JP2006233150A - 熱可塑性樹脂組成物、熱可塑性樹脂組成物の製造方法、熱可塑性樹脂成形物、ボトル状成形物、電子写真用ベルト及び電子写真装置 - Google Patents

Abstract

【課題】高濃度のフィラーを配合した場合においても延伸ブローすることが可能となる樹脂組成物、熱可塑性樹脂組成物の製造方法、熱可塑性樹脂成形物、ボトル状成形物、電子写真用ベルト及び電子写真用ベルトを用いた電子写真装置を提供する。
【解決手段】本発明は、構造式（１）で示される構成単位（ポリエチレンナフタレート）と、構造式（２）で示される構成単位（ポリエチレンテレフタレート）とを有している熱可塑性樹脂と、熱可塑性エラストマーと、フィラーと、を含有していることを特徴とする熱可塑性樹脂組成物、熱可塑性樹脂組成物の製造方法、熱可塑性樹脂成形物、ボトル状成形物、電子写真用ベルト及び電子写真装置である。
【選択図】なし

Description

本発明は、ブロー成形に用いられる熱可塑性樹脂組成物、熱可塑性樹脂組成物の製造方法、熱可塑性樹脂成形物、ボトル状成形物、これらを使用した、中間転写体及び転写材搬送部材などの電子写真用ベルト、及び、該電子写真用ベルトを有する電子写真装置に関する。

従来、ブロー成形、特に延伸ブロー成形は、ボトル状成形物等の高強度を有する成形物を大量に安価に製造する方法として、ペット（ポリエチレンテレフタレート、以下ＰＥＴ）ボトルの製造に広く使用されている。

また、この延伸ブローによる製造方法の応用として、ブロー成形の特徴である金型を使用することによって外形寸法が安定化し、さらに延伸することによって、分子配向が起こり、成形品の強度が向上すること、繰り返し再現性が高いので、均質な品質の製品が安定してできる、高速で成形できるため、コストダウンが可能などの特徴があるため、ベルトの成形方法としての提案もされている（例えば特許文献１及び２参照）。

延伸ブロー成形方法の一例を図３〜図４を用いて説明する。延伸ブロー成形は、まずプリフォームと呼ばれる試験管型の成形物を成形するが、この場合、形状が安定しやすい射出成形を使用することが好ましい。射出成形により図３のようにプリフォーム１０４を成形する。図３中、１０５はプリフォーム底部、１０６はプリフォーム口部である。

次に、図４のように延伸ブローを行う。まず、プリフォーム１０４を加熱炉１０７に入れ延伸温度まで加熱する。加熱後ブロー金型１０８にプリフォーム１０４を入れ、プリフォームを延伸棒１０９で縦方向に延伸する。この延伸を１次延伸と言う。この１次延伸を行った後、気体１１０をプリフォーム口部１０６から流入させ、横方向に膨らます。これを２次延伸と言う。これら、１次延伸、２次延伸を行うことによって、ブロー成形品１１２を得る。このブロー成形品１１２は縦横両方向に延伸されるため、高い強度の成形品となる。

また、延伸ブローによる樹脂の着色は行われており、樹脂に０．２質量％程度のカーボンを混合し紫外線の透過を抑制している（例えば特許文献３参照）。これらの着色は可視光での隠蔽性が無く透明性がある。
特開平０５−０６１２３０号公報 特開２００１−０１８２８４号公報 特開平０５−２７８０９９号公報

しかし、延伸ブロー成形は前述ような特徴を有する成形方法であるが、その特性上使用できない分野が多く透明なペットボトル以外では広く使用されていない。その特性とは、フィラーを大量に混合すると延伸時の伸びが抑制され、ブローができなくなってしまう現象である。

延伸ブローにおいて、隠蔽性を出すために着色する場合や電気抵抗を制御するためにポリエステル樹脂などに大量のフィラーを混合すると、プリフォームの段階で樹脂中のフィラーが結晶核となり結晶化してしまう。延伸ブローはプリフォームに使用する樹脂の状態がアモルファス状態となっていないと、ガラス転移点以上に温度を上げたときに伸びることができず破裂してしまうのである。

この現象があるため、延伸ブロー成形方法は低コストで高強度の製品を作ることが可能であるのにボトル以外の用途、例えば電子写真装置や自動車のエンジン用部品や内装用部品、コンピュータ部品、家電製品、家具などに使用することができなかった。

このように延伸ブロー成形方法による高濃度のフィラーを混合した成形物、中間転写ベルトや転写ベルト等の電子写真用ベルト、該電子写真用ベルトを用いた電子写真装置は未だ得られていない。

