JP2006316131A - ガラス基材プリプレグの製造方法及びその製造方法により製造されたガラス基材プリプレグ - Google Patents
ガラス基材プリプレグの製造方法及びその製造方法により製造されたガラス基材プリプレグ Download PDFInfo
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Abstract
【課題】 ガラスクロス内の気泡残存量の少ないガラス基材プリプレグの製造方法とその方法によって製造されたガラス基材プリプレグを提供する。
【解決手段】 ガラスクロスに樹脂を含浸し、その後、樹脂がＢステージ（半硬化）に至るまで加熱乾燥するガラス基材プリプレグの製造方法において、ガラスクロスが樹脂ワニス中を通過する際に、樹脂ワニスタンク内にコキ棒を３〜１０ｃｍの範囲の間隔で設置、固定し、ガラスクロスをコキ棒に接触、通過させ、強制的にガラスクロス内に樹脂を押し込み含浸させ、ガラスクロス内の気泡残存量を低減することを特徴とするガラス基材プリプレグの製造方法と前記の方法によって製造されたガラス基材プリプレグ。
【選択図】 なし
【解決手段】 ガラスクロスに樹脂を含浸し、その後、樹脂がＢステージ（半硬化）に至るまで加熱乾燥するガラス基材プリプレグの製造方法において、ガラスクロスが樹脂ワニス中を通過する際に、樹脂ワニスタンク内にコキ棒を３〜１０ｃｍの範囲の間隔で設置、固定し、ガラスクロスをコキ棒に接触、通過させ、強制的にガラスクロス内に樹脂を押し込み含浸させ、ガラスクロス内の気泡残存量を低減することを特徴とするガラス基材プリプレグの製造方法と前記の方法によって製造されたガラス基材プリプレグ。
【選択図】 なし
Description
本発明は、電子機器、コンピュータ、通信機器等に用いられる積層板用プリプレグおよび多層化接着用ガラス基材プリプレグの製造方法及びその製造方法により製造されたガラス基材プリプレグに関する。
従来、ガラス基材プリプレグの製造方法は、ガラスクロスを樹脂ワニス中に通過させ、樹脂を基材に含浸させた後、乾燥炉内を通過させ、樹脂をＢステージ（半硬化）状態にしている。
このような工程を経て製造されるプリプレグのプリプレグ内気泡残存量低減については、特許文献１に記載されているような樹脂ワニス噴射による含浸法や特許文献２に記載されているような超音波による含浸法等が知られている。
このような工程を経て製造されるプリプレグのプリプレグ内気泡残存量低減については、特許文献１に記載されているような樹脂ワニス噴射による含浸法や特許文献２に記載されているような超音波による含浸法等が知られている。
プリント配線板の高多層化や用途の多様化が進むにつれ、信頼性の高い銅張積層板や多様化接着用プリプレグが要求される。プリプレグ内に気泡の残存量が多いと、成形時にボイドが発生しやすくなる、絶縁信頼性が低下するなどの問題がある。
ガラスクロスを用い、プリプレグ内の気泡残存量の少ないプリプレグを製造する場合、基材が樹脂ワニス中を通過する時間を長くするために、塗工速度を下げるなどの手法があるが、生産性が悪化する問題がある。
樹脂ワニス噴射や超音波による手法は、設備が硬化であると言った問題がある。
樹脂ワニス噴射や超音波による手法は、設備が硬化であると言った問題がある。
本発明は、ガラスクロス内の気泡残存量の少ないプリプレグの製造方法とその製造方法によって製造されたプリプレグを提供することを目的とする。
本発明のガラス基材プリプレグの製造方法は、ガラスクロスが樹脂ワニス中を通過する際に、樹脂ワニスタンク内に設置、固定したコキ棒にガラスクロスを接触、通過させることにより、強制的に基材内に樹脂を押し込み含浸させ、ガラスクロス内の気泡残存量を低減し、樹脂含浸性を向上させることを特徴とする。
本発明によって、積層板および多層プリント板の特性に影響を与えず、ガラスクロス内に残存する気泡の少ないプリプレグを製造する方法とその方法よって製造されたプリプレグを提供することができる。
プリプレグに用いる樹脂は、通常ガラス基材積層板製造に用いられる樹脂を適宜使用することができる。
ガラス基材は、通常ガラス基材積層板製造に用いられるガラスクロスを使用することができる。
