JP2006319067A - プリント配線基板の製造方法、プリント配線基板、及びメッキ処理の履歴管理方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 メッキ処理に関し、履歴の特定を容易にする。
【解決手段】 搬送部材10のクランプ治具11a〜11fに保持されたワーク1を搬送してワーク1をメッキ処理し、次いで、メッキ処理されたワーク1をパターニングする。クランプ治具11a〜11fは、メッキ関連情報となる第1乃至第3の識別部12〜14が凹凸パターンよって形成され、ワーク1の余白部1aでワーク1を保持し、余白部1aには、クランプ治具11a〜11fの凹凸パターンに対応した履歴管理パターンがパターニングされる。
【選択図】 図1
【解決手段】 搬送部材10のクランプ治具11a〜11fに保持されたワーク1を搬送してワーク1をメッキ処理し、次いで、メッキ処理されたワーク1をパターニングする。クランプ治具11a〜11fは、メッキ関連情報となる第1乃至第3の識別部12〜14が凹凸パターンよって形成され、ワーク1の余白部1aでワーク1を保持し、余白部1aには、クランプ治具11a〜11fの凹凸パターンに対応した履歴管理パターンがパターニングされる。
【選択図】 図1
Description
本発明は、メッキ処理の履歴の特定が可能なプリント配線基板の製造方法、プリント配線基板、及びメッキ処理の履歴管理方法に関する。
プリント配線基板の製造工程において、ドリル又はレーザ穴空けした基板には、導電層間の電気的導通を取るため、全面メッキ加工、レジストマスクを用いた部分メッキ加工等が行われる。通常、メッキ加工、パターン形成形加工が完了すると、基板は、金型やルータ等の外形加工が行われ、シート状に個片化される。個片化された基板は、次いで検査が行われ、その一部に不良品が存在する場合には、不良品発生原因、その波及性、対策等を検討するため、個片の基板にロット番号や加工日、多面付け板時の面付け位置等を捺印やレーザマーカ等で不良品を特定することになる。
以上のような従来の技術では、多面付け分割後の検査において不良箇所が検出されたときに、その原因がメッキプロセスによるものであった場合、メッキ厚や、品質等に問題があると判断されても、不良品発生原因、その波及性、対策等を検討するために多くの時間を要したり、例えば、特定メッキ槽浴の故障や搬送部材の磨耗、メッキ時の面付け位置等が原因とわかっても、トレーサビリティが取れないため、その設備を使用していない、本来なら破棄の必要のない基板も廃棄するしかなかった。
本発明は、以上のような問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、メッキ処理に関し、履歴の特定が容易なプリント配線基板の製造方法、プリント配線基板、及びメッキ処理の履歴管理方法を提供することにある。
本発明に係るプリント配線基板の製造方法は、搬送部材のクランプ治具に保持されたワークを搬送する工程と、上記搬送部材に保持されたワークをメッキ処理する工程と、上記メッキ処理されたワークをパターニングする工程とを有する。上記クランプ治具は、少なくともメッキ関連情報を識別する凹凸パターンが外周部に形成され、上記ワークの余白部で上記ワークを保持し、上記余白部には、上記クランプ治具の凹凸パターンに対応した履歴管理パターンを有するクーポンが形成される。
本発明に係るプリント配線基板は、以上のような製造方法により製造されるものであって、メッキ処理時に搬送部材のクランプ治具がクランプする余白部が形成され、この余白部に、上記クランプ治具の外周部に形成されたメッキ関連情報を識別する凹凸パターンに対応した履歴管理パターンを有するクーポンが形成されている。
本発明に係るメッキ処理の履歴管理方法は、プリント配線基板に設けられたクーポンを用いた方法であって、上記クーポンの履歴管理パターンと上記クランプ治具の凹凸パターンとの一致性により上記搬送部材を特定する。
