CN113458358B - 一种具有高成品率的铜模压铸系统 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了应用于铜压铸领域的一种具有高成品率的铜模压铸系统，该系统通过设置组合式的动模，当动模从限位定形机构退出时型腔活动板进行自动分离弹出，从而使铜模自动掉出模具，不用再设置在顶出装置将铜模顶出，同时将动模进行分散后更有利于加快动模的冷却散热，提高定型的效率；通过设置双通道模式的冷却模块进行散热，利用冷却液吸收定模的热量后挥发同时将能量转化为联动机构的上动能带动冷通道冷风更快地在内通道循环，不用外加动力也可提高冷却的效果，更好地提升了本压铸装置的节能环保特性，同时也提高了出品效率。

Description

一种具有高成品率的铜模压铸系统
技术领域
本发明涉及铜压铸领域，尤其涉及一种具有高成品率的铜模压铸系统。
背景技术
铜模的生产主要采用压铸工艺，压铸工艺的好坏决定了铜模的质量、生产效率和使用寿命。现有的铜模生产设备有全开放式和半开放式，这两种生产方式虽然能够提高生产效率，但是都存在不足：全开放式生产方法制造的铜模组织致密性差、内部缺陷多，半开放式生产方式制造的铜模组织致密性也差、使用寿命较短。
经过本团队的海量检索，了解到现有的铜压铸系统主要有如公开号为JP2006336079A、KR101264830B1和KR101246598B1，其中以公开号为CN104325107B所公开的压铸系统尤为具有代表性，该系统通过自动给汤装置运送汤料；通过所述定量给汤装置和所述保温装置加汤料；通过所述压射装置、抽真空装置和锁模装置完成定量给料、真空压铸成型工序，但这个系统的自动化程度还不够完善，同时现有的动模或定模上一般通过配置顶针机构以方便进行退料，但这种机构的效果一般，往往顶针顶出后还需要人工手动将铜模从模具或顶针上取出，而且由于铜合金的熔点较高，所以一般会选用特制的盛料勺进行加入熔料，但是这种盛料勺还是会因为经常处于高温环境中发生磨损，所以铜熔体中也会出现一定夹渣，这些夹渣也严重影响了铜模的特性和体征，而且由于冷室压铸装置中的定模和动模的冷却速度也是决定生产效率的因素之一，所以如何解决以上问题以提升铜压铸生产效率和提升装置的使用寿命是现在的压铸装置的主要研究方向。
发明内容
本发明的目的在于，针对铜压铸系统所存在的不足，提出了一种具有高成品率的铜模压铸系统。
为了克服现有技术的不足，本发明采用如下技术方案：
一种具有高成品率的铜模压铸系统，包括：机座；
模具模块，用于形成模具型腔；
进料模块，用于向所述模具型腔注入铜熔体；
冷却模块，用于冷却模具型腔内的铜熔体从而定型生成铜模；
出料模块，用于回收压铸完成的铜模；
所述模具模块包括驱动模块、定模、动模和限位定型机构；
所述动模和定模被构造成动模在收缩成形状态时，动模与定模结合，同时动模的各个型腔活动板拼接后与定模配合中部空间形成模具型腔，动模在分离状态时，动模与定模分离，且动模的各个型腔活动板相互分离；
驱动模块，用于推动动模滑动；
限位定型机构，用于将动模的型腔活动板进行组合和固定；
所述进料模块包括：熔料斗、盛料勺、上料装置和注入单元；
熔料斗，用于盛放熔炼后的铜熔体；
盛料勺，用于从熔料斗内装取铜熔体；
上料装置，用于将装有铜熔体的盛料勺放入注入单元；
注入单元，用于将铜溶体压射进模具型腔。