ガラス基材は、通常ガラス基材積層板製造に用いられるガラスクロスを使用することができる。
基材を通過させる樹脂ワニスタンク内のコキ棒は、含浸性の面からは、可能な限り近い位置に設置し、ガラスクロスにテンションをかけることが望ましいが、ガラスクロスにテンションをかけすぎると、積層板や多層プリント板の寸法変化特性に影響を与えるため、コキ棒の設置間隔は３〜１０ｃｍの範囲の範囲で設置することが望ましい。
なお、平均粒径は、レーザー回折法による一般的な粒度分布測定法で定めた方法により。
なお、平均粒径は、レーザー回折法による一般的な粒度分布測定法で定めた方法により。
次に本発明を実施例によって具体的に説明する。本発明は実施例によって限定される者ではない。
ブロム化エポキシ樹脂（油化シェルエポキシ株式会社製エピコート５０４０Ｂ８０（商品名）を使用）１００部（重量部、以下同じ）、ジシアンヂアミド１．５部および２−エチル−４−メチルイミダゾール０．０５部、メチルエチルケトン３０部、エチレングリコールモノメチルエーテル２０部を混合し、固形分６９．６％の樹脂ワニスを調整した。
ブロム化エポキシ樹脂（油化シェルエポキシ株式会社製エピコート５０４０Ｂ８０（商品名）を使用）１００部（重量部、以下同じ）、ジシアンヂアミド１．５部および２−エチル−４−メチルイミダゾール０．０５部、メチルエチルケトン３０部、エチレングリコールモノメチルエーテル２０部を混合し、固形分６９．６％の樹脂ワニスを調整した。
ガラス基材として、坪量２１０ｇ／ｍ２、幅５１０ｍｍ、厚さ０．１８ｍｍのガラスクロス（旭シュエーベル株式会社製：ＩＰＣ名称＃７６２９、ガラスクロス厚さ１８０μｍ）
を用いプリプレグの樹脂固形分（無機充填剤を含む）を５０％に調整し、１．５ｍ／分の速度で１７０℃の乾燥炉等を通過させて、樹脂流れ１５．６％、硬化時間９６秒のプリプレグを作製した。
を用いプリプレグの樹脂固形分（無機充填剤を含む）を５０％に調整し、１．５ｍ／分の速度で１７０℃の乾燥炉等を通過させて、樹脂流れ１５．６％、硬化時間９６秒のプリプレグを作製した。
尚、樹脂流れは、プリプレグを１５０ｍｍ角のバイアスに切断し３枚重ね合わせたものを試料とし、１６０℃、１ＭＰａにて１０分間加熱加圧し、流れ出た樹脂を除去して、１５０ｍｍ角のサンプルのプレス前後における重量変化より算出した。
硬化時間は、プリプレグを５０ｍｍ角のバイアスに切断したものを全体の重量が約１５ｇとなる様、複数枚重ね合わせて１６０±１℃に保持された熱板間に挿入し、１ＭＰａにて１０秒間加圧し、その後、熱板を開放し、その熱板上にて、流れ出た樹脂が硬化するまでの時間を速手した。
硬化時間は、プリプレグを５０ｍｍ角のバイアスに切断したものを全体の重量が約１５ｇとなる様、複数枚重ね合わせて１６０±１℃に保持された熱板間に挿入し、１ＭＰａにて１０秒間加圧し、その後、熱板を開放し、その熱板上にて、流れ出た樹脂が硬化するまでの時間を速手した。
実施例１
上記プリプレグ作製時に、樹脂ワニスタンク内にコキ棒２本を３ｃｍ間隔で設置、固定し、ガラスクロスをコキ棒に接触、通過させ、プリプレグを作製した。
上記プリプレグ作製時に、樹脂ワニスタンク内にコキ棒２本を３ｃｍ間隔で設置、固定し、ガラスクロスをコキ棒に接触、通過させ、プリプレグを作製した。
実施例２
上記プリプレグ作製時に、樹脂ワニスタンク内にコキ棒２本を１０ｃｍ間隔で設置、固定し、ガラスクロスをコキ棒に接触、通過させ、プリプレグを作製した。
上記プリプレグ作製時に、樹脂ワニスタンク内にコキ棒２本を１０ｃｍ間隔で設置、固定し、ガラスクロスをコキ棒に接触、通過させ、プリプレグを作製した。
実施例３
上記プリプレグ作製時に、樹脂ワニスタンク内にコキ棒４本を３ｃｍ間隔で設置、固定し、ガラスクロスをコキ棒に接触、通過させ、プリプレグを作製した。
上記プリプレグ作製時に、樹脂ワニスタンク内にコキ棒４本を３ｃｍ間隔で設置、固定し、ガラスクロスをコキ棒に接触、通過させ、プリプレグを作製した。
実施例４
上記プリプレグ作製時に、樹脂ワニスタンク内にコキ棒４本を１０ｃｍ間隔で設置、固定し、ガラスクロスをコキ棒に接触、通過させ、プリプレグを作製した。
上記プリプレグ作製時に、樹脂ワニスタンク内にコキ棒４本を１０ｃｍ間隔で設置、固定し、ガラスクロスをコキ棒に接触、通過させ、プリプレグを作製した。
