手段としての第１規制部材６６または第２規制部材６８に当接することで、当該可倒部材５８が作動状態と非作動状態とに切換えられるよう構成される。
【００１８】
前記固定部材５４と可倒部材５８との間に引張りバネ６２が張設され、該バネ６２の弾力は、固定部材５４に対して可倒部材５８が作動状態となっているときには、可倒部材５８を垂直上方に引上げる方向に作用し、可倒部材５８が非作動状態となっているときには、スクレーパ側を上方に引上げる方向に作用する。なお、前記可倒部材５８の操作側面にストッパ６４が配設され、該ストッパ６４が固定部材５４の操作側面に当接することで、可倒部材５８を非作動状態に保持するよう構成される。
【００１９】
前記切換え手段を構成する第１規制部材６６は、図６に示す如く、前記横桁４２におけるインキ貯留部Ａの操作側端部より内側（排出完了位置より駆動側）の位置に垂設され、駆動側から操作側に向けて移動する排出部材５２における可倒部材５８の当接部５８ａが、第１規制部材６６に駆動側から当接するよう構成される。そして、第１規制部材６６に当接部５８ａが当接した状態で排出部材５２が更に操作側に移動することで、図７に示す如く、作動状態の可倒部材５８が固定部材５４に対して回動して非作動状態に切換えられるようになっている。
【００２０】
また切換え手段を構成する第２規制部材６８は、図５に示す如く、駆動側機枠２６の内側に突設され、該規制部材６８に非作動状態の前記可倒部材５８の当接部５８ａが当接可能に構成される。なお、第２規制部材６８の駆動側機枠２６からの突出寸法は、前記排出部材５２が待機位置に到来する前に、非作動状態の可倒部材５８における固定部材５４から駆動側に突出している当接部５８ａが当接するよう設定される（図８参照）。すなわち、第２規制部材６８に当接部５８ａが当接した状態で、排出部材５２が更に駆動側の待機位置に移動することで、非作動状態の可倒部材５８が固定部材５４に対して回動して作動状態に切換えられるようになっている。
【００２１】
【実施例の作用】
次に、前述した構成に係る実施例の印刷機の液体排出装置につき、液体排出方法との関係で説明する。段ボールシート１６に印刷を施す場合は、前記排出部材５２を図５に示す待機位置に臨ませた状態で、前記インキタンク３０からインキをインキ貯留部Ａに供給する。このインキは、インキ転移ロール２２と絞りロール２４との間で均一に絞られてインキ転移ロール２２上にインキ被膜として形成され、該インキ転移ロール２２から版胴１４に巻装した印版１２に転移する。そして、版胴１４と圧胴１８との間に供給される段ボールシート１６には、インキが転移した印版１２により所要の印刷が施される。なお、印刷運転中にインキ貯留部Ａに供給されたインキの余剰分は、インキ貯留部Ａの駆動側および操作側の各端部から対応するインキパン３２，３４に流出し、各回収管３６，３８を介してインキタンク３０に回収されて、再循環に供される。
【００２２】
印刷オーダの変更等に伴う色替えのために、使用するインキを替える場合は、駆動側の待機位置に臨む前記排出部材５２を、ロッドレスシリンダ４４を付勢することで操作側に向けて移動する。このとき排出部材５２の可倒部材５８は作動状態に保持されているので、該部材５８に配設されるスクレーパ６０は、インキ貯留部Ａを画成するインキ転移ロール２２と絞りロール２４に当接した状態でインキ貯留部Ａに沿って移動する。従って、インキ貯留部Ａに残留しているインキは、駆動側から操作側に移動され、インキ貯留部Ａの操作側端部から操作側インキパン３４に落下し、前記第２回収管３８を介してインキタンク３０に回収される。
【００２３】