本発明によれば、メッキ時のワーク基板にクランプ治具に設けたメッキ関連情報に応じた凹凸パターンに対応したパターンを形成することで、個片化基板部の分割の前後における検査において不良箇所が発見されたとき、更に、個片化基板部が市場から回収されたときに、メッキ処理の履歴を極めて簡単に特定し原因を特定することができる。
以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
図1は、電子機器に個片化されて使用される個片化基板部2が多面取りされたワーク1が搬送部材10に保持された状態を示し、ここでは、搬送部材10によってワーク1が6枚保持されている。各ワーク1は、導電層を層間接続するための貫通又は非貫通の接続孔がドリル又はレーザにより空けられた状態にあり、層間接続のためのメッキ処理前の状態のものである。
それぞれのワーク1は、搬送部材10に設けられたクランプ治具11a〜11f,49(以下単にクランプ治具11ともいう。)によって内側に2×3の行列をなして保持されている。クランプ治具11,49は、各ワーク1の余白部1aで各ワーク1を保持する。このうちクランプ治具11は、略矩形をなし、余白部1a上に3辺が臨んでいる。クランプ治具11には、各辺に、メッキ関連情報を2進数で示す第1乃至第3の識別部12〜14が凹凸パターンによって形成されている。
第1の識別部12は、クランプ治具11の第1の辺21に形成されるものであり、行列をなして搬送部材10に保持されたワーク1の行情報を示すものである。第1の識別部12の一例を図2及び図3を参照して説明する。なお、図2及び図3の例では、第2及び第3の識別部13,14は省略している。図2に示すように、クランプ治具11の先端の一方のコーナ部の基準点31から基端側に所定距離32(4mm)だけ離れた位置に、第1の辺21から所定距離33(4mm)突出して一辺が所定距離30(4mm)の正方形の凸部12aを形成し、この凸部12aを搬送部材10内の1行目と定義する。そして、図3に示すように、基準点31から基端側に所定距離34(8mm:4mm×2)離れた位置に、第1の辺21から所定距離33(4mm)突出して一辺が所定距離35(4mm)の正方形の凸部12bを形成し、この凸部12bを搬送部材10内の2行目と定義する。
第2の識別部13は、第1の辺21と平行な第2の辺22に形成されるものであり、行列をなして搬送部材10に保持されたワーク1の列情報を示すものである。第2の識別部13の一例を図4乃至図6を参照して説明する。なお、図4乃至図6の例では、第1及び第3の識別部12,14は省略している。図4に示すように、クランプ治具11の先端の他方のコーナ部の基準点36から基端側に所定距離37(4mm)だけ離れた位置に、第2の辺22から所定距離38(4mm)突出して一辺が所定距離39(4mm)の正方形の凸部13aを形成し、この凸部13aを搬送部材10内の1列目と定義する。そして、図5に示すように、基準点36から基端側に所定距離40(8mm:4mm×2)離れた位置に、第2の辺22から所定距離38(4mm)突出して一辺が所定距離41(4mm)の正方形の凸部13bを形成し、この凸部13bを搬送部材10内の2列目と定義する。更に、図6に示すように、基準点36から基端側に所定距離37(4mm)だけ離れた位置に、第2の辺22から所定距離38(4mm)突出して一辺が所定距離42(8mm)の正方形の凸部13cを形成し、この凸部13cを搬送部材10内の3列目と定義する。
図7に、搬送部材10に設けられた各行各列に配列されたワーク1のクランプ治具11a〜11fの形状を示す。なお、図7の例では、第3の識別部14は省略している。各クランプ治具11の図7中左側の第1の辺21に着目すると、図7中上の段は、1行目であるから、図2と同様な凸部12aが形成されている。また、図7中下の段は、2行目であるから、図3と同様な凸部12bが形成されている。
また、図7中右側の第2の辺22に着目すると、図7中最左列は、1列目であるから、図4と同様な凸部13aが形成されている。また、図7中中央の列は、2列目であるから、図5と同様な凸部13bが形成されている。更に、図7中最右列は、3列目であるから、図6と同様な凸部13cが形成されている。