従って本発明の課題は、前述の問題を解決し、高濃度のフィラーを混合しても延伸ブロー成形が可能である熱可塑性樹脂組成物、熱可塑性樹脂組成物の製造方法、熱可塑性樹脂成形物、ボトル状成形物、電子写真用ベルト及び電子写真用ベルトを用いた電子写真装置を提供することにある。

本発明は、下記構造式（１）で示される構成単位と、下記構造式（２）で示される構成単位とを有している熱可塑性樹脂と、熱可塑性エラストマーと、フィラーと、を含有していることを特徴とする熱可塑性樹脂組成物である。

また、本発明は、予め熱可塑性エラストマーとフィラーを溶融混合しマスターバッチ化した後、該マスターバッチに前記熱可塑性樹脂を混合したことを特徴とする熱可塑性樹脂組成物の製造方法である。

また、本発明は、前記熱可塑性樹脂組成物を延伸ブロー成形することで、成形物としたことを特徴とする熱可塑性樹脂成形物である。

また、本発明は、前記熱可塑性樹脂成形物がボトル状成形物であることを特徴とする前記熱可塑性樹脂成形物である。

また、本発明は、前記ボトル状成形物の上下を切断、除去することにより得られたことを特徴とするベルトである。

また、本発明は、前記ベルトが電子写真用ベルトであることを特徴とする前記ベルトである。

また、本発明は、前記電子写真用ベルトを有することを特徴とする電子写真装置である。

本発明によれば高濃度のフィラーを混合した熱可塑性樹脂組成物であっても延伸ブローが可能となる熱可塑性樹脂組成物及び熱可塑性樹脂組成物の製造方法を提供でき、さらには該熱可塑性樹脂組成物を使用した熱可塑性樹脂成形物及びボトル状成形物を提供でき、該ボトル状成形物を使用したことにより低価格で高強度の電子写真用ベルト及び電子写真装置を提供することができる。

本発明の熱可塑性樹脂組成物は、上記構造式（１）で示される構成単位と、上記構造式（２）で示される構成単位とを有している熱可塑性樹脂と、熱可塑性エラストマーと、フィラーと、を含有したものであり、該熱可塑性樹脂と該熱可塑性エラストマーにより高濃度のフィラーを含有した場合においても樹脂の結晶化を防止することができ、さらに延伸ブローを行う場合に必須な樹脂特性であるガラス転移点以上に加熱した場合の引っ張り応力を低く抑えることができるため、高濃度のフィラーを混合しても延伸ブローすることが可能となる。

以下にグラフを使用し本発明の説明を行う。

図５は通常使用されるフィラーの添加されないポリエチレンナフタレート（以下ＰＥＮ）樹脂のガラス転移点以上（この図では１４５℃）での応力ひずみ曲線である。この測定は厚み２ｍｍのプリフォームを幅１５ｍｍ、長さ７０ｍｍの短冊状にカットし、チャック間距離は２０ｍｍとして、オリエンテック社製テンシロンＵＣＴ−５００に恒温槽を取り付け、１４５℃で５分間加熱後に引張り試験をしたものである。このときのひずみ量は１３０ｍｍ、応力は１３ＭＰａである。また、ひずみ量５０ｍｍ時点の応力は２ＭＰａである。

図６はこのＰＥＮ樹脂にカーボン（ケッチェンブラック）を混合したものである。このように樹脂を１４５℃に加熱してもほとんど伸びない（ひずみ量が２ｍｍ）ことがわかる。

図７は図６の処方で樹脂をＰＥＮから、構成単位として構造式（１）と構造式（２）を有する熱可塑性樹脂（帝人化成社製 テオネックスＴＮ８７７０）に代えた場合である。このグラフでは、ひずみ量が６０ｍｍとなりＰＥＮ樹脂のみの場合より増加しており、延伸性が発現されるようになってきている。これはナフタレンジカルボン酸ジメチルとジメチルテレフタレートとエチレングリコールを共重合化（もしくはＰＥＮとＰＥＴをブレンド）させることで、結晶化が阻害されるため、高濃度のフィラーが混合された場合においても、プリフォームは結晶化しないので、延伸できるようになるのである。しかしながら、この状態であってもまだ延伸ブロー成形することはできない。それは図７に見られるように、伸ばし始めたとき（このグラフでは５０ｍｍ付近まで）の応力が８から１４ＭＰａと高く、延伸時の急激な伸びにプリフォーム自体の強度が勝てないので、破裂してしまうのである。