前記排出部材５２が第１規制部材６６の配設位置を通過する際に、図６および図７に示す如く、該規制部材６６に可倒部材５８の当接部５８ａが当接することで、該可倒部材５８は固定部材５４に対して回動（可倒）して、スクレーパ６０をインキ貯留部Ａから上方に離間させた非作動状態に切換えられる。すなわち、第１規制部材６６に当接する可倒部材５８が固定部材５４に対して所要角度位置まで回動すると、前記引張りバネ６２の弾力がスクレーパ側を上方に引上げる方向に作用して、当該可倒部材５８は前記ストッパ６４が固定部材５４の操作側面に当接する非作動状態に保持される。このときスクレーパ６０は、駆動側から操作側に向けて移動するので、この移動作用によって残留インキは効率的にインキ貯留部Ａから端部側に押出される。
【００２４】
前記排出部材５２が操作側の排出完了位置まで移動すると、前記ロッドレスシリンダ４４が逆付勢され、排出部材５２を操作側から駆動側に移動させる。このとき可倒部材５８は非作動状態に保持されているので、前記スクレーパ６０によってインキ貯留部Ａのインキが操作側から駆動側に移動されることはない。そして、排出部材５２が駆動側の機枠２６に近接し、図８に示す如く、前記可倒部材５８の当接部５８ａが第２規制部材６８に当接した状態で更に待機位置に向けて移動することで、当該可倒部材５８は非作動状態から作動状態に切換えられる（図５参照）。なお、可倒部材５８の作動状態では、前記引張りバネ６２が可倒部材５８を垂直上方に引上げる方向に作用することで、当該可倒部材５８を作動状態に保持する。
【００２５】
すなわち実施例においては、前記インキ貯留部Ａに残留するインキを、排出部材５２によりインキタンク３０へのインキ回収路（操作側インキパン３４および第２回収管３８）が短かい操作側端部から排出するので、インキ回収を短時間で効率的に行なうことができ、少ロット印刷に充分に対応し得る。また、インキタンク３０へのインキ回収路（駆動側インキパン３２、第１回収管３６、操作側インキパン３４および第２回収管３８）が長いインキ貯留部Ａの駆動側端部からはインキを排出しないので、長い回収路内に多量のインキが付着残留することはなく、無駄に廃棄されるインキを極めて少なく抑制することができ、インキの節約が図られる。更には、実施例では可倒部材５８を作動状態と非作動状態とに切換えるための駆動源を要しないので、構成を簡単化して製造コストを低廉に抑えることができる。
【００２６】
前記排出部材５２を待機位置と排出完了位置との間を任意の回数往復動させてインキの回収を完了すると、前記インキタンク３０に代えて廃液タンクを操作側機枠２８の外側に配置し、前記インキ貯留部Ａに洗浄液または水を供給してインキを洗浄する。この場合に、インキ回収路には多量のインキが残留していないから、該インキの洗浄に要する洗浄液や水の量も少なく抑制することができ、洗浄廃液も少なくなる。また洗浄運転が完了する直前に、前述したように排出部材５２を待機位置と排出完了位置との間を往復動させれば、インキ回収と同様に廃液の回収を短時間で行なうことができ、印刷オーダの変更等に伴う色替え時間を短縮して生産能率が低下するの防止し得る。
【００２７】
【変更例について】
本願発明は、前述した実施例の構成に限定されるものでなく、各種の変更例を採用し得る。
【００２８】
図９は、切換え手段の変更例を示すものであって、前記第２ブラケット５０に切換え手段としてのエアシリンダ７０が揺動自在に配設され、該シリンダ７０のピストンロッド７０ａが可倒部材５８の当接部５８ａに回動自在に連結されている。そして、エアシリンダ７０の正逆付勢により、可倒部材５８を作動状態（図９（ａ））と非作動状態（図９（ｂ））とに切換えるよう構成される。
【００２９】
すなわち、図９の変更例においては、前記待機位置から排出完了位置に排出部材５２を移動する際には、エアシリンダ７０により前記可倒部材５８を作動状態に保持し、該排出部材５２が排出完了位置に到来した時点でエアシリンダ７０を付勢して可倒部材５８を作動状態から非作動状態に切換える。そして、排出部材５２が待機位置に戻った際に、エアシリンダ７０を逆付勢して可倒部材５８を非作動状態から作動状態に切換えることで、インキ貯留部Ａに残留するイキンや洗浄液等を操作側端部からのみ排出し得る。
