JP2007000898A

JP2007000898A - 金型装置

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Publication number: JP2007000898A
Application number: JP2005183555A
Authority: JP
Inventors: Takamasa Ichikawa; 隆正市川
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2005-06-23
Filing date: 2005-06-23
Publication date: 2007-01-11

Abstract

【課題】製造効率を向上させ得る金型装置を提供する。
【解決手段】仮想円の円周上に配設されると共に仮想円の中心方向にスライドさせられたときに互いに連接して羽根車の鋳造用雄型を成形可能なキャビティのキャビティ面をその壁面で構成する複数のスライドコア２２を有する下金型２と、下金型２に接合した状態において中心方向にスライドさせられた各スライドコア２２の外側にはめ合わされて各スライドコア２２のスライドを規制する固定リングを有する上金型３とを備え、各スライドコア２２は、単一のコア部材をそれぞれ備えて構成され、コア部材には、鋳造用雄型における羽根の各面に対応するキャビティ面を構成する第１壁面、第２壁面、第３壁面および第４壁面がその先端部における一方の側面側および他方の側面側に形成されている。
【選択図】図１

Description

本発明は、羽根車および羽根車の鋳造用雄型のいずれかを成形可能な金型装置に関するものである。

この種の金型装置として、特開昭５９−２３２８１０号公報に開示された羽根車模型成形金型（以下、「成形金型」ともいう）が知られている。この成形金型は、複数のレール溝が形成された円形状フレームと、円形状フレームのレール溝に沿ってラジアル方向（半径方向）に移動可能な複数のスライドコアおよびシュラウド金型と、各スライドコアおよび各シュラウド金型を固定する固定型とを備えている。この場合、スライドコアとシュラウド金型とは、湾曲した各々の当接面を密着させた状態で固定されている。この成形金型では、各スライドコアおよび各シュラウド金型が中央部に移動させられて環状に組み合わされると共に、この状態の各スライドコアの後部環状テーパ面に固定型の内側環状テーパ面が当接して各スライドコアおよび各シュラウド金型が固定されることにより、羽根車模型を成形可能なブレードキャビティが構成される。
特開昭５９−２３２８１０号公報（第２−３頁、第４図）

ところが、上記の成形金型には、以下の問題点がある。すなわち、この成形金型では、ブレードキャビティを構成する各スライドコアと各シュラウド金型とが、湾曲した各々の当接面を密着させた状態で固定されている。この場合、羽根車模型におけるバリの発生を防止するためには、各々の当接面の間に隙間が生じないように、ボルト等を用いて両者を強固に固定する必要がある。しかしながら、この固定作業では、曲面同士を密着させた状態を維持しつつ慎重にボルト締めをする必要があるため、この成形金型を組み立てる際には、この固定作業に起因して、長い作業時間が必要となっている。また、この成形金型を繰り返して使用したときには、たとえスライドコアとシュラウド金型とを強固に固定したとしても、成形時の圧力や振動によってボルトが緩んで両者の間に隙間が生じるおそれがある。このため、成形金型を分解して、ボルトの緩みを点検するメインテナンスを定期的に行う必要がある。したがって、この成形金型には、組み立てやメインテナンスに長時間を必要とする結果、製造効率を向上させるのが困難であるという問題点が存在する。

