JP2007031957A - 円管連結具及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 簡素な構成により製造が容易であるため製造コストを低減することができると共に、手摺用等の円管を容易かつ確実に連結することができる円管連結具を得る。
【解決手段】 同径同心の二本の円管Ｔ１，Ｔ２の連結端Ｅ１，Ｅ２から円管内に挿入して両円管Ｔ１，Ｔ２を連結する鋼製の円管連結具１であって、円管状本体の長手方向の全長にわたりスリット２を形成し、該円管状本体の長手方向中央部外周に、径方向に突出し周方向に延びる突条３を設け、該突条３を除く長手方向の外周部分を挿入部４，４とし、該挿入部４，４を前記円管Ｔ１，Ｔ２内に挿入すると前記突条３が該円管Ｔ１，Ｔ２の連結端Ｅ１，Ｅ２に当止される。
【選択図】 図４

Description

本発明は、同径同心の二本の円管の連結端から円管内に挿入して両円管を連結する円管連結具及びその製造方法に関するものである。

従来の円管連結具の使用例として、オーバーヘッドコンベアがある。オーバーヘッドコンベアにおいては、その全長にわたり直下に鋼製のネットが張られ、このネットは、コンベアから落下した被搬送物を途中で受け止める機能を有するほか、コンベアのメンテナンス作業時に作業者がその上を歩行する踏板としての機能も有する。また、前記ネットの両サイドには、前記メンテナンス作業時における作業者の安全確保のため、所定長の円管を現場で連結してなる鋼製の円管の手摺が設けられ、このような円管の連結を確実に行うために、円管連結具が用いられる。

この円管連結具の一例を示すと、手摺用円管の内径よりも外径が若干小さい円管を所定長さに切断して作った連結円管と、この連結円管を手摺用円管の端部から挿入した後に固定するタッピングねじとで構成するものがある（以下、「タイプ１」という。）。連結される手摺用円管の一方には、連結端付近にタッピングねじのねじ部の直径よりも一回り直径が大きい通し穴が設けられ、連結円管にはタッピングねじよりも一回り直径が小さい下穴が設けられる。

このような連結円管を用いて手摺用円管を連結する場合は、先ず、通し穴のある一方の手摺用円管の端部から連結円管の下穴のある側を挿入する。次に、通し穴と下穴とが一致するように手摺用円管と連結円管との相対位置を調整した後、タッピングねじを通し穴を通して下穴にねじ込んで手摺用円管と連結円管とを固定する。次に、連結される他方の手摺用円管を連結円管に外嵌すれば、連結作業が完了する。

また、特許文献１には、建築現場での仮設足場用の円管を連結するための円管連結具（単管ジョイント）が開示されている。すなわち、管体の長さ方向の中央にカラーを設け、管端開口縁にＬ字型の抜け止め溝を形成し、両管端部を内周方向に指向する丸みあるいはテーパーを円弧開口部全周縁に設けて頭裁球形あるいは頭裁円錐形にしてなる構成の開示がある（以下、「タイプ２」という。）。そして、この円管連結具は、所定の大きさの鋼板を複数用意し、それぞれにプレス成形にて中央にカラーとなる凸部を形成し、該凸部を形成した複数の鋼板を円弧状にプレス成形した後、各々を接合して円管状とすることにより製作される。

さらに、特許文献２には、道路の中央分離帯等に用いられる円管を連結するための円管連結具（連結ソケット）が開示されている。すなわち、円管連結具本体の中央外側に環状鍔部を突設し、その一方の継手側部分に筒状部を設け、他方の被継手側部分に嘴状部を設け、該嘴状部の前後両側部に端部を開口した切欠溝を設け、その上下突出部の外周面に環状鍔部を突設してなる構成の開示がある（以下、「タイプ３」という。）。そして、この円管連結具は、合成樹脂により一体成型される。