【００３０】
図１０は、排出手段と切換え手段の変更例を示すものであって、前記ロッドレスシリンダ４４のスライド体４６に、昇降装置（切換え手段）としてのエアシリンダ７２が倒立状態で配設され、その下方を指向するピストンロッド７２ａに、排出部材（排出手段）７４が配設される。この排出部材７４は、ピストンロッド７２ａに垂設されたホルダ７６にスクレーパ６０を配設したものであって、エアシリンダ７２を正逆付勢することで、スクレーパ６０がインキ貯留部Ａに臨む下降した作動状態（図１０（ａ））と、インキ貯留部Ａから上方に離間する上昇した非作動状態（図１０（ｂ））とに切換えられるよう構成されている。
【００３１】
すなわち、図１０の変更例においては、前記待機位置から排出完了位置に排出部材７４を移動する際には、エアシリンダ７２により前記排出部材７４を作動状態に保持し、該排出部材７４が排出完了位置に到来した時点でエアシリンダ７２を付勢して排出部材７４を作動状態から非作動状態に切換える。そして、排出部材７４が待機位置に戻った際に、エアシリンダ７２を逆付勢して排出部材７４を非作動状態から作動状態に切換えることで、インキ貯留部Ａに残留するイキンや洗浄液等を操作側端部からのみ排出し得る。
【００３２】
なお、図１０に示す排出部材７４を昇降移動して作動状態と非作動状態とに切換える昇降装置としては、前記エアシリンダ７２に限定されるものではない。例えば排出部材７４をスライド体４６に対して適宜の手段で昇降自在に配設し、該スライド体４６に配設したモータとスライド体とを、ラック−ピニオンまたはチェン−スプロケット等の連繋手段で連繋して、該モータの正逆回転により作動状態と非作動状態とに切換える構成を採用し得る。
【００３３】
前記移動手段に関しては、駆動側と操作側とに離間した一対のスプロケット間に巻掛けられた無端チェンあるいは一対のプーリ間に巻掛けられた無端ベルトに排出部材を配設、スプロケットあるいはプーリを駆動モータで回転することで排出部材をインキ貯留部に沿って往復動させるものであってもよい。
【００３４】
前記実施例の排出部材では、可倒部材に別途スクレーパを配設した構成としたが、可倒部材にスクレーパを一体に設けたものであってもよい。またインキ貯留部からインキや洗浄液等の液体を排出する排出手段としては、エアー供給源に接続するエアー吹出管を採用可能である。すなわち、エアー吹出管の吹出口を操作側に向けた姿勢で該吹出管をインキ貯留部内に臨まない位置で移動手段に配設し、エアー吹出管を駆動側から操作側に移動する際にエアー（非接触体）を吹出す作動状態とすることで、インキ貯留部に残留する液体を操作側端部から排出することができる。そして、エアー吹出管が操作側から駆動側に移動する際にはエアーの吹出しを停止した非作動状態とすることで、液体の駆動側への排出を行なわないようにし得る。
【００３５】
実施例に係る印刷機では、インキ転移ロールと絞りロールとによりインキ貯留部を画成する構成となっているが、本発明はこれに限定されるものではない。すなわち、長尺板体からなる調節板をインキ転移ロールと平行に配設し、該ロールと調節板とでインキ貯留部を画成するものであってもよい。なお、インキ量の絞り調整は、調節板の先端とインキ転移ロールの表面との間隔をモータの正逆付勢により調節することにより行なわれる。またスクレーパの形状は、インキ貯留部を構成する部材に応じて設定され、該貯留部に残留する液体を確実に排出するよう構成されるものである。
【００３６】
【発明の効果】