进一步的，所述上料装置包括转动底座、伸缩臂和夹持单元，所述转动底座被构造成带动伸缩臂进行转动，所述伸缩臂被构造成对夹持单元的位置进行调整，所述夹持单元被共组成对盛料勺进行夹持。
进一步的，所述注入单元包括压射装置和进料通道，所述进料通道与定模的型腔部连通，所述压射装置被构造为将铜熔体从进料通道压入模具型腔。
进一步的，所述驱动模块包括第二安装架、限位导轨、第一丝杆电机、滑块、连杆机构，所述第二安装架设置在机座上，所述限位导轨设置在第二安装架上且另一端与定模连接，所述动模滑动设置在限位导轨，所述第一丝杆电机设置在所述第二安装架上，所述滑块滑动设置在所述第一丝杆电机的丝杆上，且滑块通过所述连杆机构与所述动模连接。
进一步的，所述动模包括模具基座、型腔活动板，所述模具基座滑动设置在所述限位导轨上，所述型腔活动板滑动设置在所述模具基座上且被构造成当型腔活动板在收缩成形状态时与定模抵接且型腔活动板的型腔部与定模的型腔部组合形成模具型腔。
进一步的，所述模具基座朝向定模的一侧面设置为型腔面，所述型腔面设置有滑槽和第一型腔部，所述滑槽设置有三个，所述滑槽的两侧设置有限位槽，所述滑槽与限位槽结合的截面形状为T形，所述型腔活动板设置三组，且三组型腔活动板上均设置有翅部、第二型腔部和缓冲斜面部，所述翅部设置在型腔活动板的两侧且延伸进限位槽，所述第二型腔部被构造为当动模处于收缩成形状态，所述第一型腔部与三个第二型腔部组合形成完整的动模型腔，所述缓冲斜面部设置在远离第二型腔部的一侧，且缓冲斜面部的截面面积随着远离第二型腔部逐渐减少。
进一步的，所述冷却模块设置在定模上，所述冷却模块包括热转换通道、冷转换通道和联动单元，所述热转换通道被构造成将定模的热能转换为动能，所述冷转换通道被构造成将冷却料向定模内部输送，所述联动单元被构造成通过热转换通道产生的动能推动冷转换通道中的冷却液流动。
所述出料模块包括滑动板单元、导轨安装架和驱动单元，所述驱动单元设置在所述导轨安装架上，且被构造成带动所述滑动板单元进行移动，所述滑动板单元滑动设置在所述导轨安装架上。
本发明所取得的有益效果是：
通过设置组合式的动模，当动模从限位定形机构退出时型腔活动板进行自动分离弹出，从而使铜模自动掉出模具，不用再设置在顶出装置将铜模顶出，同时将动模进行分散后更有利于加快动模的冷却散热，提高定型的效率；通过设置双通道模式的冷却模块进行散热，利用冷却液吸收定模的热量后挥发同时将能量转化为联动机构的上动能带动冷通道冷风更快地在内通道循环，不用外加动力也可提高冷却的效果，更好地提升了本压铸装置的节能环保特性，同时也提高了出品效率；通过设置盛料勺可对高温的铜熔体进行取料后能在一定时间后与铜熔体进行熔融，避免采用其他材料的盛料勺时，盛料勺由于高温发生损耗，同时也减少了铜熔体中的夹渣，提升铜模的品质，同时根据温度、取料量和工序时间对盛料勺的尺寸进行设计，可保证在压射时盛料勺与铜熔体进行充分的结合；通过设置收料模块可将成型后的铜模自动回收以等待铜模进一步冷却，同时可避免未完全固化铜模从高处掉下后产生变形的情况。
附图说明
从以下结合附图的描述可以进一步理解本发明。图中的部件不一定按比例绘制，而是将重点放在示出实施例的原理上。在不同的视图中，相同的附图标记指定对应的部分。
图1为本发明的结构示意图。
图2为本发明的动模在分离状态时的结构示意图。
图3为本发明的动模在收缩成形状态时与限位定型机构的结构示意图。
图4为本发明的型腔活动板的结构示意图。
图5为本发明的热装换通道的结构示意图。
图6为本发明的冷转换通道的结构示意图。