特許第２６３１４４８号公報（図１、図４、図６、図１８、図１９） 実開昭５７−１１０１１３号公報（第１−３図）

タイプ１の円管連結具の構成では、タッピングねじを手摺用円管の通し穴を通して連結円管の下穴にねじ込む作業は現物合わせで行う必要があり、不安定な据付現場で行う該作業の作業性が悪いという問題点がある。たとえば、力加減が悪いと連結円管が手摺用円管の中に完全に隠れてしまうことがあり、連結円管が手摺用円管のさらに奥深くに入ってしまうと引き出すのが困難となる場合がある。また、通し穴と下穴とが一致するように手摺用円管と連結円管との相対位置を調整する作業の手間が掛かると共に、タッピングねじをねじ込む作業も、その力加減やねじ込む方向に注意を要するものである。

また、タイプ２の円管連結具の構成では、部品点数多いこと、形状が複雑であること、及び、該円管連結具を製作するためにはプレス加工による成形工程の他に溶接等の接合工程が必要であること等から、コストが増大するという問題点がある。また、円管連結具（単管ジョイント）の厚みより大きい凸状のカラーを、プレス機で突出形成する場合には、大パワーのプレス機が必要となるため、製造コストがさらに増大する。さらに、該円管連結具の構造上、そのホゾ部の外径が円管の内径よりも小さいため、一時的な仮設足場と違って一般構造物の手摺に使われる場合には、円管の連結部にガタが生じて手摺用円管が横揺れしやすいという問題点もある。さらにまた、カラーが露出するため、円管の外径との間に段差が生じやすく、美観上も好ましくない。

さらに、タイプ３の円管連結具の構成では、前記切欠溝及び環状鍔部が形成されていること並びに合成樹脂製であることから、円管連結具の嘴状部側に外嵌する円管内面に弾性変形の復元力に基づく押圧付勢力を作用させることができる反面、合成樹脂製であるため、鋼製の円管を連結して手摺又は足場とする用途に用いる場合には、連結強度が小さいという問題点がある。

本発明は、前記のような問題点を解決するためになされたものであり、簡素な構成により製造が容易であるため製造コストを低減することができると共に、手摺用等の円管を容易かつ確実に連結することができる円管連結具及びその製造方法を得ることを目的とする。

本発明に係る円管連結具は、前記課題解決のために、同径同心の二本の円管の連結端から円管内に挿入して両円管を連結する鋼製の円管連結具であって、円管状本体の長手方向の全長にわたりスリットを形成し、該円管状本体の長手方向中央部外周に、径方向に突出し周方向に延びる単又は複数の突条を設け、該突条を除く長手方向の外周部分を挿入部とし、該挿入部を前記円管内に挿入すると前記突条が該円管の連結端に当止されるものである。

ここで、前記挿入部の外径を、前記円管内に挿入されない自由状態で前記円管の内径よりも大きく設定し、前記挿入部を弾性変形させ縮径して前記円管内に挿入すると好ましい。

また、前記円管状本体の径方向において前記スリットと反対側の略半周に前記突条を形成してなると好ましい。

本発明に係る円管連結具の製造方法は、前記課題解決のために、矩形状鋼板の略中央に、該矩形状鋼板の一辺と略平行な突条を形成する突条形成プレス工程と、該突条形成プレス工程後の矩形状鋼板を、前記突条が外周側となり該突条の方向が周方向となるように正面視略Ｕ字状に屈曲させるＵ字屈曲プレス工程と、該Ｕ字屈曲プレス工程後の正面視略Ｕ字状鋼板の開放端であるニ辺が離間した状態で対向し長手方向の全長にわたりスリットが形成されるように略円管状に屈曲させる円管屈曲プレス工程とを備えてなるものである。

ここで、前記突条形成プレス工程において、前記突条の長さを前記突条に略平行な前記矩形状鋼板の一辺の長さの略半分とし、前記突条に略直交する前記矩形状鋼板の二辺と前記突条の両端との距離を略等しくしてなると好ましい。