本発明は、かかる問題点に鑑みてなされたものであり、製造効率を向上させ得る金型装置を提供することを主目的とする。

上記目的を達成すべく請求項１記載の金型装置は、仮想円の半径方向に沿ってそれぞれスライド可能に当該仮想円の円周上に配設されると共に当該仮想円の中心方向にスライドさせられたときに互いに連接して羽根車および当該羽根車の鋳造用雄型のいずれか一方を成形可能なキャビティのキャビティ面をその壁面で構成する複数のスライドコアを有する第１金型と、当該第１金型に接合した状態において前記中心方向にスライドさせられた前記各スライドコアの外側にはめ合わされて当該各スライドコアのスライドを規制する固定リングを有する第２金型とを備えた金型装置であって、前記各スライドコアは、単一のコア部材をそれぞれ備えて構成され、前記コア部材には、前記いずれか一方における１つの羽根の一面に対応する前記キャビティ面を構成する第１壁面と当該１つの羽根の側面における当該一面側の部分に対応する前記キャビティ面を構成する第２壁面とがその先端部における一方の側面側に形成されると共に、前記１つの羽根に隣接する他の羽根の他面に対応する前記キャビティ面を構成する第３壁面と当該他の羽根の前記側面における当該他面側の部分に対応する前記キャビティ面を構成する第４壁面とが前記先端部における他方の側面側に形成されている。この場合、本明細書において、１つの羽根に隣接する他の羽根の他面とは、他の羽根において、その１つの羽根における一面の反対側の面（裏面）に相当する面を意味する。

また、請求項２記載の金型装置は、仮想円の半径方向に沿ってそれぞれスライド可能に当該仮想円の円周上に配設されると共に当該仮想円の中心方向にスライドさせられたときに互いに連接して羽根車および当該羽根車の鋳造用雄型のいずれか一方を成形可能なキャビティのキャビティ面をその壁面で構成する複数のスライドコアを有する第１金型と、当該第１金型に接合した状態において前記中心方向にスライドさせられた前記各スライドコアの外側にはめ合わされて当該各スライドコアのスライドを規制する固定リングを有する第２金型とを備えた金型装置であって、前記各スライドコアは、単一のコア部材をそれぞれ備えて構成され、前記コア部材には、前記いずれか一方における１つの羽根の一面に対応する前記キャビティ面を構成する第１壁面と当該１つの羽根の側面に対応する前記キャビティ面を構成する第５壁面とがその先端部における一方の側面側に形成されると共に、前記１つの羽根に隣接する他の羽根の他面に対応する前記キャビティ面を構成する第３壁面が前記先端部における他方の側面側に形成されている。

請求項１記載の金型装置では、羽根車や羽根車の鋳造用雄型における羽根の各面に対応する各キャビティ面を構成する第１壁面〜第４壁面がスライドコアを構成する単一のコア部材にすべて形成されている。このため、複数の部材をボルト等で固定して各キャビティ面を形成する構成とは異なり、たとえ連続成形を行ったとしても、ボルトの緩みによってこれらの部材の間に隙間が生じてバリが発生する事態を確実に防止することができる。また、コア部材が単一の部材のため、複数の部材をボルト等で固定する構成と比較して、コア部材の分解や組み立てが不要な分、金型装置の組み立てやメインテナンスの作業を短時間でしかも容易に行うことができる。したがって、この金型装置によれば、羽根車や羽根車の鋳造用雄型の製造効率を十分に向上することができる。また、第１壁面および第２壁面をコア部材の先端部における一方の側面側に形成すると共に、第３壁面および第４壁面をコア部材の先端部における他方の側面側に形成したことにより、羽根の形状が複雑な曲面形状であったとしても、各壁面を切削加工によって正確かつ容易に形成することができるため、加工作業の効率を十分に向上させることができる。

また、請求項２記載の金型装置では、羽根車や羽根車の鋳造用雄型における羽根の各面に対応する各キャビティ面を構成する第１壁面、第３壁面および第５壁面がスライドコアを構成する単一のコア部材にすべて形成されている。このため、複数の部材で各キャビティ面を形成する構成とは異なり、たとえ連続成形を行ったとしても、バリが発生する事態を確実に防止することができる。また、コア部材が単一の部材のため、金型装置の組み立てやメインテナンスの作業を短時間でしかも容易に行うことができる結果、羽根車や羽根車の鋳造用雄型の製造効率を十分に向上することができる。また、第１壁面および第５壁面をコア部材の先端部における一方の側面側に形成すると共に、第３壁面をコア部材の先端部における他方の側面側に形成したことにより、羽根の形状が複雑な曲面形状であったとしても、各壁面を切削加工によって正確かつ容易に形成することができるため、加工作業の効率を十分に向上させることができる。

