JP2007016732A - 気液分離オイル戻し通路 - Google Patents

Abstract

【課題】内燃機関の大型化や重量の増加を抑制しつつも、ブローバイガスとオイルミストを確実に分離させること。
【解決手段】一端がクランクケース５２側に連通すると共に他端が吸気通路５７側に連通する二重孔構造の通路を有し、この通路の外側の孔をオイル戻し路Ｗ２とする一方、この通路の内側の孔をブローバイガス還元路Ｗ１としたものにおいて、このブローバイガス還元路Ｗ１内に、ブローバイガス内に混在するオイルを分離する気液分離手段を設けること。例えば、その気液分離手段としては複数の気泡３ａを有する発泡部材３を用い、この発泡部材３の外周面にてオイル戻し路Ｗ２とブローバイガス還元路Ｗ１との境界を形成する。
【選択図】 図２

Description

本発明は、クランクケース内のブローバイガスを還元する一方、そのブローバイガス内に混在するオイルを分離してオイルパンに戻す気液分離オイル戻し通路に関する。

内燃機関においては、燃焼室内のガスがピストンとシリンダの隙間を通ってクランクケース内に漏れ出る。このクランクケース内に漏れ出たガスをブローバイガスといい、主として有害成分たるＨＣ（炭化水素）が含まれている。これが為、従来、そのブローバイガスをクランクケース内から排出し、吸気通路に再循環させて清浄化を図っている。

例えば、下記の特許文献１には、シリンダヘッド内の空間とオイルパン内の空間とを連通させる二重孔構造の通路を形成し、その通路の内の外側をオイル戻し路とし、内側をブローバイガス還元路としているものが開示されている。

ここで、そのブローバイガス内には霧化されたオイル（以下、「オイルミスト」という。）が混在しており、そのままの状態で吸気通路に再循環されると、そのオイルミストが吸気通路の壁面に付着してしまう。そして、その付着したオイルとその吸気通路を流れるガス中の成分とが反応を起こし、デポジットを発生させてしまう虞がある。

そこで、従来、そのブローバイガス内に混在しているオイル分を分離し、ブローバイガスのみを吸気通路へと流入させている。

例えば、下記の特許文献２には、環状のフィルタを気液分離手段として用意し、そのフィルタによって分離されたオイルをその周囲のオイル溜めに排出する技術が開示されている。

また、下記の特許文献３には、ＰＣＶ（ポジティブ・クランクケース・ベンチレーション）バルブと気液分離器とを一体化したものをブローバイガス還元路に設けた技術が開示されている。

尚、下記の特許文献４には、ロッカーカバー内のオイルミストセパレータにおいて、オイル放出部の口に絞りを設けたものが開示されている。また、下記の特許文献５には、ブローバイガス通路やオイル落とし通路として利用可能な連絡通路が開示されている。

実開平２−５６８０５号公報 特開２００４−２１１６７０号公報 特開２０００−８８２８号公報 特開平７−２４３３１７号公報 特開平１−２８０６６６号公報

しかしながら、例えば、上記の特許文献２〜４の気液分離手段においては装置構成が大掛かりなものになるので、製造原価が高くなるだけでなく、内燃機関の大型化や重量の増加を招来してしまう。

一方、上記特許文献１においては、その構成が簡易的なものであるので製造原価の低減，内燃機関の大型化や重量の増加の抑制の観点からは好ましいが、ブローバイガス還元路からはオイルミストも一緒に吸気通路側へと流入してしまい、また、クランクケースからオイル戻し路にブローバイガスが流入してしまうので、結局の所、別構成の気液分離手段を用意しなければならず、内燃機関の大型化や重量の増加を抑制することはできない。

そこで、本発明は、かかる従来例の有する不都合を改善し、ブローバイガスとオイルミストを確実に分離させると共に、内燃機関の大型化や重量の増加の抑制が可能な気液分離オイル戻し通路を提供することを、その目的とする。

上記目的を達成する為、請求項１記載の発明では、一端がクランクケース側に連通すると共に他端が吸気通路側に連通する二重孔構造の通路を有し、この通路の外側の孔をオイル戻し路とする一方、この通路の内側の孔をブローバイガス還元路としたものにおいて、このブローバイガス還元路内に、ブローバイガス内に混在するオイルを分離する気液分離手段を設けている。

