CN101664795B

CN101664795B - 用adc12进行半固态流变成型生产汽车凸轮轴盖的方法

Info

Publication number: CN101664795B
Application number: CN2009103091016A
Authority: CN
Inventors: 吉泽升; 赵密; 王伟东
Original assignee: Harbin Jixing Machinery Engineering Co Ltd
Current assignee: Harbin Jixing Machinery Engineering Co Ltd
Priority date: 2009-10-30
Filing date: 2009-10-30
Publication date: 2011-09-07
Anticipated expiration: 2029-10-30
Also published as: CN101664795A

Abstract

用ADC12进行半固态流变成型生产汽车凸轮轴盖的方法，它涉及一种汽车凸轮轴盖的成型方法，本发明为解决现有汽车凸轮轴盖的生产方法导致材料成型温度高、对模具热冲击大、产品内存在大量气孔的问题。一、坩埚预热后内腔刷涂料；二、ADC12表面清理干净放入坩埚里加热至590±5℃；三、将原有压铸模具上的浇口的截面宽度和高度共增加2～3倍；四、模具温度为180±5℃；五、冷却板倾斜设在进料孔上，倾斜角度为20～30°，冷却板的温度为536～573℃；六、ADC12浇注在冷却板上再进入熔杯中，压铸机对半固态浆料进行压射成型；七、取出成型的ADC12料，自然冷却后即得到汽车凸轮轴盖。本发明用于生产汽车凸轮轴盖。

Description

用ADC12进行半固态流变成型生产汽车凸轮轴盖的方法

技术领域

本发明涉及一种汽车凸轮轴盖的成型方法。

背景技术

目前，国内的汽车凸轮轴盖生产是将浆料直接浇注在熔杯内进行压铸，见图2，导致材料成型温度高；另外，压铸模具浇口的截面尺寸较小，对模具热冲击大，导致模具寿命短，一套模具只能生产50000模凸轮轴盖，模具就报废了。凸轮轴盖由于其结构特点，壁厚最厚处大于10mm，关键位置还需要进行机械加工，压铸成型后很难保证不存在大于0.2mm的气孔，导致凸轮轴盖废品率较高，成品率低于60％，每个凸轮轴盖都需要采用X射线探伤来检测，即100％检查，一旦漏检，给安全使用造成隐患。国外的汽车凸轮轴盖生产一般采用锻造成型，其成本较高，造价大约是压铸的2倍，并且难以保证其内部质量和力学性能，满足不了工作环境的要求。

发明内容

本发明的目的是为解决现有汽车凸轮轴盖的生产方法易导致材料成型温度高、对模具热冲击大、模具寿命短，产品内存在大量气孔，满足不了工作环境要求，模具成本高、产品质量不稳定的问题，提供一种用ADC12进行半固态流变成型生产汽车凸轮轴盖的方法。

本发明是通过以下步骤实现的：所述方法是通过以下步骤实现的：一、坩埚预热：将坩埚内腔清理干净，然后预热温度应达到120～150℃，将坩埚内腔表面涂刷涂料；二、熔炼铝合金：铝合金采用ADC12，将块状或条状ADC12表面清理干净，放入坩埚里加热熔化，继续加热至液态ADC12的温度为590±5℃时，去除液态ADC12中的表面浮渣；三、确定浇口尺寸：将原有压铸模具上的浇口的截面宽度和高度共增加2～3倍；四、确定模具温度：模具温度控制在180±5℃范围内；五、铺设冷却板：将冷却板倾斜设置在熔杯上的进料孔上，冷却板的倾斜角度为20～30°，冷却板通过导线与加热装置连接，冷却板的温度控制在536～573℃范围内；六、半固态流变成型：将温度为590±5℃的液态ADC12浇注在冷却板上，再进入熔杯中，这时的ADC12铝合金为半固态浆料，然后，压铸机对半固态浆料进行压射成型，压射速度为0.2m/s，压射力为180～220Mpa；七、成品：取出成型的ADC12料，自然冷却后即得到汽车凸轮轴盖。

本发明的优点是：一、本发明是在液相和固相温度区间内成型的一种方法，成型温度低于压铸温度，带入压铸模的热量少，对模具的热冲击小，因此能够提高模具的使用寿命，同等材料制造的模具可生产8～10万模。半固态浆料粘度大，充型平稳，不易卷入气体，同时固相比例高，最高可达到60％，凝固收缩小，铸件不易有气孔、缩松，并且内部组织呈球晶状态，力学性能好。二、本发明突破了压铸铝合金ADC12等典型共晶铸造合金不适合粥状浆料铸造的传统观点，解决了以往压铸过程中内部存在的气孔、缩松等质量问题。三、利用本发明生产的汽车凸轮轴盖废品率低，不需要探伤检测，提高了生产效率。

附图说明

图1是具体实施方式一的步骤五中冷却板1倾斜设置在熔杯进料孔2-1的结构示意图(图中标记3-2为模具型腔)，图2是原有汽车凸轮轴盖生产是将浆料直接浇注在熔杯2内的结构示意图(图中标记3-2为模具型腔)，图3是图1的I局部放大图。