図８は図７の処方に熱可塑性エラストマーを混合した場合である。熱可塑性エラストマーを混合すると樹脂自体が軟らかくなり伸ばし始めはエラストマーの特性が出て５０〜６０ｍｍ程度までの伸ばし始めの応力が２ＭＰａと低くなるのである。この後さらに伸ばしていくとＰＥＮやＰＥＴの特徴である延伸による分子配向の特性が出てきて応力が高く（１５０ｍｍで１４ＭＰａ）なっていくのである。このことで応力ひずみ曲線はＰＥＮのみの場合に近似したものになるのである。

このように高濃度のフィラーを混合した場合においても
(i) 構成単位として構造式（１）と構造式（２）を有する熱可塑性樹脂を使用することでフィラーの結晶核化による影響を防ぐことができ、ひずみ量すなわち伸びが大きくなり
(ii)熱可塑性エラストマーにより延伸初期の応力を低く抑えることができる
よって、高濃度のフィラーを混合した場合においても延伸ブロー成形ができるのである。

さらに、この樹脂を用いて図３のようなプリフォームを作製し、図４の装置で１４５℃にプリフォームを加熱して金型内に入れボトル形状の延伸ブローを行う場合、図８のような樹脂特性を有することで、延伸された樹脂の応力が引き伸ばされるに従い高くなるため、ボトルの膜厚が均一なものになり、樹脂が延伸されることで強度の高いボトルが形成される。

構造式（１）と構造式（２）を含有する熱可塑性樹脂はナフタレンジカルボン酸とジメチルテレフタレートとエチレングリコールを共重合化したものでもよいし、ＰＥＮ樹脂とＰＥＴ樹脂を混合したものでもよい。

本発明に使用される熱可塑性樹脂の構造式（１）と構造式（２）の比率はフィラーの結晶核化の効果の大小によって変える必要がある。すなわち、フィラーの量が多い場合やフィラーの粒径が小さい場合など結晶化しやすい場合には構造式（１）に対して構造式（２）を多くすることが必要である。このことで、樹脂の結晶化阻害が起こり結晶化がより起こりにくくなるのである。逆に、フィラーの量が少ない場合やフィラーの結晶核化の効果が小さい場合には構造式（１）に対して構造式（２）を少なくすることが必要である。構造式（２）が多くなると結晶化しにくくなるものの、延伸したときの分子配向が起きにくくなる（これは分子配向時に結晶化が起こるためである）からであり、延伸したときの厚みムラが発生しやすくなるからである。

このように添加するフィラーによって構造式（１）と構造式（２）の比率を変える必要があるが、好ましい範囲としては構造式（１）１００に対する構造式（２）は、質量比で１以上１４以下が好ましい。１未満では結晶化阻害の効果が少なく、延伸が不安定になったりする場合がある。１４より多い場合には結晶化しにくくなり、延伸時に結晶化されにくくなることで、延伸の効果が出にくくなり延伸時に厚みムラが発生する場合があったり、強度の向上が望みにくくなる場合があるからである。

これらの配合量に関しては、ＮＭＲやＦＴ−ＩＲなどの分析を行うことで確認することができる。特に、構造式（１）に関しては、ナフタレン環、構造式（２）に関してはベンゼン環についてそれぞれの比率を調べることで、構造式（１）と構造式（２）の含有量を明らかにすることができる。このときの量比の計算方法として、ナフタレン環１あれば構造式（１）が１あるとし、ベンゼン環１の場合は構造式（２）が１あるとする。

本発明に使用される熱可塑性エラストマーとしては特に制限はないが、例えばポリスチレン系エラストマー、ポリオレフィン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、フッ素ポリマー系エラストマーなどが挙げられるがこれに限らない。また、熱可塑性エラストマーで導電性を付与する場合にはポリエーテルエステルアミドやその混合物、ポリエーテルエステルなどが挙げられるがこれに限らない。

これら中で特に本発明に使用されるＰＥＮとＰＥＴとの相溶性が高いものとしてはスチレン系エラストマー、ポリエステル系エラストマーなどがある。これら熱可塑性エラストマーは単独もしくは複数用いてもよい。

本発明に用いられる熱可塑性エラストマーの総量は熱可塑性樹脂組成物の５質量％以上４０質量％以下が好ましい。５質量％より少ない場合、延伸初期の応力低下が少ない場合があり、ブロー成形が困難となる場合がある。４０質量％を超えるとＰＥＮとＰＥＴが有するポリエステルの特徴である延伸による分子配向の特性が乏しくなり、熱可塑性エラストマーが加熱された場合に引っ張り伸びが大幅に低下するという特性が主になってくるため延伸されずに破裂する場合があるからである。

