JP2006273581A - 用紙積載装置 - Google Patents

Abstract

【課題】可動トレイ上に積載されている用紙の量をより正確に判別できるように、可動トレイの位置を適格に把握して適切な動作制御を行う。
【解決手段】本用紙積載装置は、用紙排出部から用紙が排出されると可動トレイ３２を用紙排出部から離れる向きに移動させるとともに、第１センサ１５２が可動トレイ３２の到達を検知した際に第３センサ１５６が用紙の最上面を検知している場合には、可動トレイ３２をさらに同じ向きに移動させた後、用紙排出部に近づく向きに向きを変えて移動させる制御を行う可動トレイ制御部を備える。
【選択図】図２２

Description

本発明は、トレイ上に用紙を積み重ねる用紙積載装置に関し、特に、画像形成装置において好適に用いられる用紙積載装置に関するものである。

従来、電子写真方式の複写機やプリンタ等の画像形成装置から排出される画像形成済の用紙を受け入れ、受け入れた用紙をトレイ上に積み重ねる用紙積載装置が開発されている。この用紙積載装置には、トレイが可動式のものがあり、トレイを動かすことによって例えば連続して多数枚の用紙を受け入れた際に対応できるようになっている。また、この用紙積載装置には、受け入れた用紙に対してステープル処理や穴あけ処理等を施す機能を有するものもある。この用紙積載装置は、画像形成装置本体と接続されており、画像形成装置における処理に連動して動作するようになっている。

このような用紙積載装置は、例えば特開平８−１６９６２７号公報や特開平１０−３０５９６１号公報等に開示されている。上記特開平８−１６９６２７号公報に開示されている装置は、複数のトレイを有しており、この複数のトレイを個別に動作させるべく複数の駆動源およびその駆動源を制御する制御手段を備えたものである。また、上記特開平１０−３０５９６１号公報に開示されている装置は、複数のトレイを有しており、連続して多数枚の用紙を積み重ねる際には、一のトレイに最大積載量の用紙が積み重ねられたことを検知すると、トレイを移動することにより用紙を積み重ねるトレイを他のトレイに切り換えることで、より多くの用紙を積み重ねることができるようになっている。

上記のようにトレイを動かす用紙積載装置においては、トレイの位置をより早く適格に認識し、認識した位置に基づいてトレイの移動等の制御を適切に行うことが重要である。

また、トレイの移動等の制御を適切に行うことは、用紙をトレイに正常な状態で積載する上でも重要である。

本発明は、この点に鑑みて成されたものであり、その目的は、可動式のトレイを有する用紙積載装置において、トレイの位置を適格に把握して、その後のトレイの動作をより適切に制御可能とすることにある。

本発明に係る用紙積載装置は、用紙を受け入れて順次積載する用紙積載装置であって、上記の課題を解決するために、受け入れた用紙を排出する用紙排出部と、上記用紙排出部から排出されて自重により落下した用紙を順次積載すべく、上記用紙排出部との落差調節のために移動可能な可動トレイと、上記可動トレイに積載された用紙の最上面が上記可動トレイの移動方向における予め定められた用紙上面基準位置に位置していることを検知する用紙上面検知部と、上記可動トレイに複数枚の用紙が正常に積載され、その積載厚みが予め定められた第１基準値となり、積載された用紙の最上面が上記用紙上面基準位置に位置した状態における上記可動トレイの位置を第１基準位置とすると、上記可動トレイが上記第１基準位置に達したことを検知する可動トレイ第１検知部と、上記用紙排出部から用紙が排出されると上記可動トレイを上記用紙排出部から離れる向きに移動させるとともに、上記可動トレイ第１検知部が上記可動トレイの到達を検知した際に上記用紙上面検知部が用紙の最上面を検知している場合には、上記可動トレイをさらに同じ向きに移動させた後、上記用紙排出部に近づく向きに向きを変えて移動させる第１の制御を行う可動トレイ制御部とを備えることを特徴としている。

上記の構成では、可動トレイ上に第１基準値に相当する用紙が積載されたことを判別することができる。すなわち、可動トレイに積載された用紙の最上面が用紙上面基準位置に位置していることを用紙上面検知部が検知し、かつ、可動トレイが可動トレイ第１基準位置に達していることを可動トレイ第１検知部が検知していると、可動トレイ上に第１基準値に相当する用紙が積載されていると判別することができる。

ただし、可動トレイ上に用紙が正常に積載されず、用紙と用紙との間に空間が介在するような場合には所望とする量の用紙が未だ積載されていないにも関わらず、可動トレイ上に第１基準値に相当する用紙が積載されていると判別してしまうことになる。このように用紙が正常に積載されないのは、特にカールした大サイズの用紙が排出された場合などにおいて用紙の後端が用紙積載装置の側壁等に当接し、落下せずにその位置に滞留することに起因する。このように用紙の端部が滞留した状態では、用紙上面検知部がその滞留した用紙を検知したままの状態となる。

可動トレイを用紙排出部から離れる向きに移動させると、上記滞留した用紙の端部が落下して可動トレイ上に正常に積載されることもあるが、可動トレイの移動量が小さいと滞留した用紙の端部が落下しないことが多い。したがって、単に可動トレイを用紙排出部から離れる向きに移動させ、可動トレイ第１検知部が可動トレイを検知した時点で用紙上面検知部が用紙を検知しておれば直ちに可動トレイ上に第１基準値に相当する用紙が積載されていると判別すると、可動トレイ上に用紙が正常に積載されていない状態での誤った判別をする可能性がある。

そこで、上記の構成では、用紙排出部から用紙が排出されると、可動トレイ制御部が、可動トレイを用紙排出部から離れる向きに移動させ、可動トレイ第１検知部が可動トレイの到達を検知した際になお用紙上面検知部が用紙の最上面を検知している場合には、可動トレイをさらに同じ向きに移動させる。これにより可動トレイの移動量をより大きくとることができ、より確実に用紙の端部を落下させることができるようになる。

その後、可動トレイ制御部が可動トレイを用紙排出部に近づく向きに向きを変えて移動させる。このときには、用紙が正常に積載された状態である可能性が高くなる。したがって、次に用紙上面検知部が用紙の最上面を検知し、その際に可動トレイ第１検知部が可動トレイの到達を検知しておれば、可動トレイ上に第１基準値に相当する用紙が積載されていると判別すればよい。これにより、第１基準値に相当する用紙が積載されているとの判別をより正確にすることができる。

このように、上記の構成では、可動トレイ上に積載されている用紙の量をより正確に判別できるように、可動トレイの位置を適格に把握して適切な動作制御を行うことが可能になる。

本発明に係る用紙積載装置は、上記可動トレイ制御部を備える用紙積載装置において、上記可動トレイ制御部による上記第１の制御において上記可動トレイの移動の向きを変えた後、上記用紙上面検知部が用紙の最上面を検知した際に上記可動トレイ第１検知部が上記可動トレイの到達を検知していれば、上記可動トレイに上記第１基準値に相当する用紙が積載されていると判別する用紙積載量判別部をさらに備えることが好ましい。この構成では、用紙積載量判別部により上述した正確な判別を実現することができる。

本発明に係る用紙積載装置は、上記可動トレイ制御部を備える用紙積載装置において、上記可動トレイに複数枚の用紙が正常に積載され、その積載厚みが上記第１基準値より大きい予め定められた第２基準値となり、積載された用紙の最上面が上記用紙上面基準位置に位置した状態における上記可動トレイの位置を第２基準位置とすると、上記可動トレイが上記第２基準位置に達したことを検知する可動トレイ第２検知部をさらに備え、上記可動トレイ制御部が、上記第１の制御において、上記可動トレイ第２検知部が上記可動トレイの到達を検知したときに上記可動トレイの移動の向きを変えるように制御してもよい。

あるいは、本発明に係る用紙積載装置は、上記可動トレイ制御部を備える用紙積載装置において、上記可動トレイ制御部が、上記第１の制御において、上記用紙上面検知部が用紙の最上面を検知しなくなったときに上記可動トレイの移動の向きを変えるように制御してもよい。可動トレイが用紙排出部から離れる向きに移動しているときに用紙上面検知部が用紙の最上面を検知しなくなると、滞留していた用紙の端部がその時点で落下したものと考えることができる。そこで、上記の構成では、その時点で可動トレイの移動の向きを変えることで、より迅速に次の用紙の排出を待つ状態に移ることができる。

本発明に係る用紙積載装置は、上記可動トレイ制御部を備える用紙積載装置において、上記可動トレイに複数枚の用紙が正常に積載され、その積載厚みが上記第１基準値より大きい予め定められた第２基準値となり、積載された用紙の最上面が上記用紙上面基準位置に位置した状態における上記可動トレイの位置を第２基準位置とすると、上記可動トレイが上記第２基準位置に達したことを検知する可動トレイ第２検知部と、上記用紙排出部から排出される用紙が予め分類された大サイズ紙か小サイズ紙かを判別する用紙サイズ判別部とをさらに備え、上記可動トレイ制御部は、上記用紙サイズ判別部による判別結果が大サイズ紙である場合には上記第１の制御を行い、上記用紙サイズ判別部による判別結果が小サイズ紙である場合には、上記用紙排出部から用紙が排出されると上記可動トレイを上記用紙排出部から離れる向きに移動させるとともに、上記可動トレイ第２検知部が上記可動トレイの到達を検知した際に上記用紙上面検知部が用紙の最上面を検知している場合には、上記可動トレイをさらに同じ向きに移動させた後、上記用紙排出部に近づく向きに向きを変えて移動させる第２の制御を行うことが好ましい。

上記の構成では、大サイズ紙および小サイズ紙それぞれに基準値を設定し、各用紙が排出された場合に、その用紙の基準値に相当する用紙が積載されているとの判別を、上述のようにより正確にすることができる。

本発明に係る用紙積載装置は、上記可動トレイ制御部にて第１および第２の制御を行う用紙積載装置において、上記用紙サイズ判別部による判別結果が大サイズ紙である場合には、上記可動トレイ制御部による上記第１の制御において上記可動トレイの移動の向きを変えた後、上記用紙上面検知部が用紙の最上面を検知した際に上記可動トレイ第１検知部が上記可動トレイの到達を検知していれば、上記可動トレイに上記第１基準値に相当する用紙が積載されていると判別し、上記用紙サイズ判別部による判別結果が小サイズ紙である場合には、上記可動トレイ制御部による上記第２の制御において上記可動トレイの移動の向きを変えた後、上記用紙上面検知部が用紙の最上面を検知した際に上記可動トレイ第２検知部が上記可動トレイの到達を検知していれば、上記可動トレイに上記第２基準値に相当する用紙が積載されていると判別する用紙積載量判別部をさらに備えることが好ましい。この構成では、用紙積載量判別部により、大サイズ紙および小サイズ紙ごとに上述した正確な判別を実現することができる。

本発明に係る用紙積載装置は、上記可動トレイ制御部にて第１および第２の制御を行う用紙積載装置において、上記可動トレイ制御部が、上記第２の制御において、上記可動トレイが移動範囲の端部に到達したときに上記可動トレイの移動の向きを変えるように制御してもよい。

あるいは、本発明に係る用紙積載装置は、上記可動トレイ制御部にて第１および第２の制御を行う用紙積載装置において、上記可動トレイ制御部が、上記第２の制御において、上記用紙上面検知部が用紙の最上面を検知しなくなったときに上記可動トレイの移動の向きを変えるように制御してもよい。これにより、上述のようにより迅速に次の用紙の排出を待つ状態に移ることができる。

以上のように、本発明に係る用紙積載装置は、用紙排出部から用紙が排出されると可動トレイを用紙排出部から離れる向きに移動させるとともに、可動トレイ第１検知部が可動トレイの到達を検知した際に用紙上面検知部が用紙の最上面を検知している場合には、可動トレイをさらに同じ向きに移動させた後、用紙排出部に近づく向きに向きを変えて移動させる第１の制御を行う可動トレイ制御部を備える構成である。

上記の構成では、用紙排出部から用紙が排出されると、可動トレイ制御部が、可動トレイを用紙排出部から離れる向きに移動させ、可動トレイ第１検知部が可動トレイの到達を検知した際になお用紙上面検知部が用紙の最上面を検知している場合には、可動トレイをさらに同じ向きに移動させる。これにより可動トレイの移動量をより大きくとることができ、より確実に用紙の端部を落下させることができるようになる。