图7为本发明的定模的截面结构示意图。
图8为本发明的出料模块的结构示意图。
图9为本发明的盛料勺的结构示意图。
图10为本发明的盛料勺的样品示意图。
图中：机座1、模具模块2、驱动模块21、定模22、动模23、限位定型机构24、进料模块3、熔料斗31、盛料勺32、上料装置33、注入单元34、冷却模块4、热转换通道41、冷转换通道42、联动单元43、出料模块5、滑动板单元51、导轨安装架52、驱动单元53。
具体实施方式
为了使得本发明的目的.技术方案及优点更加清楚明白，以下结合其实施例，对本发明进行进一步详细说明；应当理解，此处所描述的具体实施例仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。对于本领域技术人员而言，在查阅以下详细描述之后，本实施例的其它系统.方法和/或特征将变得显而易见。旨在所有此类附加的系统.方法.特征和优点都包括在本说明书内.包括在本发明的范围内，并且受所附权利要求书的保护。在以下详细描述描述了所公开的实施例的另外的特征，并且这些特征根据以下将详细描述将是显而易见的。
本发明实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或组件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
实施例一。
如图1所示，一种具有高成品率的铜模压铸系统，包括：机座；
模具模块，用于形成模具型腔；
进料模块，用于向所述模具型腔注入铜熔体；
冷却模块，用于冷却模具型腔内的铜熔体从而定型生成铜模；
出料模块，用于回收压铸完成的铜模；
所述模具模块包括驱动模块、定模、动模和限位定型机构；
所述动模和定模被构造成动模在收缩成形状态时，动模与定模结合，同时动模的各个型腔活动板拼接后与定模配合中部空间形成模具型腔，动模在分离状态时，动模与定模分离，且动模的各个型腔活动板相互分离；
驱动模块，用于推动动模滑动；
限位定型机构，用于将动模的型腔活动板进行组合和固定；
所述进料模块包括：熔料斗、盛料勺、上料装置和注入单元；
熔料斗，用于盛放熔炼后的铜熔体；
盛料勺，用于从熔料斗内装取铜熔体；
上料装置，用于将装有铜熔体的盛料勺放入注入单元；
注入单元，用于将铜溶体压射进模具型腔；
所述上料装置包括转动底座、伸缩臂和夹持单元，所述转动底座被构造成带动伸缩臂进行转动，所述伸缩臂被构造成对夹持单元的位置进行调整，所述夹持单元被共组成对盛料勺进行夹持；
所述注入单元包括压射装置和进料通道，所述进料通道与定模的型腔部连通，所述压射装置被构造为将铜熔体从进料通道压入模具型腔；
所述驱动模块包括第二安装架、限位导轨、第一丝杆电机、滑块、连杆机构，所述第二安装架设置在机座上，所述限位导轨设置在第二安装架上且另一端与定模连接，所述动模滑动设置在限位导轨，所述第一丝杆电机设置在所述第二安装架上，所述滑块滑动设置在所述第一丝杆电机的丝杆上，且滑块通过所述连杆机构与所述动模连接；
所述动模包括模具基座、型腔活动板，所述模具基座滑动设置在所述限位导轨上，所述型腔活动板滑动设置在所述模具基座上且被构造成当型腔活动板在收缩成形状态时与定模抵接且型腔活动板的型腔部与定模的型腔部组合形成模具型腔；