この請求項１記載の気液分離オイル戻し通路によれば、簡易的な構成によって内燃機関の小型化や軽量化を図りながらも、クランクケース内のブローバイガスとオイルミストを確実に分離することができる。

ここで、請求項２記載の発明の如く、上記請求項１記載の気液分離オイル戻し通路において、気液分離手段を発泡部材で構成し、この発泡部材の外周面にてオイル戻し路とブローバイガス還元路との境界を形成することが好ましい。これによれば、その発泡部材の気泡にオイルミストが捉えられた後に、そのオイルミストを発泡部材の外周面の気泡からオイル戻し路に放出することができる、という簡易構成を構築することができる。

また、請求項３記載の発明の如く、上記請求項１又は２に記載の気液分離オイル戻し通路において、オイル戻し路におけるクランクケース側の端部の開口部分に、このオイル戻し路へとクランクケース側からのブローバイガスの流入を遮断するブローバイガス遮断手段を設けることが好ましい。これによれば、例えば、オイル戻し路とシリンダヘッドのオイル戻し通路とが連通している場合に、そのオイル戻し路へのブローバイガスの流入が阻止されるので、そのシリンダヘッドのオイル戻し通路へのブローバイガスの流入を防ぐことができる。

例えば、このブローバイガス遮断手段としては、請求項４記載の発明の如く、オイル戻し路におけるクランクケース側の端部に形成した絞り部を用いる。この絞り部からなるブローバイガス遮断手段においては、オイル戻し路に放出されたオイルミストが絞り部に一定量残存して膜を形成するので、かかるオイルの膜によってブローバイガスの流入を阻止することができる。

本発明に係る気液分離オイル戻し通路は、内燃機関の小型化や軽量化を図りつつクランクケース内のブローバイガスとオイルミストを確実に分離することができ、そのブローバイガスを吸気通路側へと再循環させ、且つ、そのオイルミストをオイル戻し路からオイルパンに戻すことができる。これが為、この気液分離オイル戻し通路によれば、吸気通路へのオイルミストの混入を確実に防ぐことができるので、デポジットの発生や内燃機関の出力の低下を抑制することができる。更に、そのオイルミストがブローバイガスと共に燃焼室に送られることがないので、オイルパンに貯留されるべき本来のオイル量を維持することができる。

以下に、本発明に係る気液分離オイル戻し通路の実施例を図面に基づいて詳細に説明する。尚、この実施例によりこの発明が限定されるものではない。

本発明に係る気液分離オイル戻し通路の実施例１を図１から図５に基づいて説明する。

図１の符号１は本実施例１の気液分離オイル戻し通路を示し、この気液分離オイル戻し通路１は図１に示す内燃機関に適用されるものとして例示する。この内燃機関は、シリンダヘッド５０と、このシリンダヘッド５０の下面に締結されるシリンダブロック５１と、このシリンダブロック５１の下面に締結されるクランクケース５２と、このクランクケース５２の下面に締結されるオイルパン５３とを備えており、そのシリンダブロック５１の内方にピストン５４がクランクシャフト５５を介して往復運動可能に配置されている。

ここで、その内燃機関においては、シリンダヘッド５０の下面とシリンダブロック５１の内壁面とピストン５４の頂面とにより燃焼室が構成され、この燃焼室にて点火・爆発が行われる。その際、この燃焼室においては燃焼ガスや未燃焼ガス等の筒内ガスが発生するが、その筒内ガスは、排気通路に排出される一方で、シリンダブロック５１の内壁面とピストン５４の側面との間の隙間からクランクケース５２内へと漏れ出てしまう。

そこで、本実施例１の内燃機関においては、そのクランクケース５２内のブローダウンガスを吸気経路へと再循環させて燃焼室で燃焼させるブローダウンガス還元装置が設けられている。

本実施例１にあっては、そのブローダウンガス還元装置として気液分離オイル戻し通路１が形成されている。

本実施例１の気液分離オイル戻し通路１は、図１及び図２に示す如く、一端をシリンダヘッド５０の空間５０ａに連通させる一方、他端をクランクケース５２内に連通させるシリンダヘッド５０及びシリンダブロック５１に形成された円柱状の貫通孔２と、この貫通孔２の内方にて同心円上に配置された円柱状の発泡部材３とを備えている。尚、その空間５０ａとは、ブローダウンガス還元装置の機能を担う為の空間であってもよく、シリンダヘッド５０の吸気ポートであってもよい。