本発明で用いられるフィラーとは、熱可塑性樹脂組成物中で０．１ｍｍ以下の粒子状で本発明の熱可塑性樹脂組成物中に溶解して存在していないものを指す。

添加されるフィラーとしては特に制限はないが、例えば無機系のフィラーとしては、雲母、ガラス繊維、ガラス球、クリオライト、酸化亜鉛、酸化チタン、炭酸カルシウム、クレー類、タルク、シリカ、ウォラストナイト、ゼオライト、けい藻土、けい砂、軽石粉、スレート粉、アルミナ、アルミナホワイト、硫酸アルミニウム、硫酸バリウム、リトポン、硫酸カルシウム、二硫化モリブデンなどがあるがこれに限らない。

本発明で使用されるフィラーで導電性を付与したい場合は、カーボンブラック、黒鉛、アルミニウムドープ酸化亜鉛、酸化スズ被覆酸化チタン、酸化スズ、酸化スズ被覆硫酸バリウム、チタン酸カリウム、アルミニウム金属粉末、ニッケル金属粉末などが用いられる。この中で特にカーボンブラックが好ましい。カーボンブラックの場合、酸化物系の導電剤よりは少量で導電性の効果を発揮することができるためである。

また、導電性を付与する場合には前述のポリエーテルエステルアミドやポリエーテルエステルと組み合わせることで、より高導電性を発揮することができる。これは延伸時には、カーボンブラックの場合には粒子間の距離が離れ、抵抗が上がる傾向があるが、粒子間の離れた距離を補完し、導電性を発揮できるためと考えられる。このときポリエーテルエステルアミドやポリエーテルエステルにポリエーテルエステルアミドやポリエーテルエステル以外の熱可塑性エラストマーを混合すると延伸性のコントロールがしやすいため、より好ましい。

また、導電性フィラーは単独もしくは複数混合してもよく、例えばカーボンブラックを複数種用いたり、カーボンブラックと金属酸化物系導電剤を混合してもよい。

カーボンブラックの含有量は目的に応じて変えることができるが、例えば、可視光を遮蔽するなどの目的であれば０．５質量％以上添加すればよく、導電性を付与するためには例えばケッチェンブラックのような高導電性カーボンの場合で３質量％以上が好ましい。また、カーボン添加量が２５質量％を超えるとカーボン特性のうち補強効果が高くなるため延伸しにくくなる場合があるため２５質量％以下が好ましい。但し、カーボンの表面処理などで補強効果を低減させることで、さらに添加量を増やすことは可能である。

また、導電性を付与するためにフィラー以外の材料としてテトラアルキルアンモニウム塩、トリアルキルベンジルアンモニウム塩、スルホン酸塩、アルキルサルフェート、グリセリン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシエチレン脂肪族アルコールエステル、アルキルベタイン、過塩素酸リチウムなどを混合してもよい。また、特に導電性とブリード性を両立できるパーフルオロブタンスルホン酸カリウムなどは特に好ましい。

また、有機系フィラーとしては、四フッ化エチレン樹脂粒子、三フッ化塩化エチレン樹脂粒子、四フッ化エチレン六フッ化プロピレン樹脂粒子、フッ化ビニル樹脂粒子、フッ化ビニリデン樹脂粒子、二フッ化二塩化エチレン樹脂粒子及びそれらの共重合体、フッ化炭素、シリコーン樹脂粒子、シリコーンゴム粒子などのシリコーン系の化合物ゴム粉末、エボナイト粉末、セラミック、木粉、ココナッツやし殻粉、コルク粉末、セルロースパウダー、木材パルプなどの中から１種あるいはそれ以上が適宜選択されるが、必ずしもこれらに限定されるものではない。

また、ＰＥＮとＰＥＴと熱可塑性エラストマー樹脂中に導電性フィラーを分散させる方法としては、２軸押し出し機、単軸押し出し機などの各種押し出し機を用いて分散させる方法や、ニーダー、バンバリーミキサーなどの各種ミキサー、２本ロール、３本ロールミルなどの各種ロールミルを用いて分散させる方法などがあるが、分散コントロールを行うためには２軸押し出し機が好ましい。これは、２軸押し出し機ではスクリュー構成の変更が容易であり、適切な分散状態の条件をスクリュー構成の変更によって容易に見いだすことができ、吐出量と軸回転数が個別にコントロールできるので熱可塑性樹脂の滞留時間を変えることができ、スクリューを換えない状態でも分散状態を変えることができ、分散の最適条件を見つけやすいためである。