以下、本発明に係る金型装置の最良の形態について、添付図面を参照して説明する。

最初に、金型装置１の構成について説明する。

図１に示す金型装置１は、例えば、模型１００（図４参照）を製造するための金型であって、下金型２および上金型３を備えて構成されている。ここで、模型１００は、例えば、この模型１００と同じ形状のターボチャージャー用の羽根車（本発明における羽根車の一例）をロストワックス法で鋳造する際に用いられる鋳造用雄型であって、射出成形機を用いて金型装置１内のキャビティＣａ（図２参照）にワックスを射出することよって製造（射出成形）される。この場合、模型１００は、図４に示すように、中心軸１０１と、中心軸１０１から外側に向かって突出形成された曲面形状を有する複数（例えば８枚）のブレード（本発明における羽根）１０２，１０２・・とを備えている。

下金型２は、本発明における第１金型に相当し、図２に示すように、本体部２１、および８個のスライドコア２２，２２・・を備えている。本体部２１は、例えば、矩形の厚板状に形成されて、射出成形機の固定側取付部に取り付け可能に構成されている。また、本体部２１の表面（同図では上面）には、スライドコア２２，２２をそれぞれスライドさせるためのガイド溝（図示せず）が形成されている。また、本体部２１の表面には、下金型２と上金型３とが接合する際に上金型３における本体部６１のガイド穴６１ａ，６１ａ・・（図３参照）に挿入させられて両金型２，３を位置合わせするためのガイドピン２１ａ，２１ａ・・が取り付けられている。

スライドコア２２，２２・・は、本発明におけるスライドコアの一例であって、図５，６に示すように、本体部３１を備えている。本体部３１は、本発明における単一のコア部材に相当し、基端部（図５における左側の部分）が本体部２１における図外のガイド溝に嵌合可能な形状に形成されている。また、本体部３１の先端部（同図における右側の部分、および図６における左側の部分）には、壁面４１ａ〜４１ｅ（以下、区別しないときには「壁面４１」ともいう）が形成されている。この場合、各壁面４１は、例えば、５軸制御切削加工によって形成される。

また、スライドコア２２，２２・・は、本体部２１における図外のガイド溝に本体部３１の基端部が嵌め込まれることにより、図７，８に示すように、仮想円Ａの半径方向に沿ってそれぞれスライド可能に、かつ仮想円Ａの円周上に等間隔に配設されている。さらに、スライドコア２２，２２・・は、図７に示すように、仮想円Ａの中心方向に向けてスライドさせられたときに、各々の側面が互いに当接した状態で連接して環状体を構成する。また、この状態において、スライドコア２２，２２・・における各々の壁面４１，４１・・が、模型１００を成形可能なキャビティＣａのキャビティ面を構成する。

この場合、壁面４１ａ（図５参照）は、本発明における第１壁面に相当し、模型１００における１つのブレード１０２（例えば、図４に示すブレード１０２ａ）の内面２０１（本発明における一面：図４参照）に対応するキャビティ面を構成する。また、壁面４１ｂ（図５参照）は、本発明における第２壁面に相当し、ブレード１０２ａの側面２０３（図４参照）の厚み方向における内面２０１側の半分（ほぼ半分）の部分に対応するキャビティ面を構成する。この場合、壁面４１ａ，４１ｂは、本体部３１の先端部における一方の側面側（図５における手前側）において互いに連続するようにして形成されている。さらに、壁面４１ｃ（図６参照）は、本発明における第３壁面に相当し、ブレード１０２ａに隣接する他のブレード１０２（例えば、図４に示すブレード１０２ｂ）の外面２０２（本発明における他面：図４参照）に対応するキャビティ面を構成する。また、壁面４１ｄ（図６参照）は、本発明における第４壁面に相当し、ブレード１０２ｂの側面２０３の厚み方向における外面２０２側の半分（ほぼ半分）の部分に対応するキャビティ面を構成する。この場合、壁面４１ｃ，４１ｄは、本体部３１の先端部における他方の側面側（図６における手前側）において互いに連続するようにして形成されている。また、壁面４１ｅは、模型１００の中心軸１０１の外周面に対応するキャビティ面を構成する。