その発泡部材３は、クランクケース５２内の圧力上昇に伴ってその内部にブローバイガスとオイルミストが流入すると、その複数の気泡３ａにオイルミストを捉えてブローバイガスとオイルミストとの分離を行う。即ち、この発泡部材３は、ブローバイガスとオイルミストを分離させる気液分離手段として設けたものである。例えば、この発泡部材３は、アルミニウムやマグネシウム、樹脂やケナフ等で形成される。また、その気泡３ａの数量（換言すれば、この発泡部材３の気泡率）は、内燃機関の仕様毎に異なるので、例えば実験やシミュレーションの結果に基づいて最適なものを選択する。

この発泡部材３によって分離されたブローバイガスは、その内部を流動して上述したシリンダヘッド５０の空間５０ａに排出される。本実施例１にあっては、その空間５０ａが図１に示すブローバイガス還元通路５６を介して吸気通路５７に連通しており、そのブローバイガスが吸気通路５７に流入して再循環させられる。このことから、本実施例１の発泡部材３は、ブローバイガスを還元させるブローバイガス還元路Ｗ１として機能している。

一方、この発泡部材３によって分離されたオイルミストは、図２及び図３に示す如く、その外周面の気泡３ａから放出される。これが為、本実施例１にあっては、その発泡部材３の外周面と貫通孔２の周壁面との間の環状の空間をオイル戻し路Ｗ２として利用する。

ここで、仮に空間５０ａ側における発泡部材３の端面に気泡３ａが露出していると、残存しているオイルミストが空間５０ａ内にも放出されてしまい、共に吸気通路５７へと流入してしまう虞がある。これが為、本実施例１においては、その空間５０ａ側における発泡部材３の端面に気泡３ａが露出しないように発泡部材３を形成する。

また、クランクケース５２側の端部にてオイル戻し路Ｗ２に放出されたオイルや後述するが如く残存しているオイルが発泡部材３の外周面の気泡３ａに逆流してしまうと、一度放出されたオイルを再び上方の気泡３ａで捉えなければならず無駄である。これが為、本実施例１の発泡部材３においては、そのクランクケース５２側の端部に気泡３ａが形成されないようにする。

更に、本実施例１の貫通孔２は空間５０ａ側に開口しているので、この空間５０ａに排出されたブローバイガスがオイル戻し路Ｗ２に逆流する虞がある。これが為、本実施例１にあっては、そのオイル戻し路Ｗ２の空間５０ａ側の開口を閉塞する図２に示す環状部材４が配設されている。

尚、そのオイル戻し路Ｗ２を上述した空間５０ａではなく例えばシリンダヘッド５０のオイル通路等に連通させる場合には、そのような環状部材４を設ける必要はない。

ところで、上述した発泡部材３は、その一端はシリンダヘッド５０に圧入された環状部材４の内周面で保持することができるが、クランクケース５２側の他端については別途保持部材等を用意しなければ全体を正規の位置に配置することができない。

そこで、例えば図４に示す如く、その発泡部材３の外周面と貫通孔２の周壁面との間に発泡部材保持部５を設けて、発泡部材３を貫通孔２の中に正規の位置で配置させることが好ましい。その図４においては、その発泡部材３の外周面から貫通孔２の周壁面に向けて発泡部材保持部５を一体的に突設したものを例示している。ここで、本実施例１にあっては、その発泡部材保持部５を発泡部材３の周方向に略同等の間隔で４つ設けている。かかる図４に示す発泡部材保持部５によれば、その発泡部材保持部５の壁面にも気泡３ａが形成されるので、分離されたオイルミストの放出性能が向上する。