その後、可動トレイ制御部が可動トレイを用紙排出部に近づく向きに向きを変えて移動させる。このときには、用紙が正常に積載された状態である可能性が高くなる。したがって、次に用紙上面検知部が用紙の最上面を検知し、その際に可動トレイ第１検知部が可動トレイの到達を検知しておれば、可動トレイ上に第１基準値に相当する用紙が積載されていると判別すればよい。これにより、第１基準値に相当する用紙が積載されているとの判別をより正確にすることができる。

このように、上記の構成では、可動トレイ上に積載されている用紙の量をより正確に判別できるように、可動トレイの位置を適格に把握して適切な動作制御を行うことが可能になる。

本発明の実施の一形態について図１から図２８に基づいて説明すれば、以下の通りである。

図６は、本実施形態に係る用紙積載装置としてのフィニッシャ（後処理装置）２を備えた、画像形成装置としての複写機１の概略構成を示す概略構成図である。複写機１は、本体３および上記フィニッシャ２から構成されている。本体３は、原稿搬送装置４、スキャナ（原稿読取装置）５、および画像形成処理装置６に大別される。原稿搬送装置４は、原稿供給トレイ１２にセットされた原稿を順次搬送し、スキャナ５の読取部１６上を通過させ、原稿排出トレイ１４に排出する。この動作によりスキャナ５に原稿を読み取らせる。原稿搬送装置４は、スキャナ５に対して開閉可能に設けられている。そして、原稿搬送装置４をスキャナ５に対して上方に開いた際に、スキャナ５における原稿搬送装置４と対向する側の面に形成された原稿載置面１８にも原稿を載置することができるようになっている。スキャナ５は、原稿搬送装置４にて搬送される原稿、または原稿載置面１８上に載置された原稿を読み取り、画像データを生成して画像形成処理装置６に送る。画像形成処理装置６では、ローラや搬送路からなる用紙搬送部２０により給紙トレイ２２から用紙を取り出して画像形成部２４へ搬送する。画像形成部２４では、スキャナ５からの画像データに基づいて、搬送されてくる用紙に対して画像を形成する。画像形成部２４にて画像が形成された用紙は、排紙ローラ２６により排紙トレイ２８側へ排出される。なお、本体３の動作は、本体３に設けられた本体制御部７により制御される。

ここで、複写機１にフィニッシャ２が設けられていない場合は、排紙ローラ２６から排出された用紙は排紙トレイ２８上に積み重ねられるが、本複写機１にはフィニッシャ２が設けられているため、排紙ローラ２６から排出された用紙はフィニッシャ２に受け入れられる。

フィニッシャ２は、本体３から用紙を受け入れると、本体３におけるスキャナ５と排紙トレイ２８との間に位置する用紙搬送部３０により受け入れた用紙を可動トレイ（トレイ）３２または固定トレイ３４側へ搬送する。用紙搬送部３０には、用紙を搬送する経路である第１経路Ｐａおよび第２経路Ｐｂが形成されている。第１経路Ｐａには後処理部３６が設けられている。後処理が必要な場合には用紙は第１経路Ｐａを搬送され、後処理が必要でない場合には用紙は第２経路Ｐｂを搬送される。後処理部３６は、搬送されてくる用紙に対してステープル処理や穴あけ処理等の後処理を施すものである。

第１経路Ｐａを搬送された用紙は、用紙排出部としての第１排紙ローラ３８により可動トレイ３２上へ排出されて順次積み重ねられる。第２経路Ｐｂを搬送された用紙は、通常、第２排紙ローラ４０により固定トレイ３４上へ排出されるが、本体３にて多数枚の連続複写を行っている場合には、第１排紙ローラ３８により可動トレイ３２上へ排出される。ここで、固定トレイ３４は固定式のトレイであるが、可動トレイ３２は可動式のトレイである。後処理が行われた場合、つまりステープル処理等により排出される用紙の状態が通常とは異なる場合や、多数枚の連続複写の場合、つまり連続して排出される用紙の量が多い場合では、可動トレイ３２側に用紙を排出し、可動トレイ３２が第１排紙ローラ３８に対して適切な落差を設けて排出される用紙を受けることで、排出された用紙が可動トレイ３２上に適正な状態で積み重ねられるようになっている。

フィニッシャ２の動作は、フィニッシャ２に設けられたフィニッシャ制御部８により制御される。なお、本体制御部７およびフィニッシャ制御部８はそれぞれ独立して本体３およびフィニッシャ２を制御するものではなく、本体制御部７とフィニッシャ制御部８とが接続されており、これらが連携して本体３およびフィニッシャ２の動作を制御する。また、フィニッシャ２がフィニッシャ制御部８を備えず、本体制御部７がフィニッシャ２をも制御するようになっていてもよい。以下では本体制御部７とフィニッシャ制御部８とを区別せず、単に「制御部」として説明する。

図５（ａ）および図５（ｂ）は、図６のフィニッシャ２における可動トレイ３２を可動式とするための構成を示す概略構成図であり、図５（ａ）はフィニッシャ２の正面図、図５（ｂ）はフィニッシャ２の側面図である。なお、図５（ａ）および図５（ｂ）には主に可動トレイ３２やその移動部を図示し、他の構成要素については図示を省略している。可動トレイ３２は、図示しないガイドに沿って矢印Ａ方向（鉛直方向）に移動できるように取り付けられている。また、可動トレイ３２は、駆動ベルト４２と連結されている。駆動ベルト４２は、駆動側プーリ４４および従動側プーリ４６によって可動トレイ３２の移動方向に沿って張架されている。駆動側プーリ４４は、エンコーダ４８を備えたモータ５０に取り付けられており、モータ５０から回転駆動力が与えられる。モータ５０が回転すると駆動側プーリ４４が回転し、駆動ベルト４２が駆動されて可動トレイ３２が移動する。エンコーダ４８は、可動トレイ３２の精細位置検知用に設けられている。

このように、フィニッシャ２は、用紙を受け入れてトレイ上に積み重ねる用紙積載装置として機能するものであり、用紙を積み重ねるための可動トレイ３２と、受け入れた用紙を可動トレイ３２側に排出する用紙排出部（第１排紙ローラ３８）と、可動トレイ３２の用紙載置面から上記用紙排出部までの高さを変化させるべく可動トレイ３２を移動するトレイ移動部（駆動側プーリ４４、従動側プーリ４６、駆動ベルト４２、およびモータ５０）とを備えている。

フィニッシャ２には、可動トレイ３２の移動の制御のために用いられるセンサが設けられている。次に、フィニッシャ２に設けられているセンサについて図１から図４に基づいて説明する。

図１（ａ）および図１（ｂ）は、図６のフィニッシャ２におけるセンサの配置を示す概略構成図であり、図１（ａ）はフィニッシャ２の正面図、図１（ｂ）はフィニッシャ２の側面図である。なお、図１（ａ）および図１（ｂ）には主に可動トレイ３２やセンサを図示し、他の構成要素については図示を省略している。フィニッシャ２には、第１センサ５２、第２センサ５４、および第３センサ５６が設けられている。第１センサ５２および第２センサ５４は同じ構造を有しており、可動トレイ３２の位置を検知するためのものである。第３センサ５６は可動トレイ３２の位置を検知するとともに、可動トレイ３２上の用紙を検知するためのものである。可動トレイ３２の移動方向においては、第３センサ５６が最も上方に取り付けられており、次に第１センサ５２、最も下方に第２センサ５４が取り付けられている。なお、「上方」および「下方」は、複写機１を通常の状態に設置した場合における上方および下方を指す。

図２は、第１センサ５２に関する図１（ｂ）におけるＢ−Ｂ線矢視断面図である。第１センサ５２は凹部５２ａを有しており、この凹部５２ａには互いに対向する発光素子５８ａおよび受光素子５８ｂが設けられている。発光素子５８ａおよび受光素子５８ｂは光センサを構成しており、受光素子５８ｂにおいて発光素子５８ａからの光を検知することで発光素子５８ａと受光素子５８ｂとの間に遮光体が介在するか否かを検知することができる。第１センサ５２における発光素子５８ａと受光素子５８ｂとの間は、可動トレイ３２の移動にともなって可動トレイ３２の第１被検知部３２ａが通過できるようになっている。ここで、可動トレイ３２の第１被検知部３２ａは、可動トレイ３２の一部として形成された遮光体であり、可動トレイ３２の移動方向に所定の幅Ｗ（図１（ａ）参照）を有している。そして、可動トレイ３２の移動方向において第１センサ５２の位置に第１被検知部３２ａが存在する場合には、第１被検知部３２ａが第１センサ５２の発光素子５８ａと受光素子５８ｂとの間に介在し、第１センサ５２にて第１被検知部３２ａの存在が検知されるようになっている。なお、上記第１センサ５２に関する説明は、第１センサ５２と同じ構造を有する第２センサ５４に関しても同様に成り立つ。また、第１センサ５２および第２センサ５４における各検知位置の間には所定の間隔Ｄ（図１（ａ）参照）が保たれている。

図３は、第３センサ５６に関する図１（ｂ）におけるＣ−Ｃ線矢視断面図である。第３センサ５６も、第１センサ５２および第２センサ５４とほぼ同じ構造を有している。すなわち、第３センサ５６は凹部５６ａを有しており、この凹部５６ａには互いに対向する発光素子６０ａおよび受光素子６０ｂが設けられている。発光素子６０ａおよび受光素子６０ｂは光センサを構成しており、受光素子６０ｂにおいて発光素子６０ａからの光を検知することで発光素子６０ａと受光素子６０ｂとの間に遮光体が介在するか否かを検知することができる。第３センサ５６における発光素子６０ａと受光素子６０ｂとの間は、可動トレイ３２の移動にともなって可動トレイ３２の第２被検知部３２ｂが通過できるようになっている。ここで、可動トレイ３２の第２被検知部３２ｂは、可動トレイ３２の一部として形成された遮光体であり、可動トレイ３２の移動方向において第３センサ５６の位置に第２被検知部３２ｂが達すると、第２被検知部３２ｂが第３センサ５６の発光素子６０ａと受光素子６０ｂとの間に侵入し、第３センサ５６にて第２被検知部３２ｂが達したことが検知されるようになっている。

第３センサ５６は、可動トレイ３２の第２被検知部３２ｂのみならず用紙検知部６２（図１（ａ）および図１（ｂ）参照）に関しても検知を行う。

図４（ａ）および図４（ｂ）は、用紙検知部６２の動作を示す説明図であり、図４（ａ）は用紙が検知されていない状態、図４（ｂ）は用紙が検知されている状態を示している。用紙検知部６２は、回転軸６２ａ、用紙当接部６２ｂ、および被検知部６２ｃを備えている。回転軸６２ａは、フィニッシャ２のフレーム等に回転可能に取り付けられている。用紙当接部６２ｂは、回転軸６２ａの先端側に取り付けられている。可動トレイ３２が上方に移動した際に、可動トレイ３２上に所定量以上の用紙が積み重ねられておれば、用紙当接部６２ｂの先端が可動トレイ３２上に積み重ねられた用紙の上面に当接するようになっている。そして、用紙当接部６２ｂの先端が用紙に当接してからさらに可動トレイ３２が上方に移動すると、用紙当接部６２ｂは回転軸６２ａを図４（ｂ）中矢印Ｅの向きに回転させるようになっている。被検知部６２ｃは、回転軸６２ａの回転にともなって回転するように回転軸６２ａの根元側に取り付けられている。そして、回転軸６２ａが図４（ｂ）中矢印Ｅの向きに回転すると、被検知部６２ｃの先端が第３センサ５６の凹部５６ａの発光素子６０ａと受光素子６０ｂとの間に侵入するようになっている。被検知部６２ｃは遮光体であり、被検知部６２ｃが発光素子６０ａと受光素子６０ｂとの間に侵入すると第３センサ５６が検知する。

上記のような構成のフィニッシャ２における可動トレイ３２の動作の制御について図７から図１３に基づいて説明する。

まず、限界検知およびそのときの動作制御について説明する。なお、「限界」とは、可動トレイ３２がその移動方向において上限または下限に達した状態をいう。「上限」および「下限」は、複写機１を通常の状態に設置した場合における可動トレイ３２の移動範囲の上方の端部および下方の端部を指す。