ここで、この金型装置１では、切削加工によって各壁面４１が形成された単一のコア部材でスライドコア２２の本体部３１が構成されている。このため、複数の部材をボルト等で固定してスライドコアを作製する構成と比較して、金型装置１を短時間でしかも容易に組み立てることが可能となっている。

上金型３は、本発明における第２金型に相当し、図３に示すように、本体部６１、固定リング６２および注入部６３を備えている。本体部６１は、例えば、矩形の厚板状に形成されて、射出成形機の可動側取付部に取り付け可能に構成されている。また、本体部６１の表面（同図では上面）には、下金型２と上金型３とが接合する際に、下金型２のガイドピン２１ａ，２１ａ・・をそれぞれ挿入させるガイド穴６１ａ，６１ａ・・が形成されている。また、本体部６１の裏面（図１では上面）には、射出成形機における射出ノズルに連通してワックスを注入させる注入口が形成されている。固定リング６２は、本体部６１の表面に取り付けられている。この場合、固定リング６２は、上金型３と下金型２とが接合する際に、仮想円Ａの中心方向に向けてスライドさせられて環状体を構成した状態の各スライドコア２２，２２・・における先端部の外側に嵌め合わされて、各スライドコア２２，２２・・のスライドを規制する。注入部６３は、固定リング６２の中心部に取り付けられている。この場合、注入部６３は、上金型３と下金型２とが接合する際に、各スライドコア２２，２２・・によって構成された環状体の中心部に先端部が当接して、射出成形機によって射出されたワックスをキャビティＣａ内に注入させる。

次に、金型装置１を用いて模型１００を成形する方法について、図面を参照して説明する。

まず、射出成形機（図示せず）の固定側取付部に金型装置１における下金型２の本体部２１を固定すると共に、射出成形機の可動側取付部に金型装置１における上金型３の本体部３１を固定する。次いで、図７に示すように、下金型２の各スライドコア２２，２２・・を、本体部２１における図外のガイド溝に沿って仮想円Ａの中心方向に向けてスライドさせる。この際に、同図に示すように、各スライドコア２２，２２・・の各側面が互いに当接して、本体部２１の中央部において環状体を構成して、各スライドコア２２，２２・・における各々の壁面４１，４１・・によってキャビティＣａが構成される。

続いて、射出成形機を作動させて、上金型３を下金型２に近接させる。この際に、上金型３の固定リング６２が、本体部２１の中央部において環状体を構成している状態の各スライドコア２２，２２・・における先端部の外側に嵌め合わされる。これにより、各スライドコア２２，２２・・のスライドが規制される。また、上金型３のガイド穴６１ａ，６１ａ・・に下金型２のガイドピン２１ａ，２１ａ・・が挿入される。これにより、下金型２と上金型３とが位置合わせされて、両者が接合する。

次に、射出成形機を作動させて、溶融したワックスを上金型３の注入口および注入部６３を介して金型装置１のキャビティＣａの内部に射出させる。次いで、キャビティＣａ内のワックスを十分に冷却して固化させる。続いて、射出成形機を作動させて、上金型３を下金型２から離間させる。この際に、上金型３の固定リング６２が、各スライドコア２２，２２・・から離間して、各スライドコア２２，２２・・のスライドの規制が解除される。また、下金型２のガイドピン２１ａ，２１ａ・・が上金型３のガイド穴６１ａ，６１ａ・・から引き抜かれて、下金型２と上金型３との接合が解除される。