本発明に係る円管連結具によれば、同径同心の二本の円管の連結端から円管内に挿入して両円管を連結する鋼製の円管連結具であって、円管状本体の長手方向の全長にわたりスリットを形成し、該円管状本体の長手方向中央部外周に、径方向に突出し周方向に延びる単又は複数の突条を設け、該突条を除く長手方向の外周部分を挿入部とし、該挿入部を前記円管内に挿入すると前記突条が該円管の連結端に当止されるので、手摺用等の円管を容易かつ確実に連結することができる。また、一部品からなると共に簡単な形状であるため製造コストを低減することができる。さらに、円管の連結作業及び分離作業が容易であるため、例えばオーバーヘッドコンベアを用いた製造ラインのレイアウト変更により必要となる、該ラインに沿って設けられる手摺のレイアウト変更を容易に行うことができる。

また、前記挿入部の外径を、前記円管内に挿入されない自由状態で前記円管の内径よりも大きく設定し、前記挿入部を弾性変形させ縮径して前記円管内に挿入すると、該弾性変形の復元力により前記挿入部が前記円管の内面に圧接されるため、連結された二本の円管の連結強度及び剛性が高くなるため、該連結の信頼性が向上すると共に円管が揺れてもがたつくことがない。

さらに、前記円管状本体の径方向において前記スリットと反対側の略半周に前記突条を形成してなると、前記突条を全周に形成してなる場合よりも製造が容易となるため、さらに製造コストを低減することができる。

本発明に係る円管連結具の製造方法によれば、矩形状鋼板の略中央に、該矩形状鋼板の一辺と略平行な突条を形成する突条形成プレス工程と、該突条形成プレス工程後の矩形状鋼板を、前記突条が外周側となり該突条の方向が周方向となるように正面視略Ｕ字状に屈曲させるＵ字屈曲プレス工程と、該Ｕ字屈曲プレス工程後の正面視略Ｕ字状鋼板の開放端であるニ辺が離間した状態で対向し長手方向の全長にわたりスリットが形成されるように略円管状に屈曲させる円管屈曲プレス工程とを備えてなるので、前記３工程のプレス成形により一枚の矩形状鋼板から容易に円管連結具を製造することができるため、製造コストを低減することができる。

また、前記突条形成プレス工程において、前記突条の長さを前記突条に略平行な前記矩形状鋼板の一辺の長さの略半分とし、前記突条に略直交する前記矩形状鋼板の二辺と前記突条の両端との距離を略等しくしてなると、前記スリットと反対側の略半周のみに前記突条が形成されるため、前記円管屈曲プレス工程で用いる金型形状がより簡素になり、さらに製造コストを低減することができる。

次に、本発明の実施の形態を添付図面に基づき詳細に説明するが、本発明は、添付図面に示された形態に限定されず特許請求の範囲に記載の要件を満たす実施形態の全てを含むものである。なお、本明細書における円管及び円管連結具において、その長手方向の前又は後から見た図を正面図とする。

図１〜図４は、本発明の実施の形態に係る円管連結具の説明図であり、図１はオーバーヘッドコンベアの全長にわたり直下に設けられる手摺用円管の連結に使用された例を示す斜視図、図２は円管連結具の構成を示す図であり、図２（ａ）は正面図、図２（ｂ）は側面図、図３は円管連結具により二本の円管を連結した状態を示す部分断面側面図、図４は二本の円管の連結方法を示す図であり、図４（ａ）は円管連結具を円管内に挿入する前の状態を、図４（ｂ）は一本の円管内に円管連結具を挿入した状態を示している。

図１に示すように、オーバーヘッドコンベアを用いた製造ラインには、コンベアの全長にわたり直下に水平のアングル材（山形鋼）２１，…が配設され、該アングル材２１，２１間には鋼製のネット２４が架設される。該ネット２４が、前記のとおりコンベアから落下した被搬送物を途中で受け止める機能及びコンベアのメンテナンス作業時に作業者がその上を歩行する踏板としての機能を有し、該ネット２４の両サイドには、作業者の安全確保のため、鋼製の円管Ｔ，…を連結して構成される手摺が設けられる。該手摺は、水平のアングル材２１の両サイドに立設されるアングル材（山形鋼）２２，２３に、Ｕボルト２５及びナット２６，２６により固定される。