尚、その発泡部材保持部５は、貫通孔２の周壁面から発泡部材３の外周面に向けて一体的に突設したものであってもよく、別体のものであってもよい。

本実施例１の気液分離オイル戻し通路１においては、上述したが如き構成によりクランクケース５２内のブローバイガスとオイルミストを分離して、そのオイルミストをオイル戻し路Ｗ２からオイルパン５３に戻させる。このように、分離したオイルミストをオイルパン５３に戻すことができるのはオイル戻し路Ｗ２のクランクケース５２側が開口しているからに他ならないが、その反面、その開口からクランクケース５２内のブローバイガスが流入してしまうと好ましくない場合もある。例えば、上述したが如くオイル戻し路Ｗ２をシリンダヘッド５０のオイル通路等に連通させる場合には、そのオイル通路にブローバイガスが流入してしまうので好ましくない。

そこで、本実施例１においては、その開口からのブローバイガスのオイル戻し路Ｗ２への流入を遮断するブローバイガス遮断手段を設ける。本実施例１のブローバイガス遮断手段としては、その気液分離オイル戻し通路１のオイル戻し路Ｗ２におけるクランクケース５２側の開口端に設けた図２に示す絞り部６を用いる。この図２に示す絞り部６は、貫通孔２の周壁面のクランクケース５２側を発泡部材３の外周面に向けて突出させて形成する。尚、これに限らず、発泡部材３の外周面のクランクケース５２側を貫通孔２の周壁面に向けて突出させた絞り部であってもよい。

これにより、発泡部材３の外周面の気泡３ａから放出されたオイルミストは、その自重によりオイル戻し路Ｗ２内を下がり絞り部６に到達する。そして、その絞り部６においては表面張力と自重によって図５に示す如く一定量のオイルが残存して膜を張るので、そのオイルがかかる部位におけるオイル戻し路Ｗ２の開口を閉塞し、クランクケース５２内のブローバイガスとオイルミストがオイル戻し路Ｗ２へと流入することを防ぐ。

以上示した如く、本実施例１の気液分離オイル戻し通路１によれば、発泡部材３によってクランクケース５２内のブローバイガスとオイルミストを確実に分離することができ、そのブローバイガスを吸気通路５７側へと再循環させ、且つ、そのオイルミストをオイル戻し路Ｗ２からオイルパン５３に戻すことができる。これが為、この気液分離オイル戻し通路１を用いることによって吸気通路５７へのオイルミストの混入を確実に防ぐことができるので、デポジットの発生や内燃機関の出力の低下を抑制することができる。更に、そのオイルミストがブローバイガスと共に燃焼室に送られた場合には、一緒に燃焼されてオイル量が減少してしまうが、この気液分離オイル戻し通路１を用いることによって、かかる不都合を防ぐことができ、オイルパン５３に貯留されるべき本来のオイル量を維持することができる。

また、本実施例１の気液分離オイル戻し通路１は、主として、貫通孔２と発泡部材３とからなる簡易構成のものであり、従来の如く固有の大きさ及び重量を有する気液分離器やＰＣＶと一体化された気液分離器を設ける必要がなく、また、その気液分離器専用のオイル戻し通路が不要になるので、部品点数を減少させることができ、且つ、内燃機関の小型化や軽量化を図ることができる。

尚、本実施例１の気液分離オイル戻し通路１においては発泡部材３を気液分離手段として設けたが、これと同等のものであれば、それを用いてもよい。例えば、本実施例１の発泡部材３の気泡３ａに相当する孔が設けられている多孔質部材を用いてもよい。

また、この気液分離オイル戻し通路１は、必ずしもクランクケース５２内とシリンダヘッド５０の空間５０ａとを発泡部材３にて直接連通させるものである必要はなく、例えば、発泡部材３の一端をシリンダブロック５１に形成されたブローバイガス還元通路に圧入し、その他端をシリンダヘッド５０に形成されたブローバイガス還元通路に圧入したものであってもよい。

また、本実施例１にあっては、シリンダブロック５１とクランクケース５２とを別構成にした内燃機関を例示しているが、これらが一体成型されたシリンダブロックを有する内燃機関においても上述した本実施例１の気液分離オイル戻し通路１を適用することができる。