限界検知の際には、第１センサ５２、第２センサ５４、第３センサ５６を、適宜、限界検知センサおよび通過検知センサとして用いる。限界検知センサとは、可動トレイ３２が移動範囲の端部に達したことを検知するためのものである。また、通過検知センサとは、可動トレイ３２が移動範囲内の予め定められた位置を通過したことを検知するためのものである。また、エンコーダ４８およびエンコーダ４８からの信号を受ける制御部を可動トレイ３２の移動量を検知するための移動量検知部（リフトアップセンサ）として用いる。そして、上記限界検知センサにより可動トレイ３２が移動範囲の端部に達したことが検知された場合に上記トレイ移動部による可動トレイ３２の移動を停止するようになっている。また、上記通過検知センサにより可動トレイ３２が移動範囲内の予め定められた位置を通過したことが検知されてから上記移動量検知部によって予め定められた距離だけ可動トレイ３２が移動したことが検知された場合にも、上記トレイ移動部による可動トレイ３２の移動を停止するようになっている。このような制御は制御部によって行われ、このとき制御部は限界制御部として機能する。

このように、限界検知センサおよび通過検知センサの検知に基づいて限界検知を行うことにより、限界検知センサおよび通過検知センサの何れか一方が故障した場合でも、他方の検知に基づいて可動トレイ３２を停止させることができるので、可動トレイ３２の暴走を防ぐことが可能になる。ここで、限界検知センサは可動トレイ３２が移動範囲の端部に達したことを検知するものであるが、通過検知センサは可動トレイ３２が移動範囲内の予め定められた位置を通過したことを検知するものである。したがって、通過検知センサは、限界検知のみならず可動トレイ３２が他の位置にあることを検知するセンサとしても利用することができる。つまり、後述するように可動トレイ３２の位置を判別する際に用いるセンサを通過検知センサとして利用することができる。これにより、１つのセンサに複数の機能をもたせ、センサの有効利用を図ることができる。

このような限界検知について、以下で上限検知と下限検知とに分けて具体的に説明する。

図７（ａ）および図７（ｂ）は、可動トレイ３２が上限に達したことを検知している状態を示す概念図であり、図７（ａ）は第１センサ５２に基づいて検知している場合、図７（ｂ）は第３センサ５６に基づいて検知している場合を示している。

なお、図７から図１３では可動トレイ３２および各センサの位置関係を明確にするため、他の構成要素については図示を省略している。また、各センサにおいてハッチングを付した部分は、その範囲内に被検知部が侵入することにより各センサがそのことを検知可能な領域（検知領域）を示している。以下では、各センサが被検知部を検知している状態を「オン」、検知していない状態を「オフ」という。

この場合、第３センサ５６が上記限界検知センサ（上限検知センサ）として機能し、第１センサ５２が上記通過検知センサとして機能する。そして、上記トレイ移動部は、第１センサ５２がオンからオフに変化したとき、つまり可動トレイ３２の第１被検知部３２ａが第１センサ５２の検知領域外に出たときから可動トレイ３２が上方に予め定められた移動距離ｄ１だけ移動した位置（第１上限位置、図７（ａ））で可動トレイ３２を停止するように設定されている。この移動距離ｄ１は上記移動量検知部によって検知される。また、トレイ移動部は、第３センサ５６がオフからオンに変化したとき、つまり可動トレイ３２の第２被検知部３２ｂが第３センサ５６の検知領域内に入ったときの可動トレイ３２の位置（第２上限位置、図７（ｂ））で可動トレイ３２を停止するように設定されている。ここでは、第１上限位置より第２上限位置の方がわずかに下方となるようにｄ１が設定されている。したがって、第１センサ５２が正常であり第３センサ５６が故障している場合には、図７（ａ）に示すように第１上限位置で可動トレイ３２が停止し、第３センサ５６が正常であり第１センサ５２が故障している場合には、図７（ｂ）に示すように第２上限位置で可動トレイ３２が停止する。また、第１センサ５２および第３センサ５６の何れも正常である場合にも、図７（ｂ）に示すように第２上限位置で可動トレイ３２が停止する。ここで、可動トレイ３２が第１上限位置で停止した場合には第３センサ５６が故障していると認識できるため、本体３に設けられた表示パネル等においてその旨の表示（エラー表示）を行う。なお、第１上限位置より第２上限位置の方がわずかに上方となるようにｄ１が設定されていてもよく、第１上限位置と第２上限位置とがほぼ同じ位置となるようにｄ１が設定されていてもよい。

図８（ａ）および図８（ｂ）は、可動トレイ３２が下限に達したことを検知している状態を示す概念図であり、図８（ａ）は第２センサ５４に基づいて検知している場合、図８（ｂ）は第１センサ５２に基づいて検知している場合を示している。

この場合、第１センサ５２が上記限界検知センサ（下限検知センサ）として機能し、第２センサ５４が上記通過検知センサとして機能する。そして、上記トレイ移動部は、第２センサ５４がオフからオンに変化したとき、つまり可動トレイ３２の第１被検知部３２ａが第２センサ５４の検知領域内に入ったときから可動トレイ３２が下方に予め定められた移動距離ｄ２だけ移動した位置（第１下限位置、図８（ａ））で可動トレイ３２を停止するように設定されている。この移動距離ｄ２は上記移動量検知部によって検知される。また、トレイ移動部は、第１センサ５２がオンからオフに変化したとき、つまり可動トレイ３２の第１被検知部３２ａが第１センサ５２の検知領域外に出たときの可動トレイ３２の位置（第２下限位置、図８（ｂ））で可動トレイ３２を停止するように設定されている。ここでは、第１下限位置より第２下限位置の方がわずかに上方となるようにｄ２が設定されている。したがって、第２センサ５４が正常であり第１センサ５２が故障している場合には、図８（ａ）に示すように第１下限位置で可動トレイ３２が停止し、第１センサ５２が正常であり第２センサ５４が故障している場合には、図８（ｂ）に示すように第２下限位置で可動トレイ３２が停止する。また、第１センサ５２および第２センサ５４の何れも正常である場合にも、図８（ｂ）に示すように第２下限位置で可動トレイ３２が停止する。ここで、可動トレイ３２が第１下限位置で停止した場合には第１センサ５２が故障していると認識できるため、本体３に設けられた表示パネル等においてその旨の表示（エラー表示）を行う。なお、第１下限位置より第２下限位置の方がわずかに下方となるようにｄ２が設定されていてもよく、第１下限位置と第２下限位置とがほぼ同じ位置となるようにｄ２が設定されていてもよい。

次に、可動トレイ３２をホームポジションへ移動する際の動作制御について説明する。なお、ホームポジションとは、可動トレイ３２上に用紙が積み重ねられていない状態で、用紙の積み重ねを開始する際の可動トレイ３２の位置のことをいう。ホームポジションは、第１排紙ローラ３８（図６参照）と可動トレイ３２の用紙載置面との間の落差が最適な状態となるように設定されており、通常の用紙を排出する際には例えば上記落差が２０ｃｍとなるように設定されている。そして、本体３における連続複写により、連続して用紙を可動トレイ３２上に排出する際には、排出された用紙の枚数に応じて可動トレイ３２が下方に移動することで、第１排紙ローラ３８と可動トレイ３２上に積み重ねられた用紙の上面との間の落差が常に２０ｃｍを保つように可動トレイ３２の移動が制御される。フィニッシャ２に電源が投入されると、まずイニシャル動作として可動トレイ３２の位置決めを行い、可動トレイ３２をホームポジションへ移動する。

可動トレイ３２をホームポジションへ移動する際には存在検知センサを用いる。存在検知センサとは、可動トレイ３２の移動範囲に配置され、配置された位置に可動トレイ３２の被検知部（第１被検知部３２ａ）が存在しているか否かを検知するためのものである。また、上記複数の存在検知センサは、それぞれの検知結果の組み合わせにより可動トレイ３２がその移動範囲における何れの区域に位置しているかを判別できるように配置されている。「区域」とは、可動トレイ３２の移動範囲を複数に区分した際の各区分された範囲のことをいい、この区分は上記複数の存在検知センサの配置によって定まる。つまり、可動トレイ３２の移動範囲を複数の区域に区分した何れの区域に可動トレイ３２が位置しているかを判別できるように、上記複数の存在検知センサが配置されている。

これにより、例えば複写機１に電源が投入された直後等において、この複数の存在検知センサによる検知結果により、可動トレイ３２がどの区域に位置しているかを即座に判別することができる。この判別に基づくと、可動トレイ３２を所望する位置に移動する際に、より適切な向きに移動することができ、少ない移動量、かつ、短時間で所望する位置に移動することができる。例えば、上記複数の存在検知センサのうちの１つの存在検知センサの位置に可動トレイ３２を移動させるような場合に、判別結果に基づいて移動先となる存在検知センサが存在する側に可動トレイ３２を移動することが考えられる。なお、この判別は制御部が行い、このとき制御部は位置判別制御部として機能する。

可動トレイ３２をホームポジションへ移動させるためには、上記複数の存在検知センサを用いて可動トレイ３２の位置決めを行う。この位置決めの際には、可動トレイ３２を移動させ、上記複数の存在検知センサによる検知結果の何れかが変化したときの可動トレイ３２の位置を基準位置とする。なお、可動トレイ３２を移動する向きは、予め設定しておいてもよく、上記複数の存在検知センサの検知結果の組み合わせに基づいて決定してもよい。

これにより、少ない移動量で可動トレイ３２の位置決めを行うことができ、可動トレイ３２を短時間でホームポジションへ移動することができる。

基準位置を定めた後は、その基準位置からの可動トレイ３２の移動量により、可動トレイ３２の位置を正確に認識することができる。「移動量」とは、可動トレイ３２の移動の向きを考慮した移動量（変位量）のことをいう。なお、何れの存在検知センサの検知結果が変化したときを基準位置としたかによって基準位置が異なることになるが、各存在検知センサの位置は分かっているので、その位置を考慮して可動トレイ３２の位置を認識すればよい。上記位置決めの動作、および可動トレイ３２の位置の認識は制御部が行い、このとき制御部はそれぞれ位置決め制御部および位置認識部として機能する。

このようにして可動トレイ３２の位置を把握することで可動トレイ３２をホームポジションへ移動することができる。

第１センサ５２および第２センサ５４を存在検知センサとして用いた具体例について説明する。

図９は、可動トレイ３２が位置する区域と、第１センサ５２および第２センサ５４の検知結果の組み合わせとの関係を表す図表である。ここでは、第１センサ５２および第２センサ５４により可動トレイ３２の移動範囲が第１〜第４区域に区分されている。可動トレイ３２が各区域に位置している場合における、第１センサ５２および第２センサ５４による検知結果の組み合わせは図９に示すようにそれぞれ特有のものとなる。したがって、第１センサ５２および第２センサ５４による検知結果の組み合わせにより、可動トレイ３２がどの区域に位置しているかを判別することができる。

このように可動トレイ３２の移動範囲を区分するためには、可動トレイ３２の第１被検知部３２ａの幅Ｗ（図１（ａ）参照）が第１センサ５２および第２センサ５４における各検知位置の間隔Ｄ（図１（ａ）参照）より大きく設定されておればよい。

可動トレイ３２をホームポジションへ移動する際には、次のように制御する。なお、位置決めのために可動トレイ３２を移動する向きは下方に設定されているものとする。可動トレイ３２が第１区域にある場合は、可動トレイ３２を下方に移動し第１センサ５２がオフからオンに変化したときの可動トレイ３２の位置を基準位置とする。そこから可動トレイ３２をさらに下方に所定距離移動してホームポジションで停止する。可動トレイ３２が第２区域にある場合は、可動トレイ３２を下方に移動し第２センサ５４がオフからオンに変化したときの可動トレイ３２の位置を基準位置とする。そこから可動トレイ３２を上方に所定距離移動してホームポジションで停止する。可動トレイ３２が第３区域にある場合は、可動トレイ３２を下方に移動し第１センサ５２がオンからオフに変化したときの可動トレイ３２の位置を基準位置とする。そこから可動トレイ３２を上方に所定距離移動してホームポジションで停止する。可動トレイ３２が第４区域にある場合は、可動トレイ３２が下限に位置していることになるので、その下限を基準位置とする。そこから可動トレイ３２を上方に所定距離移動してホームポジションで停止する。

通常、可動トレイ３２をホームポジションへ移動する場合には、可動トレイ３２を上限または下限まで移動して位置決めし、上限または下限から所定距離移動させることが考えられる。下限を基準としてホームポジションが設定されている場合、例えば図１０における丸１に示すように可動トレイ３２が第２区域にあると、丸２から丸３に示すように可動トレイ３２を下方に移動する。丸３に示すように可動トレイ３２が下限に達すると、その位置を基準として丸４から丸５に示すように可動トレイ３２を所定距離上方へ移動する。これにより、丸５に示すホームポジションとする。図１０は可動トレイ３２をホームポジションへ移動する際の可動トレイ３２の移動の様子の一例を示した概念図である。