なお、搬送部材10に一度に保持するワーク1の数は、図1に示した6枚に限定されるものではなく、これ以上であっても良い。例えば、搬送部材10にワーク1を5行5列の25枚を一度に保持させる場合には、図8に示すように、各識別部12,13の凸部12a,12b,13a〜13cの数を増やすことによって、各ワーク1の位置を2進数で表現することができる。
第3の識別部14は、第1の辺21と第2の辺22に隣り合う第3の辺23に形成されるものであり、搬送部材10の識別情報となる識別ナンバを示す。したがって、一の搬送部材10に形成されたクランプ治具11の第3の識別部14は、全て同じ凹凸パターンとなる。第3の識別部14の一例を図9乃至図12を参照して説明する。なお、図9乃至図12の例では、第1及び第2の識別部12,13は省略している。図9に示すように、クランプ治具11の先端の一方のコーナ部の基準点31から他方のコーナ部側に所定距離41(4mm)だけ離れた位置に、第3の辺23から所定距離42(4mm)突出して一辺が所定距離43(4mm)の正方形の凸部14aを形成し、この凸部14aを1と定義する。また、図10に示すように、クランプ治具11の先端の一方のコーナ部の基準点31から他方のコーナ部側に所定距離44(8mm:4mm×2)だけ離れた位置に、第3の辺23から所定距離42(4mm)突出して一辺が所定距離45(4mm)の正方形の凸部14bを形成し、この凸部14bを2と定義する。更に、図11に示すように、クランプ治具11の先端の一方のコーナ部の基準点31から他方のコーナ部側に所定距離41(4mm)だけ離れた位置に、第3の辺23から所定距離42(4mm)突出して一辺が所定距離46(8mm:4mm×2)の正方形の凸部14cを形成し、この凸部14cを3と定義する。
以上のように、第3の識別部14も凹凸パターンによって搬送部材10の識別ナンバが2進数で表現される。図12には、第3の識別部14が21を示したときの凹凸パターンを示す。図12の場合では、凸部14a,14bに加え、凸部14bの他方のコーナ部側に、4mmの間隔を隔てて更なる凸部14dが設けられている。図1等に示した搬送部材10は、識別ナンバが21であり、図12の凹凸パターンが形成されている。
なお、第1乃至第3の識別部12〜14を構成する凹凸パターンの凸部の間隔や形状等は、以上の例に限定されるものではない。また、図1に示すように、各ワーク1は、搬送部材10にクランプ治具11a〜11fの他、第1乃至第3の識別部12〜14が形成されていないクランプ治具49によっても保持されるが、第1乃至第3の識別部12〜14は、クランプ治具49にも設けるようにしても良い。更に、第1乃至第3の識別部12〜14が設けられる辺も上述の例に限定されるものではない。
以上のようなクランプ治具11a〜11fにクランプされて搬送部材10に保持された6枚のワーク1は、この状態で、導電層の層間接続のためメッキ処理を行うメッキ槽に搬送される。搬送部材10に保持されているワーク1は、電解又は無電解メッキにより全面に導電層が形成される。搬送部材10に保持されたワーク1をメッキ槽に搬送するに当たっては、例えば、メッキ槽が3つあるとき、搬送部材10の第3の識別部14に記録された識別ナンバを3で除して、余りが1の搬送部材10は、メッキ槽1に搬送し、余りが2の搬送部材10は、メッキ槽2に搬送し、余りが0の搬送部材10は、メッキ槽3に搬送し、それぞれワーク1にメッキ処理を施すようにする。ここで、各ワーク1の余白部1aにおいて、クランプ治具11a〜11fによりクランプされた領域は、ワーク1の表面がクランプ治具1111a〜11fによって被覆されていることから、メッキ処理によっても導電層は形成されず、クランプ治具11a〜11fの外形形状、すなわち第1乃至第3の識別部12〜14の凹凸パターンが抜きパターンで形成されることになる。