また、本発明で使用されるフィラーは予め熱可塑性エラストマー中に混合、すなわちマスターバッチ化することが好ましい。前述のとおり、フィラーはＰＥＮやＰＥＴの結晶核となりうるため、結晶化に影響しない熱可塑性エラストマーにフィラーを局在化させることで、ＰＥＮやＰＥＴに対する結晶核としての効果をさらに抑えることができるためである。このことでさらに高濃度のフィラーを混合することができる。

本発明で成形される形状は主にボトル形状であるが、これに限らず、各種プラスチック成形品に応用ができる。すなわち、延伸されるという工程を経れば本発明の効果が得られるためである。その形状としては自動車のインテークマニホールド、エンジンカバーなどの成形物、自動車の内装部品、コンピュータなどの外装部品、掃除機などの家電品の外装部品、トナーボトル等の電子写真用部品などにも応用できる。

以下に本発明に用いられる、延伸ブロー成形方法の一例を記す。

以下に延伸ブロー成形方法を用いて、シームレスベルトを成形する方法を図３〜図４を用いて説明する。延伸ブロー成形は、まずプリフォームと呼ばれる試験管型の成形物を成形するが、形状が安定しやすい射出成形が好ましい。射出成形により図３のようにプリフォーム１０４を成形する。図中、１０１は射出成形装置、１０２はキャビティ型、１０３はコア型、１１４はホッパーである。

このときの射出用金型温度は１５℃以下が好ましい。ＰＥＮとＰＥＴにより、本発明の熱可塑性樹脂組成物は樹脂結晶化が起きにくい状態であるが、金型温度が１５℃を超えると、冷却に時間かかかるようになり、冷却途中で結晶化してしまう場合があるからである。

次に、図４のように延伸ブローを行う。まずプリフォーム１０４を加熱炉１０７に入れ延伸温度まで加熱する。このときの加熱時間は５分以内が好ましい。加熱時間が長くなると加熱炉中で結晶化してしまう場合があるからである。加熱後ブロー金型１０８にプリフォーム１０４を入れるが、このときなるべく加熱炉から出てから短時間で延伸ブローすることが望ましい。加熱後に長い時間（例えば１分以上）経過するとプリフォーム温度が下がる途中で結晶化してしまう場合があるからである。

また、加熱温度の測定はブローを行う５秒前の温度を測定している。ブローに関しては、雰囲気温度によりプリフォーム温度が変化するので、雰囲気温度は２３℃±２℃以内に制御することが望ましい。

また、本発明のプリフォーム温度の測定位置は図１４のようにプリフォーム長手方向長さｉを１００％とし、該プリフォーム中央部ｊからプリフォーム口部方向に向かって４０％の位置Ｃである。なお、Ｄはプリフォーム底部方向に向かって４０％の位置である。

また、プリフォームを加熱する工程における加熱は、図１０で示す通り、プリフォーム１０４の縦方向に３分割以上したそれぞれの位置で、ヒータ１１１によって行うことが好ましい。これはプリフォームの縦方向に延伸される際に温度ムラが発生した場合に３分割以上に分割されたヒータであれば、ヒータを各々独立で制御させることでプリフォームの加熱温度ムラを減少させることが可能となり、より均一に縦方向に延伸させることが可能となる。

プリフォームの加熱が終了したら、次にプリフォームを延伸棒１０９で縦方向に延伸する。この延伸を１次延伸と言う。この１次延伸を行った後、気体１１０をプリフォーム口部１０６から流入させ、横方向に膨らます。これを２次延伸と言う。吹き込まれる気体は空気以外に、窒素、二酸化炭素、アルゴン等から選択することができる。これら、１次延伸、２次延伸を行うことによって、ブロー成形品１１２を得る。このブロー成形品１１２は縦横両方向に延伸されるため、高い強度の成形品となる。

この成形品を図１３のように上下をカットすることにより、ベルト状とし、電子写真用ベルトとすることができる。

電子写真用ベルトは抵抗値の調整が必要である。中間転写ベルトの場合、良好な画像が得られる体積抵抗率の範囲は１×１０^６Ω・ｃｍから８×１０^１３Ω・ｃｍの間である。体積抵抗率が１×１０^６Ω・ｃｍ未満では抵抗が低過ぎて十分な転写電界が得られず、画像の抜けやガサツキを生じる。一方、体積抵抗率が８×１０^１３Ω・ｃｍより高いと転写電圧も高くする必要があり、電源の大型化やコストが増大する場合がある。転写ベルトの場合、紙などの転写材を吸着、搬送する必要があるため好ましい抵抗の範囲は１×１０^８Ω・ｃｍから５×１０^１４Ω・ｃｍの間である。但し、転写プロセスによっては、この範囲外であっても転写可能となる場合もあるため、抵抗は必ずしも上記の範囲に限定されない。