これに対して、上記のように可動トレイ３２を移動させ、第１センサ５２および第２センサ５４による検知結果の何れかが変化したときの可動トレイ３２の位置を基準位置として可動トレイ３２をホームポジションへ移動するようにすると図１１のようになる。図１１における丸１に示すように可動トレイ３２が第２区域にあると、可動トレイ３２を下方へ移動する。丸２に示すように可動トレイ３２が第２区域と第３区域との境界に達すると、その位置を基準位置とし、そこから所定距離可動トレイ３２を上方へ移動することにより丸５のホームポジションとする。図１１の動作では、図１０の動作と比較して図１０における丸３および丸４の余分な移動を減らすことができる。図１１は可動トレイ３２をホームポジションへ移動する際の可動トレイ３２の移動の様子の他の例を示した概念図である。

なお、上記の基準位置、および紙排出部（第１排紙ローラ３８）から排出する用紙の状態に基づいて、上記用紙排出部から用紙が排出される際の可動トレイ３２の位置が決定されることが好ましい。つまり、ホームポジションが上記の基準位置に加えて排出する用紙の状態に基づいて設定されることが好ましい。ここで、用紙の状態とは、仕向地、紙質、厚み等の用紙自体の特性や、ステープル処理等の後処理の有無のことをいう。用紙自体の特性は、例えばユーザが本体３において設定したものを制御部により認識することができ、ステープル処理等の後処理の有無は、例えばユーザが本体３において設定した複写モードに基づいて制御部が認識することができる。

例えば、通常の用紙を排出する際には、ホームポジションを、上記のように第１排紙ローラ３８と可動トレイ３２の用紙載置面との間の落差が２０ｃｍとなるように設定している。このように適度な落差を設けることにより用紙のスタッキング性を高めることができる。これに対してステープル処理した用紙を排出する際には、上記通常時のホームポジションより可動トレイ３２を１０ｃｍ上方に移動した状態をホームポジションとし、上記落差を１０ｃｍとする。ステープル処理された用紙は束となっているため、上記落差が大きすぎると用紙の束においてステープル処理により綴じられた部分から離れた部分が乱れやすくなり、用紙の束を積み重ねた際に用紙に折れ等が発生しやすくなる。この場合には、上記落差を小さくすることによりこのような不具合の発生を抑制することができる。ステープル処理した用紙の排出が終了すると、可動トレイ３２を通常のホームポジションに戻して待機する。

このように、排出する用紙の状態に基づいてホームポジションを設定することにより様々な用紙の状態に対して適切な位置で可動トレイ３２により用紙を受けることができ、用紙のスタッキング性を高めることができる。

上記のように可動トレイ３２の位置を認識すると、第３センサ５６および用紙検知部６２を用いて可動トレイ３２上に積み重ねられた用紙の枚数を推定することが可能になる。ここで、第３センサ５６および用紙検知部６２は、可動トレイ３２を移動した際に、可動トレイ３２上に積み重ねられた用紙の上端が予め定めた位置に達したことを検知する用紙検知センサとして機能する。そして、上記用紙検知センサが用紙の上端を検知したときの可動トレイ３２の位置に基づいて、可動トレイ３２上に積み重ねられた用紙の枚数を推定することができる。

図１２は、上記用紙検知センサが用紙の上端を検知している状態を示す概念図である。可動トレイ３２を上方へ移動した際に、可動トレイ３２上の用紙が用紙検知部６２と当接すると、図４（ａ）および図４（ｂ）に基づいて説明したように第３センサ５６がオンになる。第３センサ５６は、可動トレイ３２の上限を検知するための限界検知センサとしても機能するため、第３センサ５６がオンになると可動トレイ３２の移動は停止される。上記のように可動トレイ３２の位置が認識可能な状態では、このときの可動トレイ３２の位置を認識することができる。この認識した可動トレイ３２の位置は、可動トレイ３２上に積み重ねられた用紙の厚みを反映しているため、この位置に基づいて可動トレイ３２上に積み重ねられた用紙の枚数を推定することができる。この推定は制御部が行い、このとき制御部は枚数推定部として機能する。

可動トレイ３２には、その耐荷重に基づいて積み重ねることができる用紙の最大積載量（最大積載スペック）が決められる。この最大積載量を、例えばＡ４の場合１０００枚、Ａ３の場合５００枚としたとき、図１２に示したように、可動トレイ３２上にＡ３が５００枚以上積み重ねられていると、それ以上用紙を可動トレイ３２上に積み重ねるのは危険である。したがって、制御部により可動トレイ３２上に積み重ねられた用紙の枚数が推定され、その枚数が最大積載量以上である場合には警告処理を行う。警告処理は、例えば本体３における複写動作を中止または禁止するとともに、本体３に設けられた表示パネル等に図１３に示すように「紙を取り除いてください。」等のメッセージを表示する。図１３は、本体３に設けられた表示パネルの表示の一例を示す説明図である。

なお、可動トレイ３２の位置からは可動トレイ３２上に積み重ねられている用紙のサイズを検知することはできないが、より安全を考慮して積み重ねられている用紙が最大サイズのものであると仮定して判断することが好ましい。したがって、可動トレイ３２上にＡ４の用紙が５００枚以上積み重ねられている場合でも、警告処理を行うことが好ましい。

なお、可動トレイ３２上に積み重ねられた用紙の枚数を推定するためには必ずしも可動トレイ３２の位置を正確に認識しなくてもよく、可動トレイ３２が位置する区域を判別し、その区域に基づいて推定してもよい。例えば可動トレイ３２が第３区域以下に位置しているときに、可動トレイ３２上に用紙が５００枚以上積み重ねられていると推定することもできる。この場合、ある程度大雑把な推定となるが、警告処理のためにはこの程度でよい場合が多い。

なお、上記では、可動トレイ３２の動作を制御部によって制御するものとして説明したが、これに限られるものではない。例えば、限界検知の際に可動トレイ３２を停止するような制御は、限界検知センサの検知により、可動トレイ３２を移動するために上記トレイ移動部へ送られる信号を絶つといった方法でも実現可能である。

次に、可動トレイに最大積載量の用紙が積載されたことを検知する際の可動トレイの動作制御について説明する。なお、ここでは上述したフィニッシャ２とは異なる構成のフィニッシャ１０２に基づいて説明する。このフィニッシャ１０２は、図６に示した複写機１におけるフィニッシャ２の代わりに用いることができる。なお、上述したフィニッシャ２においても、以下に説明する可動トレイの動作を実現することは可能である。

図１４は、本実施形態に係る他の用紙積載装置としてのフィニッシャ１０２の構成を示す概略構成図である。フィニッシャ１０２は、上記可動トレイ３２に相当する可動トレイ１３２、上記第１排紙ローラ３８に相当する排紙ローラ１３８（用紙排出部）、第１センサ１５２（可動トレイ第１検知部、大サイズ紙用センサ）、第２センサ１５４（可動トレイ第２検知部、小サイズ紙用センサ）、第３センサ１５６（用紙上面検知部）を備えている（図１（ａ）、図１（ｂ）、図６参照）。また、フィニッシャ１０２は、排紙ローラ１３８を用紙が通過しているか否かを検知する用紙通過センサ１５８、および可動トレイ１３２が下限に達したことを検知する第４センサ１６０も備えている。さらに、図示していないが、フィニッシャ１０２は、可動トレイ１３２を可動式とするためのモータ、ガイド、駆動ベルト等の構成も備えている。

用紙通過センサ１５８は、排紙ローラ１３８に対して用紙排出方向の例えば上流側に設けられており、その位置を用紙が通過しているか否かを検知する。したがって、用紙通過センサ１５８により用紙の通過が完了したことを検知すると、その直後には用紙の排出が完了するものとみなすことができる。つまり、用紙通過センサ１５８の検知結果に基づけば、用紙の排出完了を検知できる。

排紙ローラ１３８は、複写機１の本体３（図６参照）から送られてくる用紙を可動トレイ１３２側に排出する。可動トレイ１３２は、排紙ローラ１３８から排出されて自重により落下した用紙を順次積載する。そのために、可動トレイ１３２は、積載された用紙の最上面と排紙ローラ１３８との落差が適切な状態になるように図１４中矢印Ｆ方向（上下方向）に移動可能となっている。

第３センサ１５６は、可動トレイ１３２に積載された用紙の最上面が、可動トレイ１３２の移動方向における所定の位置（用紙上面基準位置）に位置していることを検知する。可動トレイ１３２に積載された用紙の最上面が用紙上面基準位置に位置している状態は、例えば後述する図１８（ｄ）に示されている。第３センサ１５６の検知は、可動トレイ１３２が上方に移動し、可動トレイ１３２に積載された用紙の最上面と第３センサ１５６のプローブ１５６ａとが当接し、このプローブ１５６ａ自体が回転しつつ上方に移動することを検知することにより行われる。可動トレイ１３２に積載された用紙の最上面が用紙上面基準位置に位置しているときの第３センサ１５６の検知結果を「ＯＮ」、位置していないときの第３センサ１５６の検知結果を「ＯＦＦ」と称する。

なお、可動トレイ１３２上に用紙が積載されていない場合には可動トレイ１３２の用紙載置面により上記検知が行われる。

第１センサ１５２は、可動トレイ１３２が第１基準位置に達したことを検知する。第１基準位置とは、例えばＡ３等の大サイズの用紙に対して定められた最大積載量（大サイズ紙最大積載量）の用紙が可動トレイ１３２に正常に積載され、積載された用紙の最上面が用紙上面基準位置に位置するときの可動トレイ１３２の位置である。可動トレイ１３２が第１基準位置に位置している状態は、例えば後述する図１８（ｄ）に示されている。つまり、第１基準位置は、可動トレイ１３２に積載された用紙の積載厚みが大サイズ紙最大積載量に対応する所定の値（第１基準値）となり、かつ、積載された用紙の最上面が用紙上面基準位置に位置したときの可動トレイ１３２の位置である。なお、大サイズ紙最大積載量の用紙が積載された場合に限らず、所定量の用紙が積載された場合に基づいて第１基準位置を定めてもよい。

第２センサ１５４は、可動トレイ１３２が第２基準位置に達したことを検知する。第２基準位置とは、例えばＡ４等の小サイズの用紙に対して定められた最大積載量（小サイズ紙最大積載量）の用紙が可動トレイ１３２に正常に積載され、積載された用紙の最上面が用紙上面基準位置に位置するときの可動トレイ１３２の位置である。つまり、第２基準位置は、可動トレイ１３２に積載された用紙の積載厚みが小サイズ紙最大積載量に対応する所定の値（第２基準値）となり、かつ、積載された用紙の最上面が用紙上面基準位置に位置したときの可動トレイ１３２の位置である。なお、小サイズ紙最大積載量の用紙が積載された場合に限らず、所定量の用紙が積載された場合に基づいて第２基準位置を定めてもよい。

可動トレイ１３２が第１基準位置に達したときの第１センサ１５２の検知結果を「ＯＮ」、可動トレイ１３２が第１基準位置に達していないときの第１センサ１５２の検知結果を「ＯＦＦ」と称する。また、可動トレイ１３２が第２基準位置に達したときの第２センサ１５４の検知結果を「ＯＮ」、可動トレイ１３２が第２基準位置に達していないときの第２センサ１５４の検知結果を「ＯＦＦ」と称する。

第３センサ１５６は、可動トレイ１３２が上限に達したことを検知する。また、第４センサ１６０は、可動トレイ１３２が下限に達したことを検知する。なお、図１４では可動トレイ１３２が上限に達した状態を実線で、下限に達した状態を一点鎖線で表している。

なお、ここでは各センサとして機械的センサを用いるものとするが、光センサ等の他のセンサを用いることもできる。

図１５は、フィニッシャ１０２のフィニッシャ制御部１０３の構成を示すブロック図である。フィニッシャ制御部１０３には、可動トレイ制御部１０４、用紙積載量判別部１０５および用紙サイズ判別部１０６を備えている。なお、可動トレイ制御部１０４、用紙積載量判別部１０５および用紙サイズ判別部１０６のすべての機能がフィニッシャ制御部１０３に備えられている必要はなく、複写機１の本体３からの指令に基づいて機能するようになっていてもよい。また、フィニッシャ制御部１０３が複写機１の本体３に設けられていてもよい。

可動トレイ制御部１０４は、排紙ローラ１３８の排出動作と連係しつつ、上記各センサの検知結果に基づいて可動トレイ１３２の移動を制御する。なお、具体的な制御の内容は後述の図２５から図２８に基づいて説明する。