次に、本発明に係る気液分離オイル戻し通路の実施例２を図６から図９に基づいて説明する。

その各図の符号１１は、本実施例２の気液分離オイル戻し通路を示す。本実施例２の気液分離オイル戻し通路１１は、基本的に前述した実施例１の気液分離オイル戻し通路１と同様に貫通孔１２と発泡部材１３とで構成されたものであり、その実施例１の気液分離オイル戻し通路１に対してブローバイガス遮断手段の構成を変更したものである。尚、本実施例２における気液分離オイル戻し通路１１のシリンダヘッド５０側は実施例１のシリンダヘッド５０側と同様に構成されているので、ここでの図示は省略する。

具体的に、先ず、本実施例２の貫通孔１２は、実施例１の貫通孔２と同様に、一端をシリンダヘッド５０の空間５０ａに連通させ、他端をクランクケース５２内に連通させた断面円形のものである。

ここで、この貫通孔１２は、後述するブローバイガス遮断手段を構成するスライダ１６の可動時の位置規制を行う為に、図６に示す如くクランクケース５２側よりもシリンダヘッド５０側の直径を小さくしている。例えば、この貫通孔１２は、円錐台状に形成する。尚、この貫通孔１２は、その全体を円錐台状にしてもよいが、スライダ１６の可動範囲内のみを円錐台状にして、残りを実施例１と同様に円柱状にしてもよい。

また、本実施例２の発泡部材１３は、実施例１の発泡部材３と同様に、そのシリンダヘッド５０側の端部を除いて複数の気泡１３ａが形成された円柱状のものであり、上述した貫通孔１２の内方にて同心円上に配置される。

この本実施例２の発泡部材１３においては、図７に示す如く、発泡部材１３の周方向に略同等の間隔で４つの発泡部材保持部１５が一体的に形成されている。尚、本実施例２にあっても、その発泡部材保持部１５は、貫通孔１２の周壁面から発泡部材１３の外周面に向けて一体的に突設したものであってもよく、別体のものであってもよい。

このように構成された貫通孔１２と発泡部材１３によって、本実施例２の気液分離オイル戻し通路１１においては、実施例１の気液分離オイル戻し通路１と同様に、その発泡部材１３が気液分離手段及びブローバイガス還元路Ｗ１として機能し、貫通孔１２の周壁面と発泡部材１３の外周面との間の環状の空間がオイル戻し路Ｗ２として機能する。

続いて、本実施例２のブローバイガス遮断手段について詳述する。

本実施例２にあっては、オイル戻し路Ｗ２にその中を軸線方向へと往復移動可能なスライダ１６を配置し、このスライダ１６の動作に応じてクランクケース５２内のブローバイガスがオイル戻し路Ｗ２へと流入するのを防ぐ。

具体的に、本実施例２のスライダ１６は、上述したが如くオイル戻し路Ｗ２内に４つの発泡部材保持部１５が設けられているので、その隣り合う発泡部材保持部１５の間に４つ配設されている。本実施例２あっては、隣り合う発泡部材保持部１５の間で図６に示す略菱形の断面を貫通孔１２（発泡部材１３）の周方向へと並べたが如き外形にスライダ１６を成形する。

また、このスライダ１６は、その略菱形の断面における貫通孔１２（発泡部材１３）の軸線と直交する方向の最大幅が、オイル戻し路Ｗ２のクランクケース５２側の端部における貫通孔１２の周壁面と発泡部材１３の外周面との間の距離よりも短くなるように成形する。これにより、このスライダ１６が図８に示す如くシリンダヘッド５０側（紙面上方）へと上昇した際には、その最大幅部分が貫通孔１２の周壁面と発泡部材１３の外周面との間で係止されるので、このスライダ１６よりも上方のオイル戻し路Ｗ２へとブローバイガスとオイルミストが流入するのを遮断することができる。

ここで、本実施例２のスライダ１６は、クランクケース５２内の圧力の上昇に伴って上昇する。これが為、かかる圧力で可動させることができるように、このスライダ１６は、例えば中空のフロート形状の如く形成し、更に比重の軽い材料を用いて軽量化を図ることが好ましい。

一方、そのような最大幅に設定されたスライダ１６はオイル戻し路Ｗ２のクランクケース５２側の端部においては脱落してしまうので、かかる脱落を防ぐ為、その端部に、図６に示すスライダ係止部１７を設ける。