本発明の電子写真用ベルトに使用される場合の延伸ブロー用金型は、画像転写部分にパーティングラインが入らないよう図１１のように円筒状の胴の部分が縦割りに分割されていない横分割型円筒状金型が望ましい。図１２のような画像転写部分にパーティングラインが入るような縦割り金型の場合、パーティングライン上で段差が発生するため、画像に横筋が出たり、ベルトを回転させた際にパーティング部分の段差で振動が発生し、バンディングが発生したりする場合があるからである。但し、電子写真用ベルトに用いる以外はパーティングラインがあってもさしつかえないため縦割りの金型でもさしつかえない。

電子写真用シームレスベルトの厚さは４０μｍ以上３００μｍ以下の範囲が好ましい。４０μｍ未満では成形安定性に欠け、厚さムラを生じ易く、耐久強度も不十分で、ベルトの破断や割れが発生する場合がある。一方、３００μｍを超えると材料が増えコストが高くなる上に、プリンタ等の架張軸部位での内面と外面の周速差が大きくなり、外面の収縮による画像飛び散り等の問題が発生し易い。さらに、屈曲耐久性の低下やベルトの剛性が高くなりすぎて駆動トルクが増大し、本体の大型化やコスト増加を招くといった問題も生じる。さらに好ましい範囲としては５０μｍ以上２００μｍ以下である。

上記の説明は単層ベルトに関するものであったが、複数層からなるベルトの場合にも、単に図３に示されるプリフォーム１０４を２層、３層にすること以外は同様である。多層成形方法は射出成形では２色成形と呼ばれる１層成形した後、さらに２層目以上を成形する方法が望ましい。

以下に本発明に関わる体積抵抗の測定方法を示す。

＜体積抵抗測定方法＞
測定装置は、抵抗計に超高抵抗計Ｒ８３４０Ａ（アドバンテスト社製）を、そして試料箱に超高抵抗測定用試料箱ＴＲ４２（アドバンテスト社製）を使用する。主電極の直径を２５ｍｍとし、ガード・リング電極の内径を４１ｍｍ、外径を４９ｍｍとする（ＡＳＴＭＤ２５７−７８に準拠）。

サンプルは次のように作製する。まず、電子写真用シームレスベルトを直径５６ｍｍの円形に打ち抜き機または鋭利な刃物で切り抜く。切り抜いた円形片の片面の全面にＰｔ−Ｐｄ蒸着膜により電極を設け、もう一方の面にＰｔ−Ｐｄ蒸着膜により直径２５ｍｍの主電極と内径３８ｍｍ、外径５０ｍｍのガード電極を設ける。Ｐｔ−Ｐｄ蒸着膜は、マイルドスパッタＥ１０３０（日立製作所製）で電流１５ｍＡ、ターゲットと試料間距離１５ｍｍで蒸着操作を２分間行うことにより得られる。蒸着操作の終了したものを測定サンプルとする。

測定雰囲気は２３℃／５２％ＲＨとし、測定サンプルは予め同雰囲気下に１２時間以上放置しておく。測定はディスチャージ１０秒、チャージ３０秒、メジャー３０秒とし、印加電圧１００Ｖで行う。

以下に本発明に使用される電子写真装置について説明する。

電子写真用シームレスベルトとして中間転写ベルトを用いた電子写真装置の一例の概略図を図１に示す。

図１は電子写真プロセスを利用したカラー電子写真装置（複写機あるいはレーザービームプリンター）である。中間転写ベルト５には中抵抗のベルトを使用している。

１は第１の画像担持体として繰り返し使用される回転ドラム型の電子写真感光体（以下、感光ドラムと記す）であり、矢印で示す反時計方向に所定の周速度（プロセススピード）をもって回転駆動される。

感光ドラム１は回転過程で、１次帯電器２により所定の極性・電位に一様に帯電処理され、次いで不図示の像露光手段（カラー原稿画像の色分解・結像露光光学系、画像情報の時系列電気デジタル画素信号に対応して変調されたレーザービームを出力するレーザースキャナによる走査露光系等）による画像露光３を受けることにより目的のカラー画像の第１の色成分像（例えば、イエロー色成分像）に対応した静電潜像が形成される。３２はバイアス電源である。