ワーク1の表面のメッキ処理が終了し表面に導電層が形成されると、次いで、ワーク1の表面に形成された導電層は、露光、エッチング等によってパターニングがされ配線パターン等が形成される。ここで、このようなパターニング処理に当たっては、クランプ治具11a〜11fによって形成された第1乃至第3の識別部12〜14の抜きパターンが配線パターン等のエッチングの際に除去されないようにするため、図13に示すように、エッチングレジスト50で被覆した状態で行われることになる。かくして、ワーク1の表面のパターニング処理が終了すると、各ワーク1の余白部1aには、図14に示すように、周囲が銅箔等の導電層51が形成され、内側に導電層が形成されていない空白領域52が形成され、導電層51の内側に第1乃至第3の識別部12〜14に対応した凹凸パターンでなる履歴管理パターン53a〜53cが形成されたクーポン53が形成されることになる。
表面に配線パターン等がパターニングされた各ワーク1は、導通検査等が行われることがある。この導通検査によって不良のワーク1が発見されたときには、余白部1aに形成されたクーポン53の第1乃至第3の識別部12〜14に対応した履歴管理パターン53a〜53cを見ることによって、メッキ槽や搬送部材10、更に、搬送部材10内の位置を特定することができる。そして、不良の原因となった特定メッキ槽浴の故障や搬送部材の磨耗、メッキ時の面付け位置等を特定することができる。
なお、ワーク1には、更に絶縁層を形成し、次いでメッキ処理を行うことによって更なる導電層を形成するようにしても良い。
導電層のパターニングが終了すると、次いで、各ワーク1の表面には、ソルダーレジスト等が形成され、更に、シンボル印刷等が行われる。更に、図15に示すように、クーポン53の空白領域52及び各ワーク1の個片化基板部2の余白領域には、ロッド番号と第1乃至第3の識別部12〜14の番号を組み合わせた数字、記号等で構成された識別番号で構成されたシンボルマーク54a,54bが印刷される。クーポン53の履歴管理パターン53a〜53cとシンボルマーク54a,54bの一部は、1:1で対応することになり、シンボルマーク54a,54bによって個片化基板部2からも、メッキ槽や搬送部材10、更に、搬送部材10内の位置を特定することができるようになる。なお、図15では、ロット番号567とメッキ面付け1行1列と識別ナンバ21を組み合わせた「5671121」という表示をした例を示す。
次いで、シンボルマーク54a,54bが印刷されると、各ワーク1からは、金型等によって、ワーク1に多面取りされた個片化基板部2が打ち抜かれることになる。更に、図16に示すように、クーポン53も、余白部1aから打ち抜かれることになる。出荷前の個片化基板部2に対しても導通検査等が行われることがある。この導通検査によって不良のワーク1が発見されたときには、個片化基板部2に印刷されたシンボルマーク54bによって、更に、個片化基板部2のシンボルマーク54bと同じシンボルマーク54aのクーポン53によって、メッキ槽や搬送部材10、更に、搬送部材10内の位置を特定することができる。そして、不良の原因となった特定メッキ槽浴の故障や搬送部材の磨耗、メッキ時の面付け位置等を特定することができる。
ワーク1より打ち抜かれたクーポン53は、個片化基板部2の出荷の後にも、所定期間、例えば5年間等の間保存される。したがって、出荷後不良の生じた個片化基板部2にあってもシンボルマーク54bによってメッキ槽や搬送部材10、更に、搬送部材10内の位置を特定することができる。
なお、クーポン53には、空白領域52に、更に、貫通又は非貫通の接続孔にホットオイル試験等が可能なテストパターン等を配し、検査工程及び出荷後に異常が発生した場合に様々な評価ができるようにしても良い。例えば、個片化基板部2を出荷した後所定期間経過してからクーポン53のテストパターンを用いて4端子法による電気検査を行うことによって、個片化基板部2の不良原因、メッキ未着等の原因を特定することができ、更に、シンボルマーク54a,54bやクーポン53の第1乃至第3の識別部12〜14の抜きパターンによって、搬送部材10や使用したメッキ槽を特定することができる。そして、例えば、特定したメッキ槽には、他のメッキ槽より不純物が多いことが判明すれば、個片化基板部2の不良原因を特定することができる。