このようにオーバーヘッドコンベアの直下に設けられる鋼製の手摺用円管Ｔ，…は、同径同心のものであり、鋼製の円管連結具１，…を用いて後述するように容易に連結することができると共に、該連結状態の手摺用円管Ｔ，…を容易に分離することができる。したがって、手摺を構築する作業を容易に行うことができると共に、オーバーヘッドコンベアを用いた製造ラインのレイアウト変更時に必要となる、該ラインに沿って設けられる手摺のレイアウト変更作業も容易に行うことができる。

図２〜図４に示すように、円管連結具１は、円管状本体の長手方向の全長にわたりスリット２が形成されているため、正面視略Ｃ字状となっている。そして、円管連結具１には、その長手方向中央部外周に、径方向に突出し周方向に延びる突条３が設けられており、該突条３は、円管連結具１の径方向においてスリット２と反対側の略半周に形成されている。突条３の形状は、円管連結具１の円管状本体中心軸に沿う平面で切った断面が略三角形である（図２（ｂ）参照。）。

円管連結具１の突条３を除く長手方向の外周部分が同径同心の二本の円管Ｔ１，Ｔ２内に挿入される挿入部４，４となっており、該挿入部４，４の外径Ｄは、円管Ｔ１，Ｔ２内に挿入されない自由状態（図２（ａ）参照。）で、円管Ｔ１，Ｔ２の内径ｄ（図３参照。）よりも若干大きく設定されている。なお、円管Ｔ１，Ｔ２への挿入しやすさを考慮すると、円管連結具１の挿入端５，５の外周角面には、糸面取り程度でも良いので面取り面を形成しておくのが好ましい。また、突条３の高さＨ（図２（ａ）参照。）は、（２Ｈ＋Ｄ）が、円管Ｔ１，Ｔ２の外径よりも小さく内径ｄ（図３参照。）よりは大きいものであり、後述のとおり製作のしやすさ等を考慮して低く設定される。

円管連結具１の寸法の例を示すと、例えば、円管Ｔ１，Ｔ２としてＳＧＰ（配管用炭素鋼鋼管 ＪＩＳ Ｇ３４５２）の呼称２０Ａ（外径２７．２ｍｍ、内径２１．６ｍｍ）を用いた場合において、円管連結具１を円管Ｔ１，Ｔ２内に挿入しない自由状態において、図２における円管連結具１の挿入部４，４の外径Ｄを２１．８ｍｍから２２．４ｍｍ程度、肉厚ｔを１．２ｍｍ〜２ｍｍ程度、突条３の高さＨを０．２ｍｍ〜０．５ｍｍ程度、全長Ｌを８０ｍｍ〜１２０ｍｍ程度とする。また、スリット２の幅Ｃは、円管連結具１を円管Ｔ１，Ｔ２内に挿入した状態でも対向する２辺６，６が接触しないように、例えば前記自由状態で、１ｍｍ〜３ｍｍ程度とする。

円管連結具１には、前記スリット２があるため、例えばプライヤー等の工具により比較的容易に弾性変形させて縮径することができる。したがって、図４（ａ）の円管連結具１の挿入部４，４を円管Ｔ１，Ｔ２に挿入する前の状態から、図４（ｂ）のように挿入部４を円管Ｔ２に容易に挿入することができる。例えば、プライヤー等の工具により縮径させて挿入端５を円管Ｔ２に挿入した後は、前記工具を外しても円管連結具１の挿入部４を円管Ｔ２の内面に滑らせながら容易に挿入を完了することができる。

図４（ｂ）の状態においては、円管Ｔ２の連結端Ｅ２に円管連結具１の突条３が当止されるため、円管連結具１が円管Ｔ２内に深く入りすぎることがない。また、この状態では、プライヤー等の工具を用いずに、円管Ｔ１を円管連結具１方向に押圧することにより、円管Ｔ１を円管連結具１に容易に外嵌して図３の状態とすることができる。このようにして、円管連結具１による二本の円管Ｔ１，Ｔ２の連結を容易かつ確実に行うことができる。

図３の円管連結具１により二本の円管Ｔ１，Ｔ２を連結した状態においては、円管Ｔ１の連結端Ｅ１及び円管Ｔ２の連結端Ｅ２に円管連結具１の突条３が当止される。したがって、円管Ｔ１，Ｔ２を連結した状態で、円管Ｔ１，Ｔ２と円管連結具１との相対位置は変化することがないため、不意に円管連結具１が一方の円管内のみに入り込んで、円管連結具１が機能しなくなるということはない。