具体实施方式

具体实施方式一：结合图1和图3说明本实施方式，本实施方式是通过以下步骤实现的：所述方法是通过以下步骤实现的：一、坩埚预热：将坩埚内腔清理干净，然后预热温度应达到120～150℃，将坩埚内腔表面涂刷涂料；二、熔炼铝合金：铝合金采用ADC12，将块状或条状ADC12表面清理干净，放入坩埚里加热熔化，继续加热至液态ADC12的温度为590±5℃时，去除液态ADC12中的表面浮渣；三、确定浇口尺寸：将原有压铸模具3上的浇口3-1的截面宽度和高度共增加2～3倍；四、确定模具温度：模具温度控制在180±5℃范围内；五、铺设冷却板：将冷却板1倾斜设置在熔杯2上的进料孔2-1上，冷却板1的倾斜角度α为20～30°，冷却板1通过导线与加热装置连接，冷却板1的温度控制在536～573℃范围内；六、半固态流变成型：将温度为590±5℃的液态ADC12浇注在冷却板1上，使液态铝合金一边流动一边冷却，其作用是打碎铝合金内部的枝晶，再进入熔杯2中，这时的ADC12铝合金为半固态浆料，然后，压铸机对半固态浆料进行压射成型，压射速度为0.2m/s，压射力为180～220Mpa；七、成品：取出成型的ADC12料，自然冷却后即得到汽车凸轮轴盖。步骤一中的涂料为油性被覆剂，油性被覆剂可以防止坩埚腐蚀；步骤一中坩埚内腔清理干净，是为除去表面粘附的铁渣、铝渣及氧化皮等杂物；为了保证坩埚预热温度控制的准确性，可采用日本岛电公司生产的具有比例积分微分(PID)调节功能的仪表进行炉温控制。步骤二中的铝合金采用ADC12铝合金，ADC12铝合金是典型的铸造共晶合金，其半固态温度区间较窄，只有570-600℃，传统观念认为其不适合于半固态加工，因本发明方法涉及到的冷却板1加了控温装置，提高了ADC12铝合金温度的控制精度，再加上模具温度控制采用模温机，控制精度高，保证浆料成型时在半固态温度区间，使其成型更加顺利。步骤三中的模具浇口截面整体均匀增加至原有模具浇口的2～3倍，可以保证充型平稳，不卷入气体，在保障模具的加工精度和合理的结构下，有效的提高模具的使用寿命以及制件的质量。步骤四中模具温度是保证成品品质的主要因素，模温由模温机控制；模温机是用比例积分微分调节对介质进行温控，热介质流经模具内的通道，模温高时带走热量，模温低时补充热量，使模具温度恒定在180±5℃范围内。将步骤五中冷却板1的倾斜角度α控制在20～30°范围内，使得液态铝合金在冷却板1上滚动时，其组织充分球化，从而使铝合金的组织更加致密，还可保证浆料呈液态颗粒状(半固态)顺利进入压室，产生足够的固相。

具体实施方式二：本实施方式的步骤五中的冷却板1的材质为紫铜。紫铜具有足够的蓄热量和导热性，因此，冷却板1采用紫铜，使得冷却板1能快速吸收铝浆的热量并保持恒定温度，使进入熔杯腔中的铝合金正好处于半固态状态。其它步骤与具体实施方式一相同。

具体实施方式三：本实施方式的步骤六中半固态浆料的温度为536～573℃。半固态浆料在上述温度范围内是压铸成型的最佳温度。其它步骤与具体实施方式一相同。

Claims

1.一种用ADC12进行半固态流变成型生产汽车凸轮轴盖的方法，其特征在于：所述方法是通过以下步骤实现的：一、坩埚预热：将坩埚内腔清理干净，然后预热温度应达到120～150℃，将坩埚内腔表面涂刷涂料；二、熔炼铝合金：铝合金采用ADC12，将块状或条状ADC12表面清理干净，放入坩埚里加热熔化，继续加热至液态ADC12的温度为590±5℃时，去除液态ADC12中的表面浮渣；三、确定浇口尺寸：将原有压铸模具(3)上的浇口(3-1)的截面宽度和高度共增加2～3倍；四、确定模具温度：模具温度控制在180±5℃范围内；五、铺设冷却板：将冷却板(1)倾斜设置在熔杯(2)上的进料孔(2-1)上，冷却板(1)的倾斜角度(α)为20～30°，冷却板(1)通过导线与加热装置连接，冷却板(1)的温度控制在536～573℃范围内；六、半固态流变成型：将温度为590±5℃的液态ADC12浇注在冷却板(1)上，再进入熔杯(2)中，这时的ADC12铝合金为半固态浆料，然后，压铸机对半固态浆料进行压射成型，压射速度为0.2m/s，压射力为180～220Mpa；七、成品：取出成型的ADC12料，自然冷却后即得到汽车凸轮轴盖。

2.根据权利要求1所述用ADC12进行半固态流变成型生产汽车凸轮轴盖的方法，其特征在于：所述步骤五中的冷却板(1)的材质为紫铜。

3.根据权利要求1所述用ADC12进行半固态流变成型生产汽车凸轮轴盖的方法，其特征在于：所述步骤六中半固态浆料的温度为536～573℃。