所述模具基座朝向定模的一侧面设置为型腔面，所述型腔面设置有滑槽和第一型腔部，所述滑槽设置有三个，所述滑槽的两侧设置有限位槽，所述滑槽与限位槽结合的截面形状为T形，所述型腔活动板设置三组，且三组型腔活动板上均设置有翅部、第二型腔部和缓冲斜面部，所述翅部设置在型腔活动板的两侧且延伸进限位槽，所述第二型腔部被构造为当动模处于收缩成形状态，所述第一型腔部与三个第二型腔部组合形成完整的动模型腔，所述缓冲斜面部设置在远离第二型腔部的一侧，且缓冲斜面部的截面面积随着远离第二型腔部逐渐减少；
所述冷却模块设置在定模上，所述冷却模块包括热转换通道、冷转换通道和联动单元，所述热转换通道被构造成将定模的热能转换为动能，所述冷转换通道被构造成将冷却料向定模内部输送，所述联动单元被构造成通过热转换通道产生的动能推动冷转换通道中的冷却液流动；
所述出料模块包括滑动板单元、导轨安装架和驱动单元，所述驱动单元设置在所述导轨安装架上，且被构造成带动所述滑动板单元进行移动，所述滑动板单元滑动设置在所述导轨安装架上。
实施例二，本实施例为上述实施例的进一步描述应当理解本实施例包括前述全部技术特征并作进一步具体描述：
一种具有高成品率的铜模压铸系统，包括：机座；
模具模块，用于形成模具型腔；
进料模块，用于向所述模具型腔注入铜熔体；
冷却模块，用于冷却模具型腔内的铜熔体从而定型生成铜模；
出料模块，用于回收压铸完成的铜模；
所述模具模块包括驱动模块、定模、动模和限位定型机构；
所述动模和定模被构造成动模在收缩成形状态时，动模与定模结合，同时动模的各个型腔活动板拼接后与定模配合中部空间形成模具型腔，动模在分离状态时，动模与定模分离，且动模的各个型腔活动板相互分离；
驱动模块，用于推动动模滑动；
限位定型机构，用于将动模的型腔活动板进行组合和固定；
所述进料模块包括：熔料斗、盛料勺、上料装置和注入单元；
熔料斗，用于盛放熔炼后的铜熔体；
盛料勺，用于从熔料斗内装取铜熔体；
上料装置，用于将装有铜熔体的盛料勺放入注入单元；
注入单元，用于将铜溶体压射进模具型腔；
所述上料装置包括转动底座、伸缩臂和夹持单元，所述转动底座被构造成带动伸缩臂进行转动，所述伸缩臂被构造成对夹持单元的位置进行调整，所述夹持单元被共组成对盛料勺进行夹持；
所述盛料勺包括容腔部和牵引部，所述容腔部被构造为盛放铜熔体，所述牵引部被构造为供上料装置抓取；
所述注入单元包括压射装置和进料通道，所述进料通道与定模的型腔部连通，所述压射装置被构造为将铜熔体从进料通道压入模具型腔；
所述熔料斗设置有第一温度传感器，所述定模设置有第二温度传感器；
所述驱动模块包括第二安装架、限位导轨、第一丝杆电机、滑块、连杆机构，所述第二安装架设置在机座上，所述限位导轨设置在第二安装架上且另一端与定模连接，所述动模滑动设置在限位导轨，所述第一丝杆电机设置在所述第二安装架上，所述滑块滑动设置在所述第一丝杆电机的丝杆上，且滑块通过所述连杆机构与所述动模连接；
所述连杆机构包括第一连杆、第二连杆和第三连杆，所述滑块和动模相向的一侧均设置有安装座，所述第一连杆的一端与滑块的安装座转动连接，另一端与所述第二连杆的一端转动连接，所述第二连杆的一端与所述第三连杆的一端转动连接，另一端与所述动模的安装座转动连接，所述第一连杆、第二连杆和第三连杆均设置有两组且对称设置在所述滑块上；
所述动模包括模具基座、型腔活动板，所述模具基座滑动设置在所述限位导轨上，所述型腔活动板滑动设置在所述模具基座上且被构造成当型腔活动板在收缩成形状态时与定模抵接且型腔活动板的型腔部与定模的型腔部组合形成模具型腔；