また、突条３の形状は円管連結具１の円管状本体中心軸に沿う平面で切った断面が略三角形であり、その高さＨは０．２ｍｍ〜０．５ｍｍ程度と低いため、図３の円管連結具１により二本の円管Ｔ１，Ｔ２を連結した状態においては、突条３は円管Ｔ１の連結端Ｅ１及び円管Ｔ２の連結端Ｅ２の内側の面取り内に収容されて、連結端Ｅ１及びＥ２が当接し円管連結具１はその使用状態において外部から視認されない。したがって、円管外面の段差のない滑らかな手触り感及び外観により、例えば手摺用円管Ｔ，…の連結に円管連結具１，…を用いた場合における該手摺用円管の機能性及び意匠性が向上する。

さらに、円管Ｔ１，Ｔ２を連結した状態では、円管連結具１が弾性変形した状態であり、該弾性変形の復元力に基づく押圧付勢力が円管Ｔ１，Ｔ２に作用して円管連結具１が円管Ｔ１，Ｔ２の内面に圧接している。したがって、円管Ｔ１，Ｔ２の連結強度及び剛性が高くなるため、該連結の信頼性が向上すると共に円管Ｔ１，Ｔ２が揺れてもがたつくことがない。さらに、円管連結具１は鋼製であるため、合成樹脂製のものよりも連結強度が大きいと共に長期にわたり該連結の信頼性が高い。

また、円管Ｔ１，Ｔ２を分離させる場合は、連結端Ｅ１，Ｅ２を境にして両側の円管Ｔ１，Ｔ２を互いに反対方向に引っ張れば、一方の円管に円管連結具１が残る形で他方の円管が抜ける。そして、一方の円管に残った円管連結具１は、工具を用いずに容易に引き抜くことができる。このように、円管Ｔ１，Ｔ２の分離作業は、円管Ｔ１，Ｔ２の連結作業よりも容易である。

以上のような構成からなる円管連結具１によれば、一部品からなると共に簡単な形状であるため製造コストを低減することができる。また、円管の連結作業及び分離作業が容易であり該作業の作業性が向上するため、円管連結具１を用いて円管を連結して形成する手摺等の製造コストも低減することができる。

図５及び図６は、円管連結具の製造方法を示す説明図であり、図５（ａ）は円管連結具の素材となる矩形状鋼板を、図５（ｂ）は矩形状鋼板に突条を形成する突条形成プレス工程を、図５（ｃ）は突条形成プレス工程を経て突条が形成された鋼板を、図６（ａ）及び（ｂ）は突条形成プレス工程を経て突条が形成された鋼板を略Ｕ字状に屈曲させるＵ字屈曲プレス工程を、図６（ｃ）及び（ｄ）はＵ字屈曲プレス工程を経て略Ｕ字状に屈曲した鋼板を略円管状に屈曲させる円管屈曲プレス工程を示している。

図５（ａ）に示す円管連結具１を製造する素材である矩形状鋼板Ｓ１の寸法は、前記の円管連結具１の寸法例のように、円管Ｔ１，Ｔ２の寸法に合わせて決定した外径Ｄ、スリット幅Ｃ、全長Ｌ及び肉厚ｔから決定する。すなわち、円管連結具１の外径Ｄ及びスリット幅Ｃから、矩形状鋼板Ｓ１の辺５，５の長さＢを決定し、円管連結具１の全長Ｌから矩形状鋼板Ｓ１の辺６，６の長さＬを決定し、円管連結具１の肉厚ｔから矩形状鋼板Ｓ１の板厚ｔを決定する。そして、このようにして決定した寸法の矩形状鋼板Ｓ１を鋼板の切断加工等により形成する。