次いで、その静電潜像が第１の現像器（イエロー色現像器４１）により第１色であるイエロートナーＹにより現像される。この時第２〜第４の現像器（マゼンタ色現像器４２、シアン色現像器４３、ブラック色現像器４４）の各現像器は作動−オフになっていて感光ドラム１には作用せず、上記第１色のイエロートナー画像は上記第２〜第４の現像器により影響を受けない。

中間転写ベルト５は時計方向に感光ドラム１と同じ周速度をもって回転駆動されている。

感光ドラム１上に形成・担持された上記第１色のイエロートナー画像が、感光ドラム１と中間転写ベルト５とのニップ部を通過する過程で、１次転写ローラ６から中間転写ベルト５に印加される１次転写バイアスにより形成される電界により、中間転写ベルト５の外周面に順次中間転写（１次転写）されていく。

中間転写ベルト５に第一色のイエロートナー画像の転写を終えた感光ドラム１の表面は、クリーニング装置１３によりクリーニングされる。

以下、同様に第２色のマゼンタトナー画像、第３色のシアントナー画像、第４色のブラックトナー画像が順次中間転写ベルト５上に重ね合わせて転写され、目的のカラー画像に対応した合成カラートナー画像が形成される。

７は２次転写ローラで、２次転写対向ローラ８に対応し平行に軸受させて中間転写ベルト５の下面部に離間可能な状態に配設してある。１２はテンションローラである。

感光ドラム１から中間転写ベルト５への第１〜第４色のトナー画像の順次重畳転写のための１次転写バイアスは、トナーとは逆極性（＋）でバイアス電源３０から印加される。その印加電圧は例えば＋１００Ｖ〜２ｋＶの範囲である。

感光ドラム１から中間転写ベルト５への第１〜第３色のトナー画像の１次転写工程において、２次転写ローラ７は中間転写ベルト５から離間することも可能である。

中間転写ベルト５上に転写された合成カラートナー画像の第２の画像担持体である転写材Ｐへの転写は、２次転写ローラ７が中間転写ベルト５に当接されると共に、給紙ローラ１１から転写材ガイド１０を通って、中間転写ベルト５と２次転写ローラ７との当接ニップに所定のタイミングで転写材Ｐが給送され、２次転写バイアスが電源３１から２次転写ローラ７に印加される。この２次転写バイアスにより中間転写ベルト５から第２の画像担持体である転写材Ｐへ合成カラートナー画像が転写（２次転写）される。トナー画像の転写を受けた転写材Ｐは定着器１５へ導入され加熱定着される。

転写材Ｐへの画像転写終了後、中間転写ベルト５にはクリーニング装置のクリーニング用帯電部材９が当接され、感光ドラム１とは逆極性のバイアスを印加することにより、転写材Ｐに転写されずに中間転写ベルト５上に残留しているトナー（転写残トナー）に感光ドラム１と逆極性の電荷が付与される。３３はバイアス電源である。

前記転写残トナーは、感光ドラム１とのニップ部及びその近傍において感光ドラム１に静電的に転写されることにより、中間転写ベルトがクリーニングされる。

前述の中間転写ベルトを用いたカラー電子写真装置は、従来の技術である転写ドラム上に第２の画像担持体を張り付けまたは吸着せしめ、そこへ第１の画像担持体上から画像を転写するカラー電子写真装置（例えば特許文献１参照）と比較すると、第２の画像担持体である転写材になんら加工、制御（例えば、グリッパーに把持する、吸着する、曲率をもたせる等）を必要とせずに中間転写ベルトから画像を転写することができるため、封筒、ハガキ、ラベル紙等のような薄い紙（４０ｇ／ｍ^２紙）から厚い紙（２００ｇ／ｍ^２紙）まで、幅の広狭、長さの長短、あるいは厚さの厚薄によらず、第２の画像担持体を多種多様に選択することができるという利点を有している。

このような利点のため、すでに市場においては中間転写ベルトを用いたカラー複写機、カラープリンタ等が販売され始めている。

次に、電子写真用シームレスベルトとして転写ベルトを用いた電子写真装置の一例の概略図を図２に示す。

図２に示された電子写真装置は、色分解像重ね合せ転写方式のカラー電子写真装置の一つの型式であり、複数の感光体に夫々異なる色のトナー像を形成し、この各感光体に順次接触して搬送される１枚の転写材に位置を合わせて、各感光体上のトナー像を転写し、フルカラー画像を得るようにしたものである。