所述模具基座朝向定模的一侧面设置为型腔面，所述型腔面设置有滑槽和第一型腔部，所述滑槽设置有三个，所述滑槽的两侧设置有限位槽，所述滑槽与限位槽结合的截面形状为T形，所述型腔活动板设置三组，且三组型腔活动板上均设置有翅部、第二型腔部和缓冲斜面部，所述翅部设置在型腔活动板的两侧且延伸进限位槽，所述第二型腔部被构造为当动模处于收缩成形状态，所述第一型腔部与三个第二型腔部组合形成完整的动模型腔，所述缓冲斜面部设置在远离第二型腔部的一侧，且缓冲斜面部的截面面积随着远离第二型腔部逐渐减少；
所述限位定型机构包括第一安装架和限位套环，所述第一安装架设置在所述机座上，所述限位套环设置在第一安装架上且被构造成当模具基座滑动至定模抵接时，限位套环紧密套设在模具基座的外周同时型腔活动板被限位套环固定在收缩成形状态，所述第一型腔部与三个第二型腔部组合形成完整的动模型腔；
所述冷却模块设置在定模上，所述冷却模块包括热转换通道、冷转换通道和联动单元，所述热转换通道被构造成将定模的热能转换为动能，所述冷转换通道被构造成将冷却料向定模内部输送，所述联动单元被构造成通过热转换通道产生的动能推动冷转换通道中的冷却液流动；
所述热转换通道包括第一内通道、第一外通道，所述第一内通道设置在定模内，且所述第一内通道根据流体的流动路径依次包括进口、下倾斜部、竖直部和上倾斜部和出口，所述第一外通道设置在定模外侧且两端分别与进口和出口连接，所述第一外通道根据流体的流动路劲依次包括上升道、涡轮室和螺旋冷凝通道；
所述冷装换通道包括第二内通道和第二外通道，所述第二内通道设置在所述定模内，所述第二外通道设置有进气口和压缩室，且出气端与第二内通道的进气口连接，所述第二内通道环绕型腔设置且出气口与外界环境连通；
所述联动单元包括机壳、涡轮、压缩机轮和连接转轴，所述连接转轴的两端分别贯穿延伸进涡轮室和压缩室且分别与设置在涡轮室的涡轮和设置在压缩室的压缩机轮连接；
所述出料模块包括滑动板单元、导轨安装架和驱动单元，所述驱动单元设置在所述导轨安装架上，且被构造成带动所述滑动板单元进行移动，所述滑动板单元滑动设置在所述导轨安装架上。
实施例三，本实施例为上述实施例的进一步描述应当理解本实施例包括前述全部技术特征并作进一步具体描述：
进一步结合图2至图10所示，一种具有高成品率的铜模压铸系统，包括：机座；
模具模块，用于形成模具型腔；
进料模块，用于向所述模具型腔注入铜熔体；
冷却模块，用于冷却模具型腔内的铜熔体从而定型生成铜模；
出料模块，用于回收压铸完成的铜模；
所述模具模块包括驱动模块、定模、动模和限位定型机构；
所述动模和定模被构造成动模在收缩成形状态时，动模与定模结合，同时动模的各个型腔活动板拼接后与定模配合中部空间形成模具型腔，动模在分离状态时，动模与定模分离，且动模的各个型腔活动板相互分离；
驱动模块，用于推动动模滑动；
限位定型机构，用于将动模的型腔活动板进行组合和固定；
所述进料模块包括：熔料斗、盛料勺、上料装置和注入单元；
熔料斗，用于盛放熔炼后的铜熔体；
盛料勺，用于从熔料斗内装取铜熔体；
上料装置，用于将装有铜熔体的盛料勺放入注入单元；
注入单元，用于将铜溶体压射进模具型腔；
所述上料装置包括转动底座、伸缩臂和夹持单元，所述转动底座被构造成带动伸缩臂进行转动，所述伸缩臂被构造成对夹持单元的位置进行调整，所述夹持单元被共组成对盛料勺进行夹持；
所述盛料勺包括容腔部和牵引部，所述容腔部被构造为盛放铜熔体，所述牵引部被构造为供上料装置抓取；
所述注入单元包括压射装置和进料通道，所述进料通道与定模的型腔部连通，所述压射装置被构造为将铜熔体从进料通道压入模具型腔；