次に、矩形状鋼板Ｓ１を、図５（ｂ）の金型１１上に載置し金型１２により押圧して突条３を形成する（突条形成プレス工程Ｐ１）。すなわち、金型１１の上面には溝部１１ａが形成されており、金型１２の下面には溝部１１ａの真上に突条部１２ａが形成されている。したがって、突条形成プレス工程Ｐ１により、矩形状鋼板Ｓ１は、図５（ｃ）のように下面に辺５，５と略平行な突条３が形成された矩形状鋼板Ｓ２となる。ここで、突条３の長さＡは、突条３に略平行な、矩形状鋼板Ｓ２の一辺５の長さＢの略半分とし、突条３に略直交する二辺６，６と突条３の両端３ａ，３ａとの距離Ｆを略等しくしている。

次に、図６（ａ）及び（ｂ）のように、突条形成プレス工程Ｐ１により突条３が形成された矩形状鋼板Ｓ２を、金型１３上に載置し金型１４により押圧して正面視略Ｕ字状に屈曲させる（Ｕ字屈曲プレス工程Ｐ２）。すなわち、金型１３の上面には円管連結具１の外径Ｄに合わせた半円筒状凹部１３ａが形成されており、金型１４の下面には該半円筒状凹部１３ａに係合する円管連結具１の内径に合わせた半円筒状凸部１４ａが形成されている。したがって、Ｕ字屈曲プレス工程Ｐ２により、矩形状鋼板Ｓ２は、図６（ｂ）のように上方に開放し正面視略Ｕ字状に屈曲した鋼板Ｓ３となる。

ここで、前記のとおり、突条３の長さＡが、前記長さＢの略半分とされ、突条３に略直交する二辺６，６と突条３の両端３ａ，３ａとの距離Ｆが略等しくなっているため、突条３は金型１３の上面の半円筒状凹部１３ａに略収まる範囲のみに形成されている。また、金型１３の上面の半円筒状凹部１３ａには矩形状鋼板Ｓ２下面の突条３の真下に周溝部１３ｂが形成されており、Ｕ字屈曲プレス工程Ｐ２において周溝部１３ｂ内に突条３が入るため、矩形状鋼板Ｓ２が正面視略Ｕ字状に屈曲した鋼板Ｓ３となっても突条３がなくなることはない。したがって、Ｕ字屈曲プレス工程Ｐ２を経た正面視略Ｕ字状に屈曲した鋼板Ｓ３の外周側には突条３が径方向に突出して周方向に延びている。

次に、図６（ｃ）及び（ｄ）のように、Ｕ字屈曲プレス工程Ｐ２により略Ｕ字状に屈曲した鋼板Ｓ３の屈曲部内側に円管連結具１の内径に合わせた円筒状心金１６を入れた状態で金型１５により押圧して略円管状に屈曲させる（円管屈曲プレス工程Ｐ３）。すなわち、金型１５の下面には円管連結具１の外径Ｄに合わせた半円筒状凹部１５ａが形成されているため、円管屈曲プレス工程Ｐ３により、鋼板Ｓ３が円筒状心金１６に沿って変形して、Ｕ字屈曲プレス工程後の正面視略Ｕ字状鋼板Ｓ３の開放端であるニ辺６，６が離間した状態で対向し、長手方向の全長にわたりスリット２が形成された略円管状に屈曲した鋼板Ｓ４（円管連結具１）となる。

図７は、円管屈曲プレス工程においてＵ字屈曲プレス工程により正面視略Ｕ字状に屈曲した鋼板の左右方向への倒れを防止する倒れ防止装置の例を示す斜視図である。図において、金型１３を保持するベース１７上には、倒れ防止装置３１のガイド体３２が金型１３の後方に固定されており、該ガイド体３２により倒れ防止装置３１のスライド体３３が前後方向にスライド可能にガイドされる。また、スライド体３３の左右には挟持板部３４，３４が設けられており、該挟持板部３４，３４が正面視略Ｕ字状に屈曲した鋼板Ｓ３後部の左右外側面を挟持することにより、該鋼板Ｓ３の長手方向に直交する左右方向への倒れを防止することができる。