ところで、このスライダ１６は、上述したが如くブローバイガス等のオイル戻し路Ｗ２への流入を防ぐことができるが、その一方でかかる位置のままに保持されると、発泡部材１３で分離され、オイル戻し路Ｗ２内に放出されたオイルミストをオイルパン５３に戻すことができない。これが為、そのオイル戻し路Ｗ２内に放出されたオイルミストはスライダ１６と貫通孔１２の周壁面及び発泡部材１３の外周面との間に蓄積される。

しかしながら、そのスライダ１６はクランクケース５２内の圧力の低下に伴って図９に示す如く下降するので、そのスライダ１６と貫通孔１２の周壁面及び発泡部材１３の外周面との間に蓄積されたオイルは、その間に出来た隙間から流れ出てオイルパン５３に戻される。

ここで、本実施例２のブローバイガス遮断手段においては、そのような隙間が出来た場合でもブローバイガス等はその隙間よりも上方のオイル戻し路Ｗ２へは流入しない。これは、スライダ１６の下降時にはクランクケース５２内の圧力が低下しているので、ブローバイガスの流動が少ないからであり、また、その隙間に蓄積されたオイルが当該隙間を塞ぐ膜となり、ブローバイガスとオイルミストを遮断するからである。

尚、このスライダ１６は、貫通孔１２の周壁面及び発泡部材１３の外周面との間に所定量のオイルが蓄積されたときに、そのオイルの重さによってスライダ１６が下降し始めるようにしてもよい。

以上示したスライダ１６の可動範囲（即ち、クランクケース５２内の圧力上昇に伴う上昇距離）は、内燃機関毎に実験やシミュレーションを行って、その結果に基づき最適なものを設定する。また、そのスライダ１６の形状についても同様に実験等を行って最適なものを設定する。

このように、本実施例２の気液分離オイル戻し通路１１においてもブローバイガスとオイルミストのオイル戻し路Ｗ２への流入を防ぐことができるので、例えば、オイル戻し路Ｗ２をシリンダヘッド５０のオイル通路等に連通させた場合に、そのオイル通路へのブローバイガス等の流入を回避することができる。

そして、本実施例２の気液分離オイル戻し通路１１によれば、発泡部材１３によってクランクケース５２内のブローバイガスとオイルミストを確実に分離することができ、そのブローバイガスを吸気通路５７側へと再循環させ、且つ、そのオイルミストをオイル戻し路Ｗ２からオイルパン５３に戻すことができるので、前述した実施例１の気液分離オイル戻し通路１と同様の効果を奏することができる。

尚、本実施例２の気液分離オイル戻し通路１１においても発泡部材１３を気液分離手段として設けたが、実施例１で説明したような多孔質部材を用いてもよい。

また、この気液分離オイル戻し通路１１ついても、必ずしもクランクケース５２内とシリンダヘッド５０の空間５０ａとを発泡部材１３にて直接連通させるものである必要はなく、例えば、発泡部材１３の一端をシリンダブロック５１に形成されたブローバイガス還元通路に圧入し、その他端をシリンダヘッド５０に形成されたブローバイガス還元通路に圧入したものであってもよい。

また、本実施例２にあっても、シリンダブロック５１とクランクケース５２とを別構成にした内燃機関を例示しているが、これらが一体成型されたシリンダブロックを有する内燃機関においても本実施例２の気液分離オイル戻し通路１１を適用することができる。

次に、本発明に係る気液分離オイル戻し通路の実施例３を図１０及び図１１に基づいて説明する。

その各図の符号２１は、本実施例３の気液分離オイル戻し通路を示す。本実施例３は、図１０に示す如く、前述した実施例１の内燃機関において更に別の気液分離オイル戻し通路２１を設けたものとして例示する。

本実施例３の気液分離オイル戻し通路２１は、図１１に示す如く、両端が開口された管状部材２２と、この管状部材２２の内方にて同心円上に配置された円柱状の発泡部材２３とを備えている。

本実施例３にあっては、その発泡部材２３が気液分離手段及びブローバイガス還元路Ｗ１として機能し、管状部材２２の内壁面と発泡部材２３の外周面との間の環状の空間がオイル戻し路Ｗ２として機能する。

ここで、この気液分離オイル戻し通路２１においては、その管状部材２２の一端をシリンダブロック５１の貫通孔５１ａに圧入する一方、その他端を吸気通路（例えば吸気マニホルド）５７の貫通孔５７ａに圧入する。