所述熔料斗设置有第一温度传感器，所述定模设置有第二温度传感器；
所述驱动模块包括第二安装架、限位导轨、第一丝杆电机、滑块、连杆机构，所述第二安装架设置在机座上，所述限位导轨设置在第二安装架上且另一端与定模连接，所述动模滑动设置在限位导轨，所述第一丝杆电机设置在所述第二安装架上，所述滑块滑动设置在所述第一丝杆电机的丝杆上，且滑块通过所述连杆机构与所述动模连接；
所述连杆机构包括第一连杆、第二连杆和第三连杆，所述滑块和动模相向的一侧均设置有安装座，所述第一连杆的一端与滑块的安装座转动连接，另一端与所述第二连杆的一端转动连接，所述第二连杆的一端与所述第三连杆的一端转动连接，另一端与所述动模的安装座转动连接，所述第一连杆、第二连杆和第三连杆均设置有两组且对称设置在所述滑块上；
所述动模包括模具基座、型腔活动板，所述模具基座滑动设置在所述限位导轨上，所述型腔活动板滑动设置在所述模具基座上且被构造成当型腔活动板在收缩成形状态时与定模抵接且型腔活动板的型腔部与定模的型腔部组合形成模具型腔；
所述模具基座朝向定模的一侧面设置为型腔面，所述型腔面设置有滑槽和第一型腔部，所述滑槽设置有三个，所述滑槽的两侧设置有限位槽，所述滑槽与限位槽结合的截面形状为T形，所述型腔活动板设置三组，且三组型腔活动板上均设置有翅部、第二型腔部和缓冲斜面部，所述翅部设置在型腔活动板的两侧且延伸进限位槽，所述第二型腔部被构造为当动模处于收缩成形状态，所述第一型腔部与三个第二型腔部组合形成完整的动模型腔，所述缓冲斜面部设置在远离第二型腔部的一侧，且缓冲斜面部的截面面积随着远离第二型腔部逐渐减少；
所述限位槽朝向模具基座中心的一端设置有弹簧容腔，还设置有复位弹簧，所述复位弹簧被构造成当型腔活动板处于收缩成形状态时，复位弹簧被型腔活动板的翅部挤压从而收缩进弹簧容腔，型腔活动板处于初始状态时，复位弹簧将各个型腔活动板顶开；
所述限位定型机构包括第一安装架和限位套环，所述第一安装架设置在所述机座上，所述限位套环设置在第一安装架上且被构造成当模具基座滑动至定模抵接时，限位套环紧密套设在模具基座的外周同时型腔活动板被限位套环固定在收缩成形状态，所述第一型腔部与三个第二型腔部组合形成完整的动模型腔；
所述冷却模块设置在定模上，所述冷却模块包括热转换通道、冷转换通道和联动单元，所述热转换通道被构造成将定模的热能转换为动能，所述冷转换通道被构造成将冷却料向定模内部输送，所述联动单元被构造成通过热转换通道产生的动能推动冷转换通道中的冷却液流动；
所述热转换通道包括第一内通道、第一外通道，所述第一内通道设置在定模内，且所述第一内通道根据流体的流动路径依次包括进口、下倾斜部、竖直部和上倾斜部和出口，所述第一外通道设置在定模外侧且两端分别与进口和出口连接，所述第一外通道根据流体的流动路劲依次包括上升道、涡轮室和螺旋冷凝通道；
所述冷装换通道包括第二内通道和第二外通道，所述第二内通道设置在所述定模内，所述第二外通道设置有进气口和压缩室，且出气端与第二内通道的进气口连接，所述第二内通道环绕型腔设置且出气口与外界环境连通；
所述联动单元包括机壳、涡轮、压缩机轮和连接转轴，所述连接转轴的两端分别贯穿延伸进涡轮室和压缩室且分别与设置在涡轮室的涡轮和设置在压缩室的压缩机轮连接；
所述出料模块包括滑动板单元、导轨安装架和驱动单元，所述驱动单元设置在所述导轨安装架上，且被构造成带动所述滑动板单元进行移动，所述滑动板单元滑动设置在所述导轨安装架上；