用紙積載量判別部１０５は、可動トレイ制御部１０４による可動トレイ１３２の移動にともなう上記各センサの検知結果に基づいて可動トレイ１３２に積載された用紙の積載量を判別する。なお、具体的な判別の内容は後述の図２５から図２８に基づいて説明する。

用紙サイズ判別部１０６は、排紙ローラ１３８にて排出し、可動トレイ１３２上に積載する用紙のサイズを判別する。この判別は、複写機１の本体３から用紙サイズに関する情報を受け取り、その情報に基づいて行ってもよく、用紙通過センサ１５８等のセンサの検知結果に基づいて行ってもよい。

連続して多数枚の用紙を積載するトレイとして固定式のものを用いると、多数枚を積載できるようにトレイと用紙の排出部との間に広い空間を設ける必要があることから、トレイを用紙の排出部から大きく引き離して下方に設ける必要がある。この場合、用紙を取り出す際に、ユーザが腰を屈める必要がある、あるいは用紙の取り残しを誘発する等の不都合が生じる。このため、多数枚を受け入れるトレイは可動式であることが望ましい。

ところで、このようなトレイでは、上述のようにそのトレイに収納できる用紙の量を管理する必要がある。これは、用紙の積載過剰による装置の転倒等を防止するためである。そのためには、トレイに積載された用紙の重量で管理する方法が考えられる。しかし、重量で管理した場合では枚数への換算が難しくなり、用紙の最大積載枚数が把握しにくくなる。しかし、ユーザとしては用紙の最大積載量が枚数で示されている方が把握しやすい。

そこで、上述したようにトレイ上での用紙の積載厚みに基づいてトレイ上に積載されている用紙の量を管理する方法が採用される。これにより、重量に基づく場合より枚数への換算が容易になる。

可動トレイ１３２への用紙の最大積載量は、上述したように、例えばＡ４等の小サイズ紙の場合１０００枚、Ａ３等の大サイズ紙の場合５００枚のように用紙サイズに応じて定められる。

ところで、異なるサイズの用紙を積載するフィニッシャ１０２においては、積載される用紙のサイズによっては用紙が可動トレイ１３２上に正常に積載されないことがある。これは、排出される用紙がカールすることに起因する。用紙のカールは、複写機１の本体３における用紙に対する画像形成処理（特に熱がかけられる定着処理）によって起こりやすい。

大サイズ紙がカールすると、用紙の排出方向上流側の端部（後端）がフィニッシャ１０２の側壁１０２ａに接触し、側壁１０２ａとの摩擦により落下せずに途中で滞留しやすくなる。その結果、すでに可動トレイ１３２上に積載された用紙との間に空間を保った状態で別の用紙が積載されるという積載不良（不正常なスタッキング）が起こる。このことについて、以下に説明する。

まず、排出される用紙がカールしておらず、正常に積載される場合について図１６から図１８に基づいて説明する。

排紙ローラ１３８による用紙Ｐの排出動作が開始されるまでは、可動トレイ１３２は上限近傍のホームポジションに位置する。可動トレイ１３２がホームポジションに位置していることは、第３センサ１５６がＯＮであることにより検知される。このとき、第１センサ１５２および第２センサ１５４はＯＦＦである（図１６（ａ））。排紙ローラ１３８の排出動作が開始されると、排出される用紙Ｐと第３センサ１５６のプローブ１５６ａとが干渉しないようにプローブ１５６ａを退避させるべく、プローブ１５６ａが図示しないソレノイド等により上昇される（図１６（ｂ））。用紙Ｐの排出が完了すると、用紙Ｐは可動トレイ１３２の用紙載置面上に落下する（図１６（ｃ））。用紙Ｐが可動トレイ１３２の用紙載置面に落下したタイミングを見計らってプローブ１５６ａが降下し、用紙Ｐに当接する。このとき第３センサ１５６は用紙Ｐの存在によりＯＮが維持される（図１７（ａ））。

なお、プローブ１５６ａが降下するのは、用紙Ｐの後端が用紙通過センサ１５８を通過し、さらに用紙Ｐが落下するのを見越した所定時間が経過したタイミングである。排紙ローラ１３８による用紙Ｐの排出速度は一定であるため、上記所定時間を予め定めておくことができる。

次に、可動トレイ１３２が下方への移動を開始する。これにともなって、第３センサ１５６がＯＦＦになる（図１７（ｂ））。第３センサ１５６がＯＦＦになると、可動トレイ１３２の移動は上方に転じ、やがて第３センサ１５６がＯＮになり、可動トレイ１３２の移動が停止する（図１７（ｃ））。このとき、第１センサ１５２はＯＦＦのままであるため、用紙積載量判別部１０５は可動トレイ１３２上の用紙Ｐが最大積載量に達していないと判別する。そうすると、さらに用紙Ｐを可動トレイ１３２上に積載するために、第３センサ１５６のプローブ１５６ａがソレノイドにより上昇され（図１７（ｄ））、上述した動作が繰り返される。

その結果、あと１枚で最大積載量となる状態になる（図１８（ａ））。さらに用紙Ｐの排出が開始され（図１８（ｂ））、用紙Ｐの排出が完了すると、プローブ１５６ａが降下し可動トレイ１３２が下方への移動を開始する（図１８（ｃ））。このとき、第３センサ１５６がＯＦＦになる前に第１センサ１５２がＯＮになる（図１８（ｄ））。このように、第３センサ１５６がＯＮになり、かつ、第１センサ１５２がＯＮになると、用紙積載量判別部１０５は可動トレイ１３２上の用紙Ｐが最大積載量に達したと判別する。用紙積載量判別部１０５は、可動トレイ１３２上の用紙Ｐが最大積載量に達したと判別すると、複写機１の本体３に対して、画像形成処理を停止させる旨の信号、およびユーザに可動トレイ１３２上の用紙Ｐを取り除くように警告表示させるための信号を送る。

次に、排出される用紙がカールしており、正常に積載されない場合について図１９から図２１に基づいて説明する。なお、図１９（ａ）から図１９（ｃ）の動作はそれぞれ図１６（ａ）から図１６（ｃ）とほぼ同一であるため、その説明を省略する。

図１９（ａ）から図１９（ｃ）の動作により１枚目の用紙Ｐが可動トレイ１３２の用紙載置面に落下すると、用紙Ｐがカールしているために用紙Ｐの後端がフィニッシャ１０２の側壁１０２ａに当接する。そして、上述したように用紙Ｐの後端と側壁１０２ａとの摩擦により、用紙Ｐの後端が可動トレイ１３２の用紙載置面まで落下せずに途中で滞留する。その上にプローブ１５６ａが降下することで、第３センサ１５６は用紙Ｐの存在によりＯＮが維持される（図２０（ａ））。

次に、可動トレイ１３２が下方への移動を開始する。このとき、可動トレイ１３２の移動開始後しばらくは用紙Ｐの後端が途中で滞留した状態が維持されるが（図２０（ｂ））、可動トレイ１３２上に積載されている用紙が少ないと、第１センサ１５２がＯＮになるまでの可動トレイ１３２の移動量がある程度大きくなるため、可動トレイ１３２の移動中に用紙Ｐの後端が可動トレイ１３２の用紙載置面まで落下し、第３センサ１５６がＯＦＦになる（図２０（ｃ））。第３センサ１５６がＯＦＦになると、可動トレイ１３２の移動は上方に転じ、やがて第３センサ１５６がＯＮになり、可動トレイ１３２の移動が停止する（図２０（ｄ））。このとき、第１センサ１５２はＯＦＦのままであるため、用紙積載量判別部１０５は可動トレイ１３２上の用紙Ｐが最大積載量に達していないと判別する。そうすると、さらに用紙Ｐを可動トレイ１３２上に積載するために、第３センサ１５６のプローブ１５６ａがソレノイドにより上昇され（図２１（ａ））、上述した動作が繰り返される。

その結果、可動トレイ１３２にある程度の用紙Ｐが積載された上にさらに用紙Ｐが排出され、その後端が落下せずに途中で滞留し、その上にプローブ１５６ａが降下することで、第３センサ１５６のＯＮが維持された状態となる（図２１（ｂ））。そして、可動トレイ１３２が下方への移動を開始するが、可動トレイ１３２上に積載されている用紙が多いと、第１センサ１５２がＯＮになるまでの可動トレイ１３２の移動量が小さくなるため、用紙Ｐの後端が可動トレイ１３２の用紙載置面まで落下するまでに、第１センサ１５２がＯＮになる。したがって、第３センサ１５６および第１センサ１５２がＯＮになって可動トレイ１３２が停止する（図２１（ｃ））。用紙積載量判別部１０５は、この状態を検知して可動トレイ１３２上の用紙Ｐが最大積載量に達したと判別する。

用紙積載量判別部１０５は可動トレイ１３２上の用紙Ｐが最大積載量に達したと判別すると、複写機１の本体３に画像処理動作の停止を指示し、排紙ローラ１３８における用紙Ｐの排出動作を停止する。しかし、この状態では、可動トレイ１３２に積載された用紙Ｐが最大積載量に達していない。これは、可動トレイ１３２上に用紙Ｐが正常に積載されておらず、積載された用紙Ｐと用紙Ｐとの間に空間が存在し、積載不足状態になっているためである。

このように、特にカールした大サイズ紙を多数枚積載する場合には、用紙Ｐが可動トレイ１３２上に正常に積載されず、実際には最大積載量に達していないのに最大積載量に達したと誤って判別され、用紙Ｐの排出動作が停止するという不都合が起こる。その結果、複写機１に対して最大積載量以下の枚数の複写を指示したにもかかわらず、途中で複写動作が中断されてしまい、ユーザにとって不便になる。

なお、このような不都合はカールした大サイズ紙の場合に特に起こりやすいが、これ以外の場合にも起こり得る。大サイズ紙において上記のような不都合が起こりやすいのは、大サイズ紙の方が小サイズ紙より重量が大きいため、用紙Ｐの後端がフィニッシャ１０２の側壁１０２ａに当接する当接圧が大きくなるためである。また、大サイズ紙の方が小サイズ紙より長さ（排紙ローラ１３８から排出される方向における長さ）が大きいため、撓み量が大きく可動トレイ１３２の移動による用紙Ｐの後端とフィニッシャ１０２の側壁１０２ａとの当接状態が変化しにくい形状になっているからである。

そこで、本実施形態では、可動トレイ制御部１０４が可動トレイ１３２をさらに図２２から図２３に基づいて以下に説明するように制御し、それに基づいて用紙積載量判別部１０５が最大積載量に達したか否かを判別することで、上記不都合の回避を図る。

この制御では、上述した図２１（ｂ）の状態から可動トレイ１３２が下方に移動し、図２１（ｃ）のように第３センサ１５６および第１センサ１５２がＯＮになっても可動トレイ１３２が停止せず、さらに移動を続ける（図２２（ａ））。したがって可動トレイ１３２の移動量が十分確保されることになる。つまり、排紙ローラ１３８と可動トレイ１３２の用紙載置面との落差が十分大きくなるように可動トレイ１３２が移動する。これによって、用紙Ｐの後端の側壁１０２ａへの当接状態を変化させ、用紙Ｐの後端がすでに可動トレイ１３２上に積載された用紙上に落下させることができる。その結果、第３センサ１５６がＯＦＦになる（図２２（ｂ））。

第３センサ１５６がＯＦＦになると、可動トレイ１３２の移動は上方に転じる。なお、第２センサ１５４がＯＮになるまで可動トレイ１３２が下方に移動し、第２センサ１５４がＯＮになってから可動トレイ１３２の移動が上方に転じてもよい。可動トレイ１３２が上方に移動すると、やがて第３センサ１５６がＯＮになり、可動トレイ１３２の移動が停止する（図２２（ｃ））。このとき、第１センサ１５２はＯＦＦのままであるため、用紙積載量判別部１０５は可動トレイ１３２上の用紙Ｐが最大積載量に達していないと判別する。そうすると、さらに用紙Ｐを可動トレイ１３２上に積載するために、第３センサ１５６のプローブ１５６ａがソレノイドにより上昇され（図２２（ｄ））、上述した動作が繰り返される（図２３（ａ）から図２３（ｄ））。

その結果、最大積載量に相当する枚数の用紙Ｐの排出が可能になる。そして、最大積載量に相当する枚数の用紙Ｐの排出が完了し、第２センサ１５４がＯＮになるまで、あるいは第３センサ１５６がＯＦＦになるまで可動トレイ１３２が下方に移動した後、可動トレイ１３２が上方に移動し、第３センサ１５６がＯＮになって可動トレイ１３２の移動が停止する。このとき、第１センサ１５２もＯＮになる（図２４）。このように、第３センサ１５６および第１センサ１５２がＯＮになると、用紙積載量判別部１０５は可動トレイ１３２上の用紙Ｐが最大積載量に達したと判別する。