そのシリンダブロック５１の貫通孔５１ａは、シリンダブロック５１の内外を連通させるものであり、これにより、クランクケース５２内の圧力上昇に伴って当該クランクケース５２内のブローバイガスとオイルミストが発泡部材２３に流入する。また、その吸気通路５７の貫通孔５７ａは、吸気通路５７の内外を連通させるものであり、これにより、発泡部材２３で分離されたブローバイガスが吸気通路５７の中に排出される。

ところで、その発泡部材２３の一端は吸気通路５７の中に露出しているので、その吸気通路５７内の負圧により気泡２３ａに捉えられたオイルが吸い上げられて吸気通路５７の中へと流れ出てしまう虞がある。更に、本実施例３の気液分離オイル戻し通路２１においては、その吸気通路５７側の端部にてオイル戻し路Ｗ２に放出されたオイルが発泡部材２３の外周面の気泡２３ａに逆流してしまうと、上記と同様の観点から吸気通路５７内の負圧によりオイルが吸い上げられて吸気通路５７の中へと流れ出てしまう虞があり好ましくない。また、クランクケース５２側の端部にてオイル戻し路Ｗ２に放出されたオイルや後述するが如く残存しているオイルが発泡部材２３の外周面の気泡２３ａに逆流してしまうと、一度放出されたオイルを再び上方の気泡２３ａで捉えなければならず無駄である。

そこで、本実施例３の発泡部材２３は、その両端において気泡２３ａが形成されないようにすることが好ましい。これが為、本実施例３の発泡部材２３については、その両端を除いて複数の気泡２３ａが形成されたものを用いる。

また、その発泡部材２３の両端の外周面に図１１に示す環状の仕切り部材２４Ａ，２４Ｂを配置して、一度放出されたオイルが発泡部材２３に逆流しないようにする。この夫々の仕切り部材２４Ａ，２４Ｂの軸線方向の長さについては、各内燃機関の仕様に応じて実験やシミュレーションを行い、その結果に基づいて最適な値を設定する。

ここで、その吸気通路５７側の仕切り部材２４Ａについては、実施例１の環状部材４と同様の環状部が一体的に設けられており、吸気通路５７内の空気や排出されたブローバイガスのオイル戻し路Ｗ２への逆流を防いでいる。

更に、本実施例３の気液分離オイル戻し通路２１においては、そのオイル戻し路Ｗ２におけるクランクケース５２側の端部に実施例１と同様の絞り部２６がブローバイガス遮断手段として設けられている。本実施例３の絞り部２６は、管状部材２２のクランクケース５２側の端部を発泡部材３の外周面に向けて絞って形成したものであるが、これに限らず、例えば、仕切り部材２４Ｂのクランクケース５２側の端部を管状部材２２の内壁面に向けて末広がり状に拡げて形成してもよい。これにより、実施例１の絞り部６と同様に、オイル戻し路Ｗ２に放出されたオイルが絞り部２６に一定量残存して膜を張るので、クランクケース５２内におけるブローバイガスとオイルミストのオイル戻し路Ｗ２への流入を防ぐことができる。

以上示した本実施例３の気液分離オイル戻し通路２１によれば、発泡部材２３によってクランクケース５２内のブローバイガスとオイルミストを確実に分離することができ、そのブローバイガスを吸気通路５７へと再循環させ、且つ、そのオイルミストをオイル戻し路Ｗ２からオイルパン５３に戻すことができるので、前述した実施例１の気液分離オイル戻し通路１と同様の効果を奏することができる。

尚、本実施例３の気液分離オイル戻し通路２１においても発泡部材２３を気液分離手段として設けたが、実施例１で説明したような多孔質部材を用いてもよい。

また、本実施例３の気液分離オイル戻し通路２１においても、実施例１と同様の発泡部材保持部５を設けてもよい。

また、この気液分離オイル戻し通路２１は、必ずしもクランクケース５２内と吸気通路５７内とを発泡部材２３にて直接連通させるものである必要はなく、例えば、発泡部材２３の一端をシリンダブロック５１に形成されたブローバイガス還元通路に圧入し、その他端を吸気通路５７に接続されたブローバイガス還元通路に圧入したものであってもよい。