実施例５
上記で作製したプリプレグを縦５１０ｍｍ、横５１０ｍｍの寸法に切断し、そのプリプレグ１枚を、それぞれ鏡板（材質ＳＵＳ３０４）の上に厚さ３５μｍの銅箔を乗せ、その上にプリプレグを８枚乗せ、その上に厚さ３５μｍの銅箔を乗せ、更に鏡板を重ね、これを１０回繰り返した構成品を熱板間に装填して積層温度１８５℃、圧力２．５ＭＰａの条件で加熱、加圧を開始し、１００分間加熱して、ガラスクロス基材品の厚さ０．２ｍｍのガラス基材両面銅張積層板を作製した。
上記で作製したプリプレグを縦５１０ｍｍ、横５１０ｍｍの寸法に切断し、そのプリプレグ１枚を、それぞれ鏡板（材質ＳＵＳ３０４）の上に厚さ３５μｍの銅箔を乗せ、その上にプリプレグを８枚乗せ、その上に厚さ３５μｍの銅箔を乗せ、更に鏡板を重ね、これを１０回繰り返した構成品を熱板間に装填して積層温度１８５℃、圧力２．５ＭＰａの条件で加熱、加圧を開始し、１００分間加熱して、ガラスクロス基材品の厚さ０．２ｍｍのガラス基材両面銅張積層板を作製した。
比較例１
上記プリプレグ作製時に、樹脂ワニスタンク内に設置、固定したコキ棒を使用せずにプリプレグを作製した。
上記プリプレグ作製時に、樹脂ワニスタンク内に設置、固定したコキ棒を使用せずにプリプレグを作製した。
比較例２
上記プリプレグ作製時に、樹脂ワニスタンク内にコキ棒２本を１ｃｍ間隔で設置、固定し、ガラスクロスをコキ棒に接触、通過させ、プリプレグを作製した。
上記プリプレグ作製時に、樹脂ワニスタンク内にコキ棒２本を１ｃｍ間隔で設置、固定し、ガラスクロスをコキ棒に接触、通過させ、プリプレグを作製した。
比較例３
上記プリプレグ作製時に、樹脂ワニスタンク内にコキ棒２本を１５ｍ間隔で設置、固定し、ガラスクロスをコキ棒に接触、通過させ、プリプレグを作製した。
上記プリプレグ作製時に、樹脂ワニスタンク内にコキ棒２本を１５ｍ間隔で設置、固定し、ガラスクロスをコキ棒に接触、通過させ、プリプレグを作製した。
比較例４
上記プリプレグ作製時に、樹脂ワニスタンク内にコキ棒４本を１５ｍ間隔で設置、固定し、ガラスクロスをコキ棒に接触、通過させ、プリプレグを作製した。
上記プリプレグ作製時に、樹脂ワニスタンク内にコキ棒４本を１５ｍ間隔で設置、固定し、ガラスクロスをコキ棒に接触、通過させ、プリプレグを作製した。
比較例５
上記で作製したプリプレグを縦５１０ｍｍ、横５１０ｍｍの寸法に切断し、そのプリプレグ１枚を、それぞれ鏡板（材質ＳＵＳ３０４）の上に厚さ３５μｍの銅箔を乗せ、その上にプリプレグを８枚乗せ、その上に厚さ３５μｍの銅箔を乗せ、更に鏡板を重ね、これを１０回繰り返した構成品を熱板間に装填して積層温度１８５℃、圧力２．５ＭＰａの条件で加熱、加圧を開始し、１００分間加熱して、ガラスクロス基材品の厚さ０．２ｍｍのガラス基材両面銅張積層板を作製した。
上記で作製したプリプレグを縦５１０ｍｍ、横５１０ｍｍの寸法に切断し、そのプリプレグ１枚を、それぞれ鏡板（材質ＳＵＳ３０４）の上に厚さ３５μｍの銅箔を乗せ、その上にプリプレグを８枚乗せ、その上に厚さ３５μｍの銅箔を乗せ、更に鏡板を重ね、これを１０回繰り返した構成品を熱板間に装填して積層温度１８５℃、圧力２．５ＭＰａの条件で加熱、加圧を開始し、１００分間加熱して、ガラスクロス基材品の厚さ０．２ｍｍのガラス基材両面銅張積層板を作製した。
次に、実施例と比較例で作製したプリプレグおよび両面銅張積層板について、以下のようにして特性を測定した。その結果を表１に示す。
（プリプレグの含浸性）
プリプレグの含浸性は、プリプレグ１０ｃｍ×１０ｃｍサイズ内の気泡の数をカウントすることにより評価した。
（プリプレグの目曲がり）
プリプレグの目曲がりは、ガラスクロスの横糸の目曲がり量を測定した。
（プリプレグの幅方向寸法）
プリプレグの幅方向寸法変化は、プリプレグ作製後の幅方向の長さを測定し、ガラスクロスの伸縮を測定した。
プリプレグの含浸性は、プリプレグ１０ｃｍ×１０ｃｍサイズ内の気泡の数をカウントすることにより評価した。
（プリプレグの目曲がり）
プリプレグの目曲がりは、ガラスクロスの横糸の目曲がり量を測定した。
（プリプレグの幅方向寸法）