ベース１７上には、ガイド体３２及びスライド体３３の後方に離間した位置にブラケット３５が固定されており、該ブラケット３５の前面とスライド体３３の後面との間には、圧縮コイルばね３６が設けられている。また、スライド体３３の挟持板部３４，３４の上面は前方に行くにしたがって低くなる傾斜面３４ａ，３４ａとなっている。したがって、金型１５が下降して前記鋼板Ｓ３を押圧する前記円管屈曲プレス工程Ｐ３の際には、金型１５の後端下部がスライド体３３の傾斜面３４ａ，３４ａに当接し、スライド体３３は後方にスライドして逃げるため（図中矢印Ｇ参照。）、スライド体３３が円管屈曲プレス工程Ｐ３の邪魔になることはない。

倒れ防止装置３１は、図７のような構成に限定されるものではなく、例えば正面視略Ｕ字状に屈曲した鋼板Ｓ３の長手方向（前後方向）の中央部の左右外側面を挟持する挟持板部を、金型１５の下降により左右方向に逃がす構成からなるものであってもよい。以上のような倒れ防止装置３１を用いれば、Ｕ字屈曲プレス工程Ｐ２により略Ｕ字状に屈曲した鋼板Ｓ３の長手方向に直交する左右方向への倒れを防止しながら、円管屈曲プレス工程Ｐ３を確実に行うことができるため、円管連結具１製造の信頼性が向上する。

以上のような円管連結具の製造方法によれば、前記３工程（Ｐ１〜Ｐ３）のプレス成形により一枚の矩形状鋼板Ｓ１から容易に円管連結具１を製造することができるため、製造コストを低減することができる。また、突条３の高さＨが前記のとおり０．２ｍｍ〜０．５ｍｍ程度と低いことから比較的小パワーのプレス機を用いることができるため、製造コストを低減することができる。さらに、突条３の長さＡが突条３に略平行な矩形状鋼板Ｓ１（Ｓ２）の一辺５の長さＢの略半分であり、突条３に略直交する二辺６，６と突条３の両端３ａ，３ａとの距離Ｆが略等しくなっていることから（図５（ｃ）参照。）、円管屈曲プレス工程Ｐ３で用いる金型１５の半円筒状凹部１５ａに突条３を逃げる周溝を設ける必要がなく金型形状がより簡素になるため、製造コストを低減することができる。

以上の説明においては、円管連結具１の挿入部４，４の外径Ｄが、円管Ｔ１，Ｔ２内に挿入されない自由状態（図２（ａ）参照。）で、円管Ｔ１，Ｔ２の内径ｄ（図３参照。）よりも若干大きく設定されている場合について説明したが、本発明はこのような構成に限定されるものではない。すなわち、円管連結具１の挿入部４，４の外径Ｄを円管Ｔ１，Ｔ２内に挿入されない自由状態（図２（ａ）参照。）で、円管Ｔ１，Ｔ２の内径ｄ（図３参照。）よりも若干小さく設定してもよい。例えば、円管連結具１の挿入部４，４の外径Ｄを、円管Ｔ１，Ｔ２の内径ｄよりも若干小さく、円管Ｔ１，Ｔ２が上記ＳＧＰの呼称２０Ａ（内径２１．６ｍｍ）の場合において、２１．３〜２１．５ｍｍ程度としてもよい。このように円管連結具１の挿入部４，４の外径Ｄを円管Ｔ１，Ｔ２の内径ｄよりも若干小さくした場合には、該外径Ｄを該内径ｄよりも若干大きくした場合と比較して、円管Ｔ１，Ｔ２の連結強度及び剛性は低くなるが、円管Ｔ１，Ｔ２の連結作業及び分離作業の作業性は向上する。

また、以上の説明においては、一つの突条３を円管連結具１の径方向においてスリット２と反対側の略半周に形成する場合について説明したが、本発明はこのような構成に限定されるものではない。すなわち、突条３を円管連結具１の全周に設けてもよいし、複数の突条３，…を設けてもよい。