更に、本実施例３にあっては実施例１の気液分離オイル戻し通路１と共に本実施例３の気液分離オイル戻し通路２１を１つの内燃機関に設けているが、この本実施例３の気液分離オイル戻し通路２１は、前述した実施例２の気液分離オイル戻し通路１１と共に１つの内燃機関に設けてもよい。

また更に、本実施例３の気液分離オイル戻し通路２１は、必ずしも上述したが如く実施例１の気液分離オイル戻し通路１又は実施例２の気液分離オイル戻し通路１１と共に１つの内燃機関に設ける必要はなく、これのみを単独で１つの内燃機関に設けてもよい。

また、本実施例３にあっても、シリンダブロック５１とクランクケース５２とを別構成にした内燃機関を例示しているが、これらが一体成型されたシリンダブロックを有する内燃機関においても本実施例３の気液分離オイル戻し通路２１を適用することができる。

以上のように、本発明に係る気液分離オイル戻し通路は、ブローバイガスとオイルミストを確実に分離させる技術に有用であり、特に、かかる技術を内燃機関の大型化や重量の増加を抑制しながらも実現するのに適している。

本発明に係る実施例１，２の気液分離オイル戻し通路が適用される内燃機関について示す図である。 本発明に係る気液分離オイル戻し通路の実施例１の構成を示す断面図であって、シリンダヘッド側とクランクケース側の構成を拡大した図である。 図２に示すＡ−Ａ線で切った実施例１の気液分離オイル戻し通路の断面図である。 図２に示すＡ−Ａ線で切った断面図であって、実施例１の気液分離オイル戻し通路の他の構成について説明する図である。 実施例１の気液分離オイル戻し通路におけるクランクケース側を示す図であって、絞り部の作用について説明する図である。 本発明に係る気液分離オイル戻し通路の実施例２の構成を示す断面図であって、クランクケース側の構成を拡大した図である。 図６に示すＢ−Ｂ線で切った実施例２の気液分離オイル戻し通路の断面図である。 実施例２の気液分離オイル戻し通路におけるクランクケース側を示す図であって、スライダのブローバイガス遮断時の作用について説明する図である。 実施例２の気液分離オイル戻し通路におけるクランクケース側を示す図であって、スライダのオイル戻し時の作用について説明する図である。 本発明に係る実施例３の気液分離オイル戻し通路が適用される内燃機関について示す図である。 本発明に係る気液分離オイル戻し通路の実施例３の構成を示す断面図であって、シリンダヘッド側とクランクケース側の構成を拡大した図である。

符号の説明

１，１１，２１ 気液分離オイル戻し通路
２，１２ 貫通孔
３，１３，２３ 発泡部材
３ａ，１３ａ，２３ａ 気泡
４ 環状部材
５，１５ 発泡部材保持部
６，２６ 絞り部
１６ スライダ
１７ スライダ係止部
２２ 管状部材
２４Ａ，２４Ｂ 仕切り部材
５０ シリンダヘッド
５０ａ 空間
５１ シリンダブロック
５３ オイルパン
５６ ブローバイガス還元通路
５７ 吸気通路

Claims (4)

1. 一端がクランクケース側に連通すると共に他端が吸気通路側に連通する二重孔構造の通路を有し、該通路の外側の孔をオイル戻し路とする一方、該通路の内側の孔をブローバイガス還元路とし、
   このブローバイガス還元路内に、ブローバイガス内に混在するオイルを分離する気液分離手段を設けたことを特徴とする気液分離オイル戻し通路。
2. 前記気液分離手段を発泡部材で構成し、該発泡部材の外周面にて前記オイル戻し路と前記ブローバイガス還元路との境界を形成したことを特徴とする請求項１記載の気液分離オイル戻し通路。
3. 前記オイル戻し路における前記クランクケース側の端部の開口部分に、該オイル戻し路へと前記クランクケース側からのブローバイガスの流入を遮断するブローバイガス遮断手段を設けたことを特徴とする請求項１又は２に記載の気液分離オイル戻し通路。
4. 前記ブローバイガス遮断手段は、前記オイル戻し路における前記クランクケース側の端部に形成した絞り部であることを特徴とする請求項１，２又は３に記載の気液分離オイル戻し通路。

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