次いで、図８に示すように、下金型２における、各スライドコア２２，２２・・を、本体部２１における図外のガイド溝に沿って仮想円Ａの外周方向に向けてスライドさせる。この際に、同図に示すように、各スライドコア２２，２２・・が互いに離間する。これにより、キャビティＣａ内で固化したワックス（模型１００）が、下金型２から取り出し可能な状態となる。続いて、成形品（固化したワックス）を下金型２から取り出して、ランナー等の不要な部分を成形品から切り落とす。以上により、模型１００が完成する。以下、上記と同様の作業工程を繰り返すことにより、模型１００が連続して製造（連続成形）される。

このように、この金型装置１によれば、模型１００におけるブレード１０２の内面２０１に対応する壁面４１ａと、ブレード１０２の側面２０３における内面２０１側の部分に対応する壁面４１ｂと、ブレード１０２の外面２０２に対応する壁面４１ｃと、ブレード１０２の側面２０３における外面２０２側の部分に対応する壁面４１ｄとを単一の部材である本体部３１にすべて形成したことにより、複数の部材をボルト等で固定する構成とは異なり、たとえ連続成形を行ったとしても、ボルトの緩みによってこれらの部材の間に隙間が生じてバリが発生する事態を確実に防止することができる。また、スライドコア２２の本体部３１が単一の部材のため、複数の部材をボルト等で固定する構成と比較して、スライドコア２２における本体部３１の分解や組み立てが不要な分、金型装置１の組み立てやメインテナンスの作業を短時間でしかも容易に行うことができる。したがって、この金型装置１によれば、模型１００の製造効率を十分に向上することができる。

また、壁面４１ａ，４１ｂをスライドコア２２の本体部３１における先端部の一方の側面側に形成すると共に、壁面４１ｃ，４１ｄを本体部３１における先端部の他方の側面側に形成したことにより、模型１００のブレード１０２の形状が複雑な曲面形状であったとしても、各壁面４１ａ〜４１ｄを切削加工によって正確かつ容易に形成することができるため、加工作業の効率を十分に向上させることができる。

なお、本発明は、上記の構成に限定されない。例えば、本体部３１の先端部における一方の側面側に壁面４１ａ，４１ｂを形成すると共に、本体部３１の先端部における他方の側面側に壁面４１ｃ，４１ｄを形成したスライドコア２２を備えた例について上記したが、スライドコア２２に代えて、図９，１０に示すスライドコア２２Ａを採用することもできる。なお、スライドコア２２Ａ、および後述するスライドコア２２Ｂについての以下の説明において、スライドコア２２と同じ構成要素については、同一の符号を付して重複する説明を省略する。このスライドコア２２Ａは、図９に示すように、単一のコア部材としての本体部３１Ａの先端部における一方の側面側（同図における手前側）に壁面４１ｆ，４１ｇが形成されると共に、図１０に示すように、本体部３１Ａの先端部における他方の側面側（同図における手前側）に壁面４１ｈが形成されて構成されている。この場合、壁面４１ｆは、本発明における第１壁面に相当し、模型１００における１つのブレード１０２（例えば、図４に示すブレード１０２ａ）の内面２０１（本発明における一面）に対応するキャビティ面を構成する。また、壁面４１ｇは、本発明における第５壁面に相当し、模型１００における１つのブレード１０２（この場合、ブレード１０２ａ）の側面２０３に対応するキャビティ面を構成する。さらに、壁面４１ｈは、本発明における第３壁面に相当し、ブレード１０２ａに隣接する他のブレード１０２（例えば、図４に示すブレード１０２ｂ）の外面２０２（本発明における他面）に対応するキャビティ面を構成する。ここで、上記したスライドコア２２では、ブレード１０２の側面２０３に対応するキャビティ面が２つの壁面４１ｂ，４１ｄで構成されているのに対して、このスライドコア２２Ａでは、側面２０３に対応するキャビティ面が１つの壁面４１ｇだけで構成されている。つまり、このスライドコア２２Ａを備えた金型装置では、３つの壁面４１ｆ，４１ｇ，４１ｈによってブレード１０２の各面に対応するキャビティ面が構成されている。