以上に説明した如く、本発明に係る印刷機の液体排出方法および装置によれば、印刷オーダの変更等に伴う色替えに際し、インキ貯留部に残留するインキ、洗浄液または水等の液体を排出手段によりインキ貯留部の一方の端部からのみ強制的に排出することができる。すなわち、液体を回収するためのタンクが機械の一方の側にのみ配置される印刷機においては、インキを短時間で効率的に回収し得るので、無駄に廃棄されるインキを極めて少なく抑制することができ、インキの節約が図られる。また、インキの回収路に残留するインキ量を少なくし得るので、インキ洗浄運転での洗浄廃液は極めて少量となり、公害防止の見地からも極めて有利である。更に、洗浄運転に際しても洗浄液を排出手段で一方の端部からのみ強制的に排出すれば、洗浄時間を短縮することができ、色替えに要する時間を短縮して運転効率を向上させ得る利点がある。
【００３７】
前記排出手段を構成する可倒部材を作動状態と非作動状態とに切換えるための切換え手段として一対の規制部材を採用した場合は、該可倒部材を切換えるための専用の駆動源を要しないので、構成を簡単化して製造コストを低廉に抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例に係る印刷機の基本ロール配列を示す概略構成図である。
【図２】実施例に係る印刷機の排出装置を示す側面図である。
【図３】実施例に係る印刷機の排出装置を示す正面図である。
【図４】実施例に係る印刷機の排出装置を示す要部側面図である。
【図５】実施例に係る排出部材を待機位置で示す説明図である。
【図６】実施例に係る排出部材の可倒部材が第１規制部材に当接する直前の状態で示す説明図である。
【図７】実施例に係る排出部材が排出完了位置に到来した状態で示す説明図である。
【図８】実施例に係る排出部材の可倒部材が第２規制部材に当接する直前の状態で示す説明図である。
【図９】切換え手段の変更例を示す概略構成図である。
【図１０】排出手段および切換え手段の変更例を示す概略構図である。
【符号の説明】
１２ 印版
１４ 版胴
２２ インキ転移ロール
４４ ロッドレスシリンダ（移動手段）
５２ 排出部材（排出手段）
５４ 固定部材
５８ 可倒部材
６６ 第１規制部材（切換え手段）
６８ 第２規制部材（切換え手段）
７０ エアシリンダ（切換え手段）
７２ エアシリンダ（昇降装置）
７４ 排出部材（排出手段）
Ａ インキ貯留部

Claims (3)

1. 版胴（１４）に巻装された印版（１２）へインキを転移するインキ転移ロール（２２）の軸方向に沿って画成されたインキ貯留部（A）に供給された液体が、その長手方向の端部から排出される印刷機において、前記インキ貯留部に沿って移動手段（４４）により往復動される排出手段（５２、７４）と、前記排出手段を、前記インキ貯留部の一端から他端への移動時には、該貯留部から液体を排出する作動状態とし、インキ貯留部の他端から一端への移動時には、該貯留部から液体を排出しない非作動状態とする切り替え手段（６６、６８、７０、７２）とを備え、前記排出手段をインキ貯留部の一端から他端へ移動するときにのみ該貯留部から液体を排出するよう構成し、
   前記排出手段は、前記移動手段に配設された固定部材（５４）と、該固定部材に対して可倒式に配設された可倒部材（５８）とからなり、前記可倒部材は、前記固定部材に対して切替え手段（６６、６８、７０）によりインキ貯留部に臨む起立した作動状態と、インキ貯留部から退避するよう倒れた非作動状態とに切替えられる、ことを特徴とする印刷機の液体排出装置。
2. 前記切り替え手段は、インキ貯留部の一端及び他端近傍において可倒部材が当接可能な位置に臨む一対の規制部材（６６、６８）であり、前記排出手段がインキ貯留部の一端から他端への移動時に、作動状態の可倒部材が、他端側の規制部材に当接することで該可倒部材が固定部材に対して倒れて非作動状態となり、排出手段がインキ貯留部の他端から一端への移動時に、非作動状態の可倒部材が一端側の規制部材に当接することで該可倒部材が固定部材に対して起立して作動状態となるように構成した、請求項１に記載の印刷機の液体排出装置。
3. 前記切り替え手段は、エアシリンダ（７０）であり、該シリンダの正逆付勢により固定部材に対して可倒部材が作動状態と非作動状態とに切替えられる、請求項１に記載の印刷機の液体排出装置。

Images