1 ワーク、1a 余白部、10 搬送部材、11a〜11f クランプ治具、12 第1の識別部、12a 凸部、13 第2の識別部、13a 凸部、14 第3の識別部、14a 凸部、50 エッチングレジスト、51 導電層、52 空白領域、53 クーポン、54a,54b シンボルマーク
Claims (7)
- 搬送部材のクランプ治具に保持されたワークを搬送する工程と、
上記搬送部材に保持されたワークをメッキ処理する工程と、
上記メッキ処理されたワークをパターニングする工程とを有し、
上記クランプ治具は、少なくともメッキ関連情報を識別する凹凸パターンが外周部に形成され、上記ワークの余白部で上記ワークを保持し、
上記余白部には、上記クランプ治具の凹凸パターンに対応した履歴管理パターンを有するクーポンが形成されることを特徴とするプリント配線基板の製造方法。 - 上記クーポン内の空白領域及びワーク内に多面取りされた個片化基板部には、上記履歴管理パターンの示す履歴管理情報が印刷されることを特徴とする請求項1記載のプリント配線基板の製造方法。
- 上記ワークは、上記搬送部材に行列をなして保持され、
上記クランプ治具は、3辺を有し、
一の辺には、上記メッキ関連情報として、各ワークの行情報が凹凸パターンによって形成され、
更に一の辺には、上記メッキ関連情報として、各ワークの列情報が凹凸パターンによって形成され、
更に一の辺には、上記メッキ関連情報として、上記搬送部材を識別する識別情報が凹凸パターンによって形成されていることを特徴とする請求項1記載のプリント配線基板の製造方法。 - メッキ処理時に搬送部材のクランプ治具がクランプする余白部が形成され、この余白部に、上記クランプ治具の外周部に形成された上記メッキ関連情報を識別する凹凸パターンに対応した履歴管理パターンを有するクーポンが形成されていることを特徴とするプリント配線基板。
- 上記履歴管理パターン内の空白領域及びワーク内に多面取りされた個片化基板部には、上記履歴管理パターンの示す履歴管理情報が印刷されており、上記履歴管理情報が印刷された個片化基板部及び上記クーポンは、上記ワークから切除されることを特徴とする請求項4記載のプリント配線基板。
- メッキ処理時にワークを搬送する搬送部材には、ワークを保持するクランプ治具が設けられ、このクランプ治具には、メッキ関連情報を識別する凹凸パターンが外周部に形成され、
上記ワークには、上記クランプ治具がクランプする余白領域に、上記クランプ治具の外周部に形成された上記メッキ関連情報を識別する凹凸パターンに対応した履歴管理パターンを有するクーポンが形成され、
上記クーポンの履歴管理パターンと上記クランプ治具の凹凸パターンとの一致性により上記搬送部材を特定することを特徴とするメッキ処理の履歴管理方法。 - 上記履歴管理パターン内の空白領域及びワーク内に多面取りされた個片化基板部には、上記履歴管理パターンの示す履歴管理情報が印刷されており、
上記履歴管理情報が印刷された個片化基板部及び上記クーポンは、上記ワークから切除された後、上記履歴管理情報の一致性により上記搬送部材を特定することを特徴とする請求項6記載のメッキ処理の履歴管理方法。
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KR101565648B1 (ko) | 2013-09-04 | 2015-11-16 | 삼성전기주식회사 | 워크 행거 이력 관리 시스템 및 방법 |
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2005
- 2005-05-11 JP JP2005138981A patent/JP2006319067A/ja not_active Withdrawn
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