このスライドコア２２Ａを備えた金型装置においても、模型１００におけるブレード１０２の各面に対応する壁面４１ｆ，４１ｇ，４１ｈを単一のコア部材としての本体部３１Ａにすべて形成したことにより、金型装置１と同様にして、たとえ連続成形を行ったとしても、バリが発生する事態を確実に防止することができる。また、金型装置の組み立てやメインテナンスの作業を短時間でしかも容易に行うことができるため、模型１００の製造効率を十分に向上することができる。また、壁面４１ｆ，４１ｇを本体部３１Ａにおける先端部の一方の側面側に形成し、壁面４１ｈを他方の側面側に形成したことにより、各壁面４１ｆ，４１ｇ，４１ｈを切削加工によって正確かつ容易に形成することができるため、加工作業の効率を十分に向上させることができる。

また、スライドコア２２，に代えて、図１１，１２に示すスライドコア２２Ｂを採用することもできる。このスライドコア２２Ｂは、図１１に示すように、単一のコア部材としての本体部３１Ｂの先端部における一方の側面側（同図における手前側）に壁面４１ｉ，４１ｊが形成されると共に、図１２に示すように、本体部３１Ｂの先端部における他方の側面側（同図における手前側）に壁面４１ｋが形成されて構成されている。この場合、壁面４１ｉは、本発明における第１壁面に相当し、模型１００における１つのブレード１０２（例えば、図４に示すブレード１０２ｂ）の外面２０２（本発明における一面）に対応するキャビティ面を構成する。また、壁面４１ｊは、本発明における第５壁面に相当し、模型１００における１つのブレード１０２（この場合、ブレード１０２ｂ）の側面２０３に対応するキャビティ面を構成する。さらに、壁面４１ｋは、本発明における第３壁面に相当し、ブレード１０２ｂに隣接する他のブレード１０２（例えば、図４に示すブレード１０２ａ）の内面２０１（本発明における他面）に対応するキャビティ面を構成する。ここで、このスライドコア２２Ｂでは、側面２０３に対応するキャビティ面が１つの壁面４１ｊだけで構成されている。つまり、このスライドコア２２Ｂを備えた金型装置では、３つの壁面４１ｉ，４１ｊ，４１ｋでブレード１０２の各面に対応するキャビティ面が構成されている。

このスライドコア２２Ｂを備えた金型装置においても、模型１００におけるブレード１０２の各面に対応する壁面４１ｉ，４１ｊ，４１ｋを単一のコア部材としての本体部３１Ｂにすべて形成したことにより、金型装置１と同様にして、たとえ連続成形を行ったとしても、バリが発生する事態を確実に防止することができる。また、金型装置の組み立てやメインテナンスの作業を短時間でしかも容易に行うことができるため、模型１００の製造効率を十分に向上することができる。また、壁面４１ｉ，４１ｊを本体部３１Ｂにおける先端部の一方の側面側に形成し、壁面４１ｋを他方の側面側に形成したことにより、各壁面４１ｉ，４１ｊ，４１ｋを切削加工によって正確かつ容易に形成することができるため、加工作業の効率を十分に向上させることができる。

また、ターボチャージャー用の羽根車の模型１００を製造する例について上記したが、ターボチャージャー用の羽根車に限定されず、各種羽根車の模型の製造に金型装置１を用いることができる。また、羽根車をロストワックス法で鋳造するための模型１００を製造する金型装置１を例に挙げて説明したが、樹脂製の羽根車を射出成形するための金型装置、および金属製の羽根車をダイキャスト法やチクソモールド法で成形するための金型装置などの各種の金型装置に本発明を適用することができる。