本発明の実施の形態に係る円管連結具がオーバーヘッドコンベアの全長にわたり直下に設けられる手摺用円管の連結に使用された例を示す斜視図である。 円管連結具の構成を示す図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図である。 円管連結具により二本の円管を連結した状態を示す部分断面側面図である。 二本の円管の連結方法を示す図であり、（ａ）は円管連結具を円管内に挿入する前の状態を、（ｂ）は一本の円管内に円管連結具を挿入した状態を示している。 円管連結具の製造方法を示す説明図であり、（ａ）は円管連結具の素材となる矩形状鋼板を、（ｂ）は矩形状鋼板に突条を形成する突条形成プレス工程を、（ｃ）は突条形成プレス工程を経て突条が形成された鋼板を示している。 円管連結具の製造方法を示す説明図であり、（ａ）及び（ｂ）は突条形成プレス工程を経て突条が形成された鋼板を略Ｕ字状に屈曲させるＵ字屈曲プレス工程を、（ｃ）及び（ｄ）はＵ字屈曲プレス工程を経て略Ｕ字状に屈曲した鋼板を略円管状に屈曲させる円管屈曲プレス工程を示している。 円管屈曲プレス工程においてＵ字屈曲プレス工程により正面視略Ｕ字状に屈曲した鋼板の左右方向への倒れを防止する倒れ防止装置の例を示す斜視図である。

符号の説明

１ 円管連結具
２ スリット
３ 突条
３ａ 突条端
４ 挿入部
５ 辺（挿入端）
６ 辺（鋼板Ｓ３の開放端）
１１，１２，１３，１４，１５ 金型
１６ 円筒状心金
１１ａ 溝部
１２ａ 突条部
１３ａ 半円筒状凹部
１３ｂ 周溝部
１４ａ 半円筒状凸部
１５ａ 半円筒状凹部
Ａ 突条の長さ
Ｂ 辺の長さ
Ｃ スリットの幅
Ｄ 挿入部の外径
ｄ 円管の内径
Ｅ１，Ｅ２ 連結端
Ｆ 突条端と辺との距離
Ｈ 突条の高さ
Ｌ 辺の長さ（円管連結具の全長）
Ｐ１ 突条形成プレス工程
Ｐ２ Ｕ字屈曲プレス工程
Ｐ３ 円管屈曲プレス工程
Ｓ１ 矩形状鋼板
Ｓ２ 突条が形成された矩形状鋼板
Ｓ３ 略Ｕ字状に屈曲した鋼板
Ｓ４ 略円管状に屈曲した鋼板
Ｔ 手摺用円管
Ｔ１，Ｔ２ 円管
ｔ 板厚

Claims (5)

1. 同径同心の二本の円管の連結端から円管内に挿入して両円管を連結する鋼製の円管連結具であって、
   円管状本体の長手方向の全長にわたりスリットを形成し、該円管状本体の長手方向中央部外周に、径方向に突出し周方向に延びる単又は複数の突条を設け、該突条を除く長手方向の外周部分を挿入部とし、該挿入部を前記円管内に挿入すると前記突条が該円管の連結端に当止される円管連結具。
2. 前記挿入部の外径を、前記円管内に挿入されない自由状態で前記円管の内径よりも大きく設定し、前記挿入部を弾性変形させ縮径して前記円管内に挿入する請求項１記載の円管連結具。
3. 前記円管状本体の径方向において前記スリットと反対側の略半周に前記突条を形成してなる請求項１記載の円管連結具。
4. 矩形状鋼板の略中央に、該矩形状鋼板の一辺と略平行な突条を形成する突条形成プレス工程と、
   該突条形成プレス工程後の矩形状鋼板を、前記突条が外周側となり該突条の方向が周方向となるように正面視略Ｕ字状に屈曲させるＵ字屈曲プレス工程と、
   該Ｕ字屈曲プレス工程後の正面視略Ｕ字状鋼板の開放端であるニ辺が離間した状態で対向し長手方向の全長にわたりスリットが形成されるように略円管状に屈曲させる円管屈曲プレス工程とを備えてなる円管連結具の製造方法。
5. 前記突条形成プレス工程において、前記突条の長さを前記突条に略平行な前記矩形状鋼板の一辺の長さの略半分とし、前記突条に略直交する前記矩形状鋼板の二辺と前記突条の両端との距離を略等しくしてなる請求項４記載の円管連結具の製造方法。
   

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