プリプレグの幅方向寸法変化は、プリプレグ作製後の幅方向の長さを測定し、ガラスクロスの伸縮を測定した。
（積層板の寸法変化特性）
積層板の寸法変化特性は、３３０ｍｍ×２５０ｍｍのサンプルサイズの４隅に穴を空け、たて方向、よこ方向の寸法変化率を測定した。寸法変化率は、常態を基準とし、全面エッチング（銅残率０％）して１７０℃３０分乾燥処理した後の寸法変化より算出した。
積層板の寸法変化特性は、３３０ｍｍ×２５０ｍｍのサンプルサイズの４隅に穴を空け、たて方向、よこ方向の寸法変化率を測定した。寸法変化率は、常態を基準とし、全面エッチング（銅残率０％）して１７０℃３０分乾燥処理した後の寸法変化より算出した。
本実施例の製造方法は、ガラスクロスへ樹脂ワニスを含浸する際、樹脂ワニスタンク中にコキ棒を設置、固定し、ガラスクロスをコキ棒に接触、通過させ、ガラスクロス内に強制的に樹脂を押し込み含浸させることで、ガラスクロス内に残存する気泡の少ないプリプレグを製造することができる。
１ ガラスクロス
２ 樹脂ワニスタンク
３ 樹脂ワニスタンク内ロール
４ 樹脂ワニス内コキ棒
５樹脂ワニス液面
２ 樹脂ワニスタンク
３ 樹脂ワニスタンク内ロール
４ 樹脂ワニス内コキ棒
５樹脂ワニス液面
Claims (2)
- ガラスクロスに樹脂を含浸し、その後、樹脂がＢステージ（半硬化）に至るまで加熱乾燥するガラス基材プリプレグの製造方法において、ガラスクロスが樹脂ワニス中を通過する際に、樹脂ワニスタンク内にコキ棒を３〜１０ｃｍの範囲の間隔で設置、固定し、ガラスクロスをコキ棒に接触、通過させ、強制的にガラスクロス内に樹脂を押し込み含浸させ、ガラスクロス内の気泡残存量を低減することを特徴とするガラス基材プリプレグの製造方法。
- 請求項１記載の方法によって製造されたガラス基材プリプレグ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2005138405A JP2006316131A (ja) | 2005-05-11 | 2005-05-11 | ガラス基材プリプレグの製造方法及びその製造方法により製造されたガラス基材プリプレグ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2005138405A JP2006316131A (ja) | 2005-05-11 | 2005-05-11 | ガラス基材プリプレグの製造方法及びその製造方法により製造されたガラス基材プリプレグ |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2006316131A true JP2006316131A (ja) | 2006-11-24 |
Family
ID=37537087
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2005138405A Pending JP2006316131A (ja) | 2005-05-11 | 2005-05-11 | ガラス基材プリプレグの製造方法及びその製造方法により製造されたガラス基材プリプレグ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2006316131A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008291156A (ja) * | 2007-05-25 | 2008-12-04 | Panasonic Electric Works Co Ltd | プリプレグの製造方法 |
-
2005
- 2005-05-11 JP JP2005138405A patent/JP2006316131A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JP2008291156A (ja) * | 2007-05-25 | 2008-12-04 | Panasonic Electric Works Co Ltd | プリプレグの製造方法 |
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