このような制御および判別をフローチャートに示すと図２５から図２８のようになる。なお、上述の説明は大サイズ紙のみに関するものであったが、図２５から図２８のフローチャートには小サイズ紙の場合も含めている。

以下の制御および判別は、フィニッシャ制御部１０３が行うものであり、特に可動トレイ１３２の移動制御は可動トレイ制御部１０４が、可動トレイ１３２に最大積載量の用紙が積載されたか否かの判別は用紙積載量判別部１０５が、用紙サイズの判別は用紙サイズ判別部１０６が行う。

複写機１の本体３から用紙排出動作開始の指示を受けると（ステップＳ１）、本体３から送られてくる用紙が大サイズ紙か小サイズ紙かを判別する（ステップＳ２）。大サイズ紙である場合、可動トレイ１３２の最大積載量の検知制御を大サイズ紙用に設定する（ステップＳ３）。

次に、可動トレイ１３２がホームポジションに位置しているか否かを確認するために第３センサ１５６の検知結果を確認し（ステップＳ４）、ＯＦＦであれば第３センサ１５６がＯＮになるまで可動トレイ１３２を上方に移動させる（ステップＳ５）。さらに、第１センサ１５２の検知結果を確認し（ステップＳ６）、ＯＮであれば可動トレイ１３２に最大積載量の用紙が積載されているものとみなして、ユーザに可動トレイ１３２上の用紙を取り除くように警告表示させるための信号を本体３に対して送る（ステップＳ７）。そして、可動トレイ１３２上の用紙が取り除かれたことを確認して（ステップＳ８）、上記ステップＳ４に戻る。

ステップＳ６において第１センサ１５２の検知結果がＯＦＦであれば、本体３に対して用紙排出動作の準備ができたことを示す信号を送り（ステップＳ９）、本体３から送られてくる用紙の先端が用紙通過センサ１５８に達するのを待って（ステップＳ１０）、第３センサ１５６のプローブ１５６ａを退避させる（ステップＳ１１）。その後、用紙が落下するのに必要な所定時間が経過するのを待って（ステップＳ１２）、プローブ１５６ａを降下させる（ステップＳ１３）。このとき、第３センサ１５６はＯＮとなっている。

次に、可動トレイ１３２を下方に所定距離だけ移動させ（ステップＳ１４）、第３センサ１５６の検知結果を確認し（ステップＳ１５）、ＯＦＦになっていれば第３センサ１５６がＯＮになるまで可動トレイ１３２を上方に移動させる（ステップＳ１６）。そして、第１センサ１５２の検知結果を確認し（ステップＳ１７）、ＯＦＦである場合には可動トレイ１３２上の用紙が最大積載量に達していないと判別して上記ステップＳ１０に戻る。ステップＳ１７において第１センサ１５２がＯＮである場合には、可動トレイ１３２上の用紙が最大積載量に達したと判別し、本体３に対して画像形成処理を停止させる旨の信号、およびユーザに可動トレイ１３２上の用紙を取り除くように警告表示させるための信号を送る（ステップＳ１８）。

ステップＳ１５において、第３センサ１５６がＯＮであれば、さらに第１センサ１５２がＯＮになるまで可動トレイ１３２を下方に移動させる（ステップＳ１９、Ｓ２０）。第１センサ１５２がＯＮになると、第３センサ１５６の検知結果を確認し（ステップＳ２１）、ＯＦＦになっていれば上記ステップＳ１６に移る。

一方、ステップＳ２１において第３センサ１５６がＯＮであれば、さらに第２センサ１５４がＯＮになるまで可動トレイ１３２を下方に移動させる（ステップＳ２２、Ｓ２３）。第２センサ１５４がＯＮになると、第３センサ１５６の検知結果を確認し（ステップＳ２４）、ＯＦＦになっていれば上記ステップＳ１６に移る。ステップＳ２４においても第３センサ１５６がＯＮであれば、可動トレイ１３２上等において何らかのトラブルが発生していると判別し、本体３に対して画像形成処理を停止させる旨の信号、およびトラブル発生を警告表示させるための信号を送る（ステップＳ２５）。

ステップＳ２において本体３から送られてくる用紙が小サイズ紙であると判別された場合、可動トレイ１３２の最大積載量の検知制御を小サイズ紙用に設定する（ステップＳ５３）。以降のステップＳ５４からステップＳ７５までの処理は、基本的には上述したステップＳ４からステップＳ２５までの処理と同様であるため、その説明は省略する。なお、ステップＳ４からステップＳ２５において第１センサ１５２および第２センサ１５４の検知結果に基づいて行っていた制御および判別が、ステップＳ５４からステップＳ７５においてはそれぞれ第２センサ１５４および第４センサ１６０に基づいて行われる点が異なっている。

なお、大サイズ紙の場合のステップＳ２２、Ｓ２３、および小サイズ紙の場合のステップＳ７２、Ｓ７３では、それぞれ第２センサ１５４および第３センサ１５６がＯＮとなるまで可動トレイ１３２を下方に移動させることになっているが、何れの場合も第３センサ１５６がＯＦＦになるまで可動トレイ１３２を下方に移動させ、第３センサ１５６がＯＦＦになるとそれぞれステップＳ１６およびステップＳ６６に移ってもよい。これにより最大積載量の判別処理までの時間を短縮することができる。

以上のように、可動トレイ制御部１０４は、排紙ローラ１３８から用紙が排出されると可動トレイ１３２を排紙ローラ１３８から離れる向き（下方）に移動させるとともに、第１センサ１５２が可動トレイ１３２の到達を検知した際に第３センサ１５６が用紙の最上面を検知している場合には、可動トレイ１３２をさらに同じ向き（下方）に移動させた後、排紙ローラ１３８に近づく向き（上方）に向きを変えて移動させる（第１の制御）。

これにより可動トレイの移動量をより大きくとることができ、より確実に用紙の端部を落下させることができるようになる。したがって、最大積載量の用紙が積載されているとの判別をより正確にすることができる。

なお、可動トレイ制御部１０４による上記第１の制御において可動トレイ１３２の移動の向きを変えた後、第３センサ１５６が用紙の最上面を検知した際に第１センサ１５２が可動トレイ１３２の到達を検知していれば、可動トレイ１３２に最大積載量の大サイズ紙が積載されていると用紙積載量判別部１０５が判別する。

可動トレイ制御部１０４は、上記第１の制御において、第２センサ１５４が可動トレイ１３２の到達を検知したときに可動トレイ１３２の移動の向きを変えるように制御することができる。

あるいは、可動トレイ制御部１０４は、上記第１の制御において、第３センサ１５６が用紙の最上面を検知しなくなったときに可動トレイ１３２の移動の向きを変えるように制御することもできる。可動トレイ１３２が排紙ローラ１３８から離れる向きに移動しているときに第３センサ１５６が用紙の最上面を検知しなくなると、滞留していた用紙の端部がその時点で落下したものと考えることができる。そこで、その時点で可動トレイ１３２の移動の向きを変えることで、より迅速に次の用紙の排出を待つ状態に移ることができる。

また、可動トレイ制御部１０４は、排紙ローラ１３８から用紙が排出されると可動トレイ１３２を排紙ローラ１３８から離れる向き（下方）に移動させるとともに、第２センサ１５２が可動トレイ１３２の到達を検知した際に第３センサ１５６が用紙の最上面を検知している場合には、可動トレイ１３２をさらに同じ向き（下方）に移動させた後、排紙ローラ１３８に近づく向き（上方）に向きを変えて移動させる（第２の制御）こともできる。

そして、可動トレイ制御部１０４は、排紙ローラ１３８から排出される用紙が大サイズ紙である場合には上記第１の制御を行い、小サイズ紙である場合には上記第２の制御を行う。排紙ローラ１３８から排出される用紙が大サイズ紙か小サイズ紙かの判別は、用紙サイズ判別部１０６が行う。この判別を行うために、複写機１で用いる用紙を大サイズ紙または小サイズ紙に予め分類しておけばよい。

これにより、大サイズ紙および小サイズ紙それぞれに別々の最大積載量を設定した場合に、何れのサイズの用紙に関してもより確実に用紙の端部を落下させることができるようになる。したがって、最大積載量の大サイズ紙または小サイズ紙が積載されているとの判別をより正確にすることができる。

このとき、用紙積載量判別部１０５は、用紙サイズ判別部１０６による判別結果が大サイズ紙である場合には、上記第１の制御において可動トレイ１３２の移動の向きを変えた後、第３センサ１５６が用紙の最上面を検知した際に第１センサ１５２が可動トレイ１３２の到達を検知していれば、可動トレイ１３２に最大積載量の大サイズ紙が積載されていると判別する。また、用紙積載量判別部１０５は、用紙サイズ判別部１０６による判別結果が小サイズ紙である場合には、上記第２の制御において可動トレイ１３２の移動の向きを変えた後、第３センサが用紙の最上面を検知した際に第２センサが可動トレイ１３２の到達を検知していれば、可動トレイ１３２に最大積載量の小サイズ紙が積載されていると判別する。

可動トレイ制御部１０４は、上記第２の制御において、可動トレイ１３２が移動範囲の端部（下限）に到達したとき、つまり第４センサ１６０が可動トレイ１３２の到達を検知したときに可動トレイ１３２の移動の向きを変えるように制御することができる。

あるいは、可動トレイ制御部１０４は、上記第２の制御において、第３センサ１５６が用紙の最上面を検知しなくなったときに可動トレイ１３２の移動の向きを変えるように制御することもできる。これにより、上述したようにより迅速に次の用紙の排出を待つ状態に移ることができる。

このように、上記の構成では、可動トレイ１３２上に積載されている用紙の量をより正確に判別できるように、可動トレイ１３２の位置を適格に把握して適切な動作制御を行うことが可能になる。

なお、本実施形態では用紙を大サイズ紙と小サイズ紙とに分類し、上記第１の制御および第２の制御に基づいてそれぞれの最大積載量を検知する場合について説明したが、特に用紙を分類せず、単に所定量の用紙が可動トレイ１３２上に積載されていることを検知する場合にも本発明は適用できる。この場合、第１の制御に基づいて所定量の用紙が可動トレイ１３２上に積載されていることを検知することができる。

また、用紙を３種類以上に分類し、種類ごとに最大積載量を検知してもよい。そのためには、第２センサ１５４と第４センサ１６０との間にさらにセンサを設け、そのセンサに基づく第３、第４…の制御を行えばよい。

フィニッシャ１０２の特徴点は、次のように言い表すこともできる。
すなわち、フィニッシャ１０２は、複写機１の本体３にて画像形成処理が施され、排出された用紙を積載するための可動トレイ１３２と、排出された用紙の収納量を検出するための複数の検知センサ（第１センサ１５２、第２センサ１５４、第３センサ１５６）とを有している。そして、フィニッシャ１０２は、各検知センサの検知結果（ＯＮ／ＯＦＦ）に基づいて排出された用紙の最大積載量検知のための制御を行い、その制御を排出される用紙のサイズによって異ならせるという可動トレイ１３２の最大積載量検知方法を採用している。

フィニッシャ１０２は、上記複数の検知センサのうち、用紙排出口（排紙ローラ１３８）に最も近く、可動トレイ１３２の移動範囲における最も上方に配置される検知センサ（第３センサ１５６）を用紙上面検知用のセンサとし、可動トレイ１３２の移動範囲における中間部に配置される検知センサ（第１センサ１５２）を大サイズ紙排出時の最大積載量検知センサとし、可動トレイ１３２の移動範囲における下方に配置される検知センサ（第２センサ１５４）を小サイズ紙排出時の最大積載量検知センサとしている。

フィニッシャ１０２において、第３センサ１５６は、本体３から用紙が送られてくる直前まで可動トレイ１３２の用紙載置面、または可動トレイ１３２上に積載された用紙の最上面に当接したＯＮ状態にあり、用紙が排紙ローラ１３８を通過する際には可動トレイ１３２の用紙載置面、または可動トレイ１３２上に積載された用紙の最上面から離れたＯＦＦ状態にあり、用紙の排出が完了し用紙が落下するとその落下した用紙の上に当接してＯＮ状態になる。