所述导轨安装架包括升降调整机构和导轨，所述导轨设置在所述升降调整机构上，且升降调整机构被构造成带动导轨升降以调整导轨的高度，所述导轨设置有水平段和弧形段；
所述滑动板单元包括收料板、第二安装架、滚轮，所述第二安装架设置在收料板的底部，所述滚轮转动设置在所述第二安装架上，且滚动设置在导轨上；
所述驱动单元设置为伸缩气缸，所述伸缩气缸被构造成缸体部沿缸体的径向转动设置在导轨远离基座的一端，活塞杆端与收料板靠近基座的一侧转动连接；
所述压铸系统的压铸方式，包括：
驱动模块推动动模向定模移动，动模滑动至限位定型机构的位置时，型腔活动板与限位套环接触，同时各个型腔活动板在驱动模块推力和限位套环的顶力的同时作用下向模具基座的中心滑动，直至型腔活动的板被顶入限位套环的内周，同时第二型腔部与第一型腔部结合形成动模型腔，然后动模与定模紧密连接后行形成完整的模具型腔；
将铜熔体倒入熔料斗中或者将铜原料放在盛料勺中进行加热熔炼成铜熔体，然后上料装置将盛料勺的牵引部夹持固定后，将盛料勺的容腔部置入熔料斗中进行勺取铜熔体，然后上料装置再将盛料勺放入进料通道，使得盛料勺与铜熔体熔融，同时然后压射装置将铜熔体从进料通道压入模具型腔；
所述盛料勺的材料成分与铜熔体相同，盛料勺与高温的铜熔料接触设定时候发生熔融，所述盛料勺的容腔部的厚度可通过以下公司计算：
d=s*k1*k2*h*k3，
其中，d为盛料勺容腔部的厚度，s为熔料斗中铜熔体的温度，k1为铜熔体温度的影响系数，k2为环境温度修正系数，h为容腔部勺取的铜熔体量（模具型腔的体积），k3为勺取量的影响系数；
冷却模块的热转换通道内的冷却液吸热后蒸发，蒸发后的气体沿着第一内通道的上倾斜部流向第一外通道，同时带动涡轮室中的涡轮进行转动，然后进入到螺旋冷凝通道后进行冷却凝结成冷却液后，重新流入第一内通道，联动机构的涡轮转动时同时带动压缩机轮进行转动，压缩机轮转动从而将外部的空气带进第二内通道，空气进入第二内通道后将定模的热量带出；
铜熔体冷却成型成铜模后，驱动模块带动动模与定模分离，当动模脱离限位套环后，各个型腔活动板在复位弹簧的弹力作用下被撑开，同时收料板被抬起，然后接住从动模掉出的铜模后将铜模送出；
在另一实施方式中，将盛料勺的容腔部置入熔料斗中进行勺取铜熔体后，亦可将盛料勺在进料通道的处翻转将铜熔体倒入进料通道。
虽然上面已经参考各种实施例描述了本发明，但是应当理解，在不脱离本发明的范围的情况下，可以进行许多改变和修改。也就是说上面讨论的方法，系统和设备是示例。各种配置可以适当地省略，替换或添加各种过程或组件。例如，在替代配置中，可以以与所描述的顺序不同的顺序执行方法，和/或可以添加，省略和/或组合各种部件。而且，关于某些配置描述的特征可以以各种其他配置组合，如可以以类似的方式组合配置的不同方面和元素。此外，随着技术发展其中的元素可以更新，即许多元素是示例，并不限制本公开或权利要求的范围。
在说明书中给出了具体细节以提供对包括实现的示例性配置的透彻理解。然而，可以在没有这些具体细节的情况下实践配置例如，已经示出了众所周知的电路，过程，算法，结构和技术而没有不必要的细节，以避免模糊配置。该描述仅提供示例配置，并且不限制权利要求的范围，适用性或配置。相反，前面对配置的描述将为本领域技术人员提供用于实现所描述的技术的使能描述。在不脱离本公开的精神或范围的情况下，可以对元件的功能和布置进行各种改变。