また、スライドコア２２の各壁面４１を５軸制御切削加工によって形成する例について上記したが、模型１００の形状に応じて、３軸制御切削加工や４軸制御切削加工によって各壁面４１を形成することもできる。また、スライドコア２２，２２・・を個別的にスライドさせる金型装置１を例に挙げて説明したが、スライド機構を設けて各スライドコア２２，２２・・を一括してスライドさせるように金型装置を構成することもできる。この場合、上金型の移動に連動してスライド機構を作動させるように金型装置を構成することで、各スライドコア２２，２２・・のスライド動作を自動的に行わせることもできる。この構成によれば、模型１００の連続成形の高速化が可能となる。また、この構成においても、上記の金型装置１と同様にして金型装置のメインテナンスの作業時間を短縮することができるため、連続成形の高速化によってメインテナンスの頻度が増加したとしても、製造効率を向上させることができる。

金型装置１の構成を示す斜視図である。下金型２の斜視図である。上金型３の表面側から見た斜視図である。模型１００の斜視図である。スライドコア２２を先端部の一方側から見た斜視図である。スライドコア２２を先端部の他方側から見た斜視図である。各スライドコア２２，２２・・を仮想円Ａの中心方向に向けてスライドさせた状態の下金型２の平面図である。各スライドコア２２，２２・・を本体部２１の外周方向に向けてスライドさせた状態の下金型２の平面図である。スライドコア２２Ａを先端部の一方側から見た斜視図である。スライドコア２２Ａを先端部の他方側から見た斜視図である。スライドコア２２Ｂを先端部の一方側から見た斜視図である。スライドコア２２Ｂを先端部の他方側から見た斜視図である。

符号の説明

１金型装置
２下金型
３上金型
２２，２２Ａ，２２Ｂスライドコア
３１，３１Ａ，３１Ｂ本体部
４１ａ〜４１ｋ壁面
６２固定リング
１００模型
１０２ブレード
２０１内面
２０２外面
２０３側面
Ａ仮想円
Ｃａキャビティ

Claims

仮想円の半径方向に沿ってそれぞれスライド可能に当該仮想円の円周上に配設されると共に当該仮想円の中心方向にスライドさせられたときに互いに連接して羽根車および当該羽根車の鋳造用雄型のいずれか一方を成形可能なキャビティのキャビティ面をその壁面で構成する複数のスライドコアを有する第１金型と、当該第１金型に接合した状態において前記中心方向にスライドさせられた前記各スライドコアの外側にはめ合わされて当該各スライドコアのスライドを規制する固定リングを有する第２金型とを備えた金型装置であって、
前記各スライドコアは、単一のコア部材をそれぞれ備えて構成され、
前記コア部材には、前記いずれか一方における１つの羽根の一面に対応する前記キャビティ面を構成する第１壁面と当該１つの羽根の側面における当該一面側の部分に対応する前記キャビティ面を構成する第２壁面とがその先端部における一方の側面側に形成されると共に、前記１つの羽根に隣接する他の羽根の他面に対応する前記キャビティ面を構成する第３壁面と当該他の羽根の前記側面における当該他面側の部分に対応する前記キャビティ面を構成する第４壁面とが前記先端部における他方の側面側に形成されている金型装置。
仮想円の半径方向に沿ってそれぞれスライド可能に当該仮想円の円周上に配設されると共に当該仮想円の中心方向にスライドさせられたときに互いに連接して羽根車および当該羽根車の鋳造用雄型のいずれか一方を成形可能なキャビティのキャビティ面をその壁面で構成する複数のスライドコアを有する第１金型と、当該第１金型に接合した状態において前記中心方向にスライドさせられた前記各スライドコアの外側にはめ合わされて当該各スライドコアのスライドを規制する固定リングを有する第２金型とを備えた金型装置であって、
前記各スライドコアは、単一のコア部材をそれぞれ備えて構成され、
前記コア部材には、前記いずれか一方における１つの羽根の一面に対応する前記キャビティ面を構成する第１壁面と当該１つの羽根の側面に対応する前記キャビティ面を構成する第５壁面とがその先端部における一方の側面側に形成されると共に、前記１つの羽根に隣接する他の羽根の他面に対応する前記キャビティ面を構成する第３壁面が前記先端部における他方の側面側に形成されている金型装置。