フィニッシャ１０２において、大サイズ紙を排出する際には、用紙の排出動作が完了し、排出された用紙が落下した後、第３センサ１５６がＯＦＦになるまで可動トレイ１３２を下方に移動させるが、その移動の最下方の位置は第２センサ１５４がＯＮになる位置としている。また、可動トレイ１３２の下方への移動中に第３センサ１５６がＯＮからＯＦＦに変化すると、可動トレイ１３２の移動を中断し、第３センサ１５６がＯＮになるまで上方に移動させてもよい。そして、可動トレイ１３２が上方へ移動することにより第３センサ１５６がＯＮになり、そのとき第１センサ１５２もＯＮになると、用紙積載量判別部１０５が最大積載量に達したと判別し、本体３に対して、画像形成処理を停止させる旨の信号、およびユーザに可動トレイ１３２上の用紙を取り除くように警告表示させるための信号を送る。

フィニッシャ１０２において、小サイズ紙を排出する際には、用紙の排出動作が完了し、排出された用紙が落下した後、第３センサ１５６がＯＦＦになるまで可動トレイ１３２を下方に移動させるが、その移動の最下方の位置は第４センサ１６０がＯＮになる位置としている。また、可動トレイ１３２の下方への移動中に第３センサ１５６がＯＮからＯＦＦに変化すると、可動トレイ１３２の移動を中断し、第３センサ１５６がＯＮになるまで上方に移動させてもよい。そして、可動トレイ１３２が上方へ移動することにより第３センサ１５６がＯＮになり、そのとき第１センサ１５２もＯＮになると、用紙積載量判別部１０５が最大積載量に達したと判別し、本体３に対して、画像形成処理を停止させる旨の信号、およびユーザに可動トレイ１３２上の用紙を取り除くように警告表示させるための信号を送る。

これにより、フィニッシャ１０２では排出された用紙が可動トレイ１３２上に正常に積載されるようになり、より確実に最大積載量の用紙を積載することができるようになる。

本実施形態に係る用紙積載装置は、用紙を受け入れてトレイ上に積み重ねるために、用紙を載置するトレイと、受け入れた用紙を上記トレイ側に排出する用紙排出部と、上記トレイの用紙載置面から上記用紙排出部までの高さを変化させるべく上記トレイを移動するトレイ移動部とを備えた用紙積載装置であって、上記の課題を解決するために、上記トレイの移動量を検知する移動量検知部と、上記トレイが移動範囲の端部に達したことを検知する限界検知センサと、上記トレイが移動範囲内の予め定められた位置を通過したことを検知する通過検知センサとを備え、上記限界検知センサにより上記トレイが移動範囲の端部に達したことが検知された場合、および上記通過検知センサにより上記トレイが移動範囲内の予め定められた位置を通過したことが検知されてから上記移動量検知部によって予め定められた距離だけ上記トレイが移動したことが検知された場合に、上記トレイ移動部による上記トレイの移動を停止することを特徴としている。

上記の構成では、限界検知センサおよび通過検知センサの検知に基づいて限界検知を行う。これにより、限界検知センサおよび通過検知センサの何れか一方が故障した場合でも、他方の検知に基づいてトレイを停止させることができるので、トレイが限界に達していることをより確実に検知して、トレイを停止することができ、トレイの暴走を防ぐことが可能になる。ここで、限界検知センサはトレイが移動範囲の端部に達したことを検知するものであるが、通過検知センサはトレイが移動可能な範囲内の予め定められた位置を通過したことを検知するものである。したがって、通過検知センサは、限界検知のみならずトレイが他の位置にあることを検知するセンサとしても利用することができる。これにより、１つのセンサに複数の機能をもたせ、センサの有効利用を図ることもできる。

本実施形態に係る用紙積載装置は、用紙を受け入れてトレイ上に積み重ねるために、用紙を載置するトレイと、受け入れた用紙を上記トレイ側に排出する用紙排出部と、上記トレイの用紙載置面から上記用紙排出部までの高さを変化させるべく上記トレイを移動するトレイ移動部とを備えた用紙積載装置であって、上記の課題を解決するために、上記トレイの移動範囲に配置され、配置された位置に上記トレイが存在しているか否かを検知する存在検知センサを複数備え、上記複数の存在検知センサによる検知結果の組み合わせにより、上記トレイの移動範囲を複数の区域に区分した何れの区域に上記トレイが位置しているかが判別できるように、上記複数の存在検知センサが配置されていることを特徴としている。

上記の構成では、例えば装置に電源が投入された直後等において、この複数の存在検知センサによる検知結果の組み合わせにより、トレイがどの区域に位置しているかを即座に判別することができる。これにより、少ない移動量、かつ、短時間でトレイを所望する位置へ移動することができるようになる。

本実施形態に係る用紙積載装置は、上記存在検知センサを備えた用紙積載装置において、さらに、上記トレイの移動量を検知する移動量検知部を備え、上記トレイを移動することにより上記複数の存在検知センサによる検知結果の何れかが変化したときの上記トレイの位置を基準位置に設定し、上記移動量検知部により検知される上記基準位置からの上記トレイの移動量に基づいて上記トレイの位置を認識可能であることが好ましい。

上記の構成では、トレイを限界位置まで移動させることなく、近くの存在検知センサによりトレイの位置決めを行うことができる。したがって、少ない移動量、かつ、短時間でトレイの位置決めを行うことができるようになる。

本実施形態に係る用紙積載装置は、上記トレイの位置を認識可能である用紙積載装置において、さらに、上記基準位置、および上記用紙排出部から排出する用紙の状態に基づいて、上記用紙排出部から用紙が排出される際の上記トレイの位置が決定されることが好ましい。

上記の構成では、用紙の状態に適した位置でトレイが用紙を受けるように設定することができ、用紙のスタッキング性を向上させることができる。

本実施形態に係る用紙積載装置は、上記トレイの位置を認識可能である用紙積載装置において、さらに、上記トレイを移動した際に、上記トレイ上に積み重ねられた用紙の上端が予め定めた位置に達したことを検知する用紙検知センサを備え、上記用紙検知センサが上記用紙の上端を検知したときの上記トレイの位置に基づいて、上記トレイに積み重ねられた用紙の枚数が推定されることが好ましい。

上記の構成では、トレイに積み重ねられた用紙の枚数（用紙の有無を含む）を推定することで、例えば最大積載量を越えてトレイ上に用紙が積み重ねられることを防ぐことが可能になる。

本実施形態に係る用紙積載装置は、用紙を受け入れて順次積載する用紙積載装置であって、上記の課題を解決するために、受け入れた用紙を排出する用紙排出部と、上記用紙排出部から排出されて自重により落下した用紙を順次積載すべく、上記用紙排出部との落差調節のために移動可能な可動トレイと、上記可動トレイに積載された用紙の最上面が上記可動トレイの移動方向における予め定められた用紙上面基準位置に位置していることを検知する用紙上面検知部と、上記可動トレイに複数枚の用紙が正常に積載され、その積載厚みが予め定められた第１基準値となり、積載された用紙の最上面が上記用紙上面基準位置に位置した状態における上記可動トレイの位置を第１基準位置とすると、上記可動トレイが上記第１基準位置に達したことを検知する可動トレイ第１検知部と、上記用紙排出部から用紙が排出されると上記可動トレイを上記用紙排出部から離れる向きに移動させるとともに、上記可動トレイ第１検知部が上記可動トレイの到達を検知した際に上記用紙上面検知部が用紙の最上面を検知している場合には、上記可動トレイをさらに同じ向きに移動させた後、上記用紙排出部に近づく向きに向きを変えて移動させる第１の制御を行う可動トレイ制御部とを備えることを特徴としている。

上記の構成では、可動トレイ上に第１基準値に相当する用紙が積載されたことを判別することができる。すなわち、可動トレイに積載された用紙の最上面が用紙上面基準位置に位置していることを用紙上面検知部が検知し、かつ、可動トレイが可動トレイ第１基準位置に達していることを可動トレイ第１検知部が検知していると、可動トレイ上に第１基準値に相当する用紙が積載されていると判別することができる。

ただし、可動トレイ上に用紙が正常に積載されず、用紙と用紙との間に空間が介在するような場合には所望とする量の用紙が未だ積載されていないにも関わらず、可動トレイ上に第１基準値に相当する用紙が積載されていると判別してしまうことになる。このように用紙が正常に積載されないのは、特にカールした大サイズの用紙が排出された場合などにおいて用紙の後端が用紙積載装置の側壁等に当接し、落下せずにその位置に滞留することに起因する。このように用紙の端部が滞留した状態では、用紙上面検知部がその滞留した用紙を検知したままの状態となる。

可動トレイを用紙排出部から離れる向きに移動させると、上記滞留した用紙の端部が落下して可動トレイ上に正常に積載されることもあるが、可動トレイの移動量が小さいと滞留した用紙の端部が落下しないことが多い。したがって、単に可動トレイを用紙排出部から離れる向きに移動させ、可動トレイ第１検知部が可動トレイを検知した時点で用紙上面検知部が用紙を検知しておれば直ちに可動トレイ上に第１基準値に相当する用紙が積載されていると判別すると、可動トレイ上に用紙が正常に積載されていない状態での誤った判別をする可能性がある。

そこで、上記の構成では、用紙排出部から用紙が排出されると、可動トレイ制御部が、可動トレイを用紙排出部から離れる向きに移動させ、可動トレイ第１検知部が可動トレイの到達を検知した際になお用紙上面検知部が用紙の最上面を検知している場合には、可動トレイをさらに同じ向きに移動させる。これにより可動トレイの移動量をより大きくとることができ、より確実に用紙の端部を落下させることができるようになる。

その後、可動トレイ制御部が可動トレイを用紙排出部に近づく向きに向きを変えて移動させる。このときには、用紙が正常に積載された状態である可能性が高くなる。したがって、次に用紙上面検知部が用紙の最上面を検知し、その際に可動トレイ第１検知部が可動トレイの到達を検知しておれば、可動トレイ上に第１基準値に相当する用紙が積載されていると判別すればよい。これにより、第１基準値に相当する用紙が積載されているとの判別をより正確にすることができる。

このように、上記の構成では、可動トレイ上に積載されている用紙の量をより正確に判別できるように、可動トレイの位置を適格に把握して適切な動作制御を行うことが可能になる。

本実施形態に係る用紙積載装置は、上記可動トレイ制御部を備える用紙積載装置において、上記可動トレイ制御部による上記第１の制御において上記可動トレイの移動の向きを変えた後、上記用紙上面検知部が用紙の最上面を検知した際に上記可動トレイ第１検知部が上記可動トレイの到達を検知していれば、上記可動トレイに上記第１基準値に相当する用紙が積載されていると判別する用紙積載量判別部をさらに備えることが好ましい。この構成では、用紙積載量判別部により上述した正確な判別を実現することができる。

本実施形態に係る用紙積載装置は、上記可動トレイ制御部を備える用紙積載装置において、上記可動トレイに複数枚の用紙が正常に積載され、その積載厚みが上記第１基準値より大きい予め定められた第２基準値となり、積載された用紙の最上面が上記用紙上面基準位置に位置した状態における上記可動トレイの位置を第２基準位置とすると、上記可動トレイが上記第２基準位置に達したことを検知する可動トレイ第２検知部をさらに備え、上記可動トレイ制御部が、上記第１の制御において、上記可動トレイ第２検知部が上記可動トレイの到達を検知したときに上記可動トレイの移動の向きを変えるように制御してもよい。

あるいは、本実施形態に係る用紙積載装置は、上記可動トレイ制御部を備える用紙積載装置において、上記可動トレイ制御部が、上記第１の制御において、上記用紙上面検知部が用紙の最上面を検知しなくなったときに上記可動トレイの移動の向きを変えるように制御してもよい。可動トレイが用紙排出部から離れる向きに移動しているときに用紙上面検知部が用紙の最上面を検知しなくなると、滞留していた用紙の端部がその時点で落下したものと考えることができる。そこで、上記の構成では、その時点で可動トレイの移動の向きを変えることで、より迅速に次の用紙の排出を待つ状態に移ることができる。

本実施形態に係る用紙積載装置は、上記可動トレイ制御部を備える用紙積載装置において、上記可動トレイに複数枚の用紙が正常に積載され、その積載厚みが上記第１基準値より大きい予め定められた第２基準値となり、積載された用紙の最上面が上記用紙上面基準位置に位置した状態における上記可動トレイの位置を第２基準位置とすると、上記可動トレイが上記第２基準位置に達したことを検知する可動トレイ第２検知部と、上記用紙排出部から排出される用紙が予め分類された大サイズ紙か小サイズ紙かを判別する用紙サイズ判別部とをさらに備え、上記可動トレイ制御部は、上記用紙サイズ判別部による判別結果が大サイズ紙である場合には上記第１の制御を行い、上記用紙サイズ判別部による判別結果が小サイズ紙である場合には、上記用紙排出部から用紙が排出されると上記可動トレイを上記用紙排出部から離れる向きに移動させるとともに、上記可動トレイ第２検知部が上記可動トレイの到達を検知した際に上記用紙上面検知部が用紙の最上面を検知している場合には、上記可動トレイをさらに同じ向きに移動させた後、上記用紙排出部に近づく向きに向きを変えて移動させる第２の制御を行うことが好ましい。