综上，其旨在上述详细描述被认为是例示性的而非限制性的，并且应当理解，以上这些实施例应理解为仅用于说明本发明而不用于限制本发明的保护范围。在阅读了本发明的记载的内容之后，技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等效变化和修饰同样落入本发明权利要求所限定的范围。

Claims (2)

1.一种具有高成品率的铜模压铸系统，其特征在于，包括：机座；
模具模块，用于形成模具型腔；
进料模块，用于向所述模具型腔注入铜熔体；
冷却模块，用于冷却模具型腔内的铜熔体从而定型生成铜模；
出料模块，用于回收压铸完成的铜模；
所述模具模块包括驱动模块、定模、动模和限位定型机构；
所述动模和定模被构造成动模在收缩成形状态时，动模与定模结合，同时动模的各个型腔活动板拼接后与定模配合中部空间形成模具型腔，动模在分离状态时，动模与定模分离，且动模的各个型腔活动板相互分离；
驱动模块，用于推动动模滑动；
限位定型机构，用于将动模的型腔活动板进行组合和固定；
所述进料模块包括：熔料斗、盛料勺、上料装置和注入单元；
熔料斗，用于盛放熔炼后的铜熔体；
盛料勺，用于从熔料斗内装取铜熔体；
上料装置，用于将装有铜熔体的盛料勺放入注入单元；
注入单元，用于将铜熔体压射进模具型腔；
所述上料装置包括转动底座、伸缩臂和夹持单元，所述转动底座被构造成带动伸缩臂进行转动，所述伸缩臂被构造成对夹持单元的位置进行调整，所述夹持单元被共组成对盛料勺进行夹持；
所述注入单元包括压射装置和进料通道，所述进料通道与定模的型腔部连通，所述压射装置被构造为将铜熔体从进料通道压入模具型腔；
所述驱动模块包括第二安装架、限位导轨、第一丝杆电机、滑块、连杆机构，所述第二安装架设置在机座上，所述限位导轨设置在第二安装架上且另一端与定模连接，所述动模滑动设置在限位导轨，所述第一丝杆电机设置在所述第二安装架上，所述滑块滑动设置在所述第一丝杆电机的丝杆上，且滑块通过所述连杆机构与所述动模连接；
所述动模包括模具基座、型腔活动板，所述模具基座滑动设置在所述限位导轨上，所述型腔活动板滑动设置在所述模具基座上且被构造成当型腔活动板在收缩成形状态时与定模抵接且型腔活动板的型腔部与定模的型腔部组合形成模具型腔；
所述模具基座朝向定模的一侧面设置为型腔面，所述型腔面设置有滑槽和第一型腔部，所述滑槽设置有三个，所述滑槽的两侧设置有限位槽，所述滑槽与限位槽结合的截面形状为T形，所述型腔活动板设置三组，且三组型腔活动板上均设置有翅部、第二型腔部和缓冲斜面部，所述翅部设置在型腔活动板的两侧且延伸进限位槽，所述第二型腔部被构造为当动模处于收缩成形状态，所述第一型腔部与三个第二型腔部组合形成完整的动模型腔，所述缓冲斜面部设置在远离第二型腔部的一侧，且缓冲斜面部的截面面积随着远离第二型腔部逐渐减少；
所述冷却模块设置在定模上，所述冷却模块包括热转换通道、冷转换通道和联动单元，所述热转换通道被构造成将定模的热能转换为动能，所述冷转换通道被构造成将冷却料向定模内部输送，所述联动单元被构造成通过热转换通道产生的动能推动冷转换通道中的冷却液流动。
2.如权利要求1所述的一种具有高成品率的铜模压铸系统，其特征在于，所述出料模块包括滑动板单元、导轨安装架和驱动单元，所述驱动单元设置在所述导轨安装架上，且被构造成带动所述滑动板单元进行移动，所述滑动板单元滑动设置在所述导轨安装架上。
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