上記の構成では、大サイズ紙および小サイズ紙それぞれに基準値を設定し、各用紙が排出された場合に、その用紙の基準値に相当する用紙が積載されているとの判別を、上述のようにより正確にすることができる。

本実施形態に係る用紙積載装置は、上記可動トレイ制御部にて第１および第２の制御を行う用紙積載装置において、上記用紙サイズ判別部による判別結果が大サイズ紙である場合には、上記可動トレイ制御部による上記第１の制御において上記可動トレイの移動の向きを変えた後、上記用紙上面検知部が用紙の最上面を検知した際に上記可動トレイ第１検知部が上記可動トレイの到達を検知していれば、上記可動トレイに上記第１基準値に相当する用紙が積載されていると判別し、上記用紙サイズ判別部による判別結果が小サイズ紙である場合には、上記可動トレイ制御部による上記第２の制御において上記可動トレイの移動の向きを変えた後、上記用紙上面検知部が用紙の最上面を検知した際に上記可動トレイ第２検知部が上記可動トレイの到達を検知していれば、上記可動トレイに上記第２基準値に相当する用紙が積載されていると判別する用紙積載量判別部をさらに備えることが好ましい。この構成では、用紙積載量判別部により、大サイズ紙および小サイズ紙ごとに上述した正確な判別を実現することができる。

本実施形態に係る用紙積載装置は、上記可動トレイ制御部にて第１および第２の制御を行う用紙積載装置において、上記可動トレイ制御部が、上記第２の制御において、上記可動トレイが移動範囲の端部に到達したときに上記可動トレイの移動の向きを変えるように制御してもよい。

あるいは、本実施形態に係る用紙積載装置は、上記可動トレイ制御部にて第１および第２の制御を行う用紙積載装置において、上記可動トレイ制御部が、上記第２の制御において、上記用紙上面検知部が用紙の最上面を検知しなくなったときに上記可動トレイの移動の向きを変えるように制御してもよい。これにより、上述のようにより迅速に次の用紙の排出を待つ状態に移ることができる。

本発明の実施の一形態に係る用紙積載装置としてのフィニッシャにおけるセンサの配置を示す概略構成図であり、（ａ）はフィニッシャの正面図、（ｂ）はフィニッシャの側面図である。 第１センサに関する図１（ｂ）におけるＢ−Ｂ線矢視断面図である。 第３センサに関する図１（ｂ）におけるＣ−Ｃ線矢視断面図である。 本発明の実施の一形態に係る用紙積載装置としてのフィニッシャにおける用紙検知部の動作を示す説明図であり、（ａ）は用紙が検知されていない状態、（ｂ）は用紙が検知されている状態を示している。 本発明の実施の一形態に係る用紙積載装置としてのフィニッシャにおける可動トレイを可動式とするための構成を示す概略構成図であり、（ａ）はフィニッシャの正面図、（ｂ）はフィニッシャの側面図である。 本発明の実施の一形態に係る用紙積載装置としてのフィニッシャを備えた、画像形成装置としての複写機の概略構成を示す概略構成図である。 可動トレイが上限に達したことを検知している状態を示す概念図であり、（ａ）は第１センサに基づいて検知している場合、（ｂ）は第３センサに基づいて検知している場合を示している。 可動トレイが下限に達したことを検知している状態を示す概念図であり、（ａ）は第２センサに基づいて検知している場合、（ｂ）は第１センサに基づいて検知している場合を示している。 可動トレイが位置する区域と、第１センサおよび第２センサの検知結果の組み合わせとの関係を表す図表である。 可動トレイをホームポジションへ移動する際の可動トレイの移動の様子の一例を示した概念図である。 可動トレイをホームポジションへ移動する際の可動トレイの移動の様子の他の例を示した概念図である。 用紙検知センサが用紙の上端を検知している状態を示す概念図である。 本体に設けられた表示パネルの表示の一例を示す説明図である。 本発明の実施の一形態に係る他の用紙積載装置としてのフィニッシャの構成を示す概略構成図である。 図１４のフィニッシャにおけるフィニッシャ制御部の構成を示すブロック図である。 （ａ）から（ｃ）は、カールしていない用紙が正常に積載される際のフィニッシャの動作を順に示した図面である。 （ａ）から（ｄ）は、カールしていない用紙が正常に積載される際のフィニッシャの動作を図１６（ｃ）に続いて順に示した図面である。 （ａ）から（ｄ）は、カールしていない用紙が正常に積載される際のフィニッシャの動作を図１７（ｄ）に続いて順に示した図面である。 （ａ）から（ｃ）は、カールした用紙が不正常に積載される際のフィニッシャの動作を順に示した図面である。 （ａ）から（ｄ）は、カールした用紙が不正常に積載される際のフィニッシャの動作を図１９（ｃ）に続いて順に示した図面である。 （ａ）から（ｃ）は、カールした用紙が不正常に積載される際のフィニッシャの動作を図２０（ｄ）に続いて順に示した図面である。 （ａ）から（ｄ）は、カールした用紙が正常に積載される際のフィニッシャの動作を示した図面である。 （ａ）から（ｄ）は、カールした用紙が正常に積載される際のフィニッシャの動作を図２２（ｄ）に続いて順に示した図面である。 カールした用紙が正常に積載され、最大積載量に達した際のフィニッシャの状態を示した図面である。 図１４のフィニッシャが用紙を積載する際の制御の流れを示したフローチャートである。 図１４のフィニッシャが用紙を積載する際の制御の流れを図２５に続いて示したフローチャートである。 図１４のフィニッシャが用紙を積載する際の制御の流れを図２５に続いて示したフローチャートである。 図１４のフィニッシャが用紙を積載する際の制御の流れを図２７に続いて示したフローチャートである。

符号の説明

１ 複写機（画像形成装置）
２ フィニッシャ（用紙積載装置）
３ 本体
４ 原稿搬送装置
５ スキャナ
６ 画像形成処理装置
７ 本体制御部
８ フィニッシャ制御部
３２ 可動トレイ（トレイ）
３２ａ 第１被検知部
３２ｂ 第２被検知部
３４ 固定トレイ
３６ 後処理部
３８ 第１排紙ローラ（用紙排出部）
４０ 第２排紙ローラ
４８ エンコーダ
５０ モータ
５２ 第１センサ（限界検知センサ、通過検知センサ、存在検知センサ）
５４ 第２センサ（通過検知センサ、存在検知センサ）
５６ 第３センサ（限界検知センサ、用紙検知センサ）
６２ 用紙検知部
１０２ フィニッシャ（用紙積載装置）
１０３ フィニッシャ制御部
１０４ 可動トレイ制御部
１０５ 用紙積載量判別部
１０６ 用紙サイズ判別部
１３２ 可動トレイ
１３８ 排紙ローラ（用紙排出部）
１５２ 第１センサ（可動トレイ第１検知部）
１５４ 第２センサ（可動トレイ第２検知部）
１５６ 第３センサ（用紙上面検知部）
１５８ 用紙通過センサ
１６０ 第４センサ

Claims (8)

1. 用紙を受け入れて順次積載する用紙積載装置において、
   受け入れた用紙を排出する用紙排出部と、
   上記用紙排出部から排出されて自重により落下した用紙を順次積載すべく、上記用紙排出部との落差調節のために移動可能な可動トレイと、
   上記可動トレイに積載された用紙の最上面が上記可動トレイの移動方向における予め定められた用紙上面基準位置に位置していることを検知する用紙上面検知部と、
   上記可動トレイに複数枚の用紙が正常に積載され、その積載厚みが予め定められた第１基準値となり、積載された用紙の最上面が上記用紙上面基準位置に位置した状態における上記可動トレイの位置を第１基準位置とすると、上記可動トレイが上記第１基準位置に達したことを検知する可動トレイ第１検知部と、
   上記用紙排出部から用紙が排出されると上記可動トレイを上記用紙排出部から離れる向きに移動させるとともに、上記可動トレイ第１検知部が上記可動トレイの到達を検知した際に上記用紙上面検知部が用紙の最上面を検知している場合には、上記可動トレイをさらに同じ向きに移動させた後、上記用紙排出部に近づく向きに向きを変えて移動させる第１の制御を行う可動トレイ制御部とを備えることを特徴とする用紙積載装置。
2. 請求項１に記載の用紙積載装置において、
   上記可動トレイ制御部による上記第１の制御において上記可動トレイの移動の向きを変えた後、上記用紙上面検知部が用紙の最上面を検知した際に上記可動トレイ第１検知部が上記可動トレイの到達を検知していれば、上記可動トレイに上記第１基準値に相当する用紙が積載されていると判別する用紙積載量判別部をさらに備えることを特徴とする用紙積載装置。
3. 請求項１または２に記載の用紙積載装置において、
   上記可動トレイに複数枚の用紙が正常に積載され、その積載厚みが上記第１基準値より大きい予め定められた第２基準値となり、積載された用紙の最上面が上記用紙上面基準位置に位置した状態における上記可動トレイの位置を第２基準位置とすると、上記可動トレイが上記第２基準位置に達したことを検知する可動トレイ第２検知部をさらに備え、
   上記可動トレイ制御部は、上記第１の制御において、上記可動トレイ第２検知部が上記可動トレイの到達を検知したときに上記可動トレイの移動の向きを変えることを特徴とする用紙積載装置。
4. 請求項１または２に記載の用紙積載装置において、
   上記可動トレイ制御部は、上記第１の制御において、上記用紙上面検知部が用紙の最上面を検知しなくなったときに上記可動トレイの移動の向きを変えることを特徴とする用紙積載装置。
5. 請求項１に記載の用紙積載装置において、
   上記可動トレイに複数枚の用紙が正常に積載され、その積載厚みが上記第１基準値より大きい予め定められた第２基準値となり、積載された用紙の最上面が上記用紙上面基準位置に位置した状態における上記可動トレイの位置を第２基準位置とすると、上記可動トレイが上記第２基準位置に達したことを検知する可動トレイ第２検知部と、
   上記用紙排出部から排出される用紙が予め分類された大サイズ紙か小サイズ紙かを判別する用紙サイズ判別部とをさらに備え、
   上記可動トレイ制御部は、上記用紙サイズ判別部による判別結果が大サイズ紙である場合には上記第１の制御を行い、
   上記用紙サイズ判別部による判別結果が小サイズ紙である場合には、上記用紙排出部から用紙が排出されると上記可動トレイを上記用紙排出部から離れる向きに移動させるとともに、上記可動トレイ第２検知部が上記可動トレイの到達を検知した際に上記用紙上面検知部が用紙の最上面を検知している場合には、上記可動トレイをさらに同じ向きに移動させた後、上記用紙排出部に近づく向きに向きを変えて移動させる第２の制御を行うことを特徴とする用紙積載装置。
6. 請求項５に記載の用紙積載装置において、
   上記用紙サイズ判別部による判別結果が大サイズ紙である場合には、上記可動トレイ制御部による上記第１の制御において上記可動トレイの移動の向きを変えた後、上記用紙上面検知部が用紙の最上面を検知した際に上記可動トレイ第１検知部が上記可動トレイの到達を検知していれば、上記可動トレイに上記第１基準値に相当する用紙が積載されていると判別し、
   上記用紙サイズ判別部による判別結果が小サイズ紙である場合には、上記可動トレイ制御部による上記第２の制御において上記可動トレイの移動の向きを変えた後、上記用紙上面検知部が用紙の最上面を検知した際に上記可動トレイ第２検知部が上記可動トレイの到達を検知していれば、上記可動トレイに上記第２基準値に相当する用紙が積載されていると判別する用紙積載量判別部をさらに備えることを特徴とする用紙積載装置。
7. 請求項５または６に記載の用紙積載装置において、
   上記可動トレイ制御部は、上記第２の制御において、上記可動トレイが移動範囲の端部に到達したときに上記可動トレイの移動の向きを変えることを特徴とする用紙積載装置。
8. 請求項５または６に記載の用紙積載装置において、
   上記可動トレイ制御部は、上記第２の制御において、上記用紙上面検知部が用紙の最上面を検知しなくなったときに上記可動トレイの移動の向きを変えることを特徴とする用紙積載装置。

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