図２に示された電子写真装置には、装置本体３２０内の上部に電子写真プロセス手段として４つの画像形成部Ｉ，ＩＩ，ＩＩＩ，ＩＶが並設されており、各画像形成部Ｉ〜ＩＶは、像担持体としての感光ドラム３０１Ｙ，３０１Ｍ，３０１Ｃ，３０１ＢＫ、１次帯電器としての１次帯電ローラ３０２Ｙ，３０２Ｍ，３０２Ｃ，３０２ＢＫ、露光部３０３Ｙ，３０３Ｍ，３０３Ｃ，３０３ＢＫ、現像器３０４Ｙ，３０４Ｍ，３０４Ｃ，３０４ＢＫ及びクリーナ３０５Ｙ，３０５Ｍ，３０５Ｃ，３０５ＢＫを含んで構成されている。尚、現像器３０４Ｙ，３０４Ｍ，３０４Ｃ，３０４ＢＫにはそれぞれイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（ＢＫ）のトナーが収容されている。

また、上記画像形成部Ｉ〜ＩＶの下方には転写装置３１０が設けられており、該転写装置３１０は、駆動ローラ３１１と従動ローラ３１２及びテンションローラ３１３の間に張設された無端状の転写ベルト３１４と、各画像形成部Ｉ〜ＩＶの感光ドラム３０１Ｙ，３０１Ｍ，３０１Ｃ，３０１ＢＫにそれぞれ対向して配置された転写帯電器３１５Ｙ，３１５Ｍ，３１５Ｃ，３１５ＢＫを含んで構成されている。

他方、装置本体３２０内の底部には、記録媒体として複数枚の記録紙Ｐを積層収容して成るカセット３０６が設置されており、該カセット３０６内の記録紙Ｐは給紙ローラ３０７によって１枚ずつ送り出され、搬送ガイド３０８を経てレジストローラ３０９まで搬送される。

そして、装置本体３２０内の上記記録紙Ｐの搬送方向下流側には分離帯電器３１６及び定着器３１７が配設されており、装置本体３２０の外には排紙トレイ３１８が取り付けられている。

そして、各画像形成部Ｉ〜ＩＶにおいては、感光ドラム３０１Ｙ，３０１Ｍ，３０１Ｃ，３０１ＢＫが時計方向に所定の速度で回転駆動され、これらは１次帯電ローラ３０２Ｙ，３０２Ｍ，３０２Ｃ，３０２ＢＫによってそれぞれ一様に帯電処理される。このように帯電処理された各感光ドラム３０１Ｙ，３０１Ｍ，３０１Ｃ，３０１ＢＫに対して画像情報に応じた露光が露光部３０３Ｙ，３０３Ｍ，３０３Ｃ，３０３ＢＫによってなされると、各感光ドラム３０１Ｙ，３０１Ｍ，３０１Ｃ，３０１ＢＫには静電潜像が形成され、各静電潜像は各現像器３０４Ｙ，３０４Ｍ，３０４Ｃ，３０４ＢＫによって現像されてイエロートナー像、マゼンタトナー像、シアントナー像及びブラックトナー像としてそれぞれ顕像化される。

一方、前述のようにカセット３０６から搬送ガイド３０８を経てレジストローラ３０９まで搬送された記録紙Ｐは、レジストローラ３０９によってタイミングを合わされて転写装置３１０に送り出され、該転写装置３１０の転写ベルト３１４に吸着されてこれと共に移動して各画像形成部Ｉ〜ＩＶを通過し、その過程で該記録紙Ｐには転写帯電器３１５Ｙ，３１５Ｍ，３１５Ｃ，３１５ＢＫの作用によってそれぞれイエロートナー像、マゼンタトナー像、シアントナー像及びブラックトナー像が重ねて転写される。

そして、上述のように各カラートナー像の転写を受けた記録紙Ｐは、分離帯電器３１６によって除電されて転写ベルト３１４から分離された後、定着器３１７に搬送されてカラートナー像の加熱定着を受け、最後に装置本体３２０から排出されて排紙トレイ３１８上に積載される。前記転写ベルトによるカラー電子写真装置は、転写紙を各記録装置に順次搬送しながら各色画像を重畳転写するため、１工程でカラー画像が形成されるので、画像出力時間が速いという利点がある。

（実施例１）
＜中間転写ベルトの作製＞
ＰＥＮとＰＥＴの共重合樹脂（帝人化成社製 テオネックスＴＮ８７７０、ＰＥＮ１００質量部に対し、ＰＥＴは６．９質量部のもの） ６１質量部
熱可塑性性エラストマー１（三洋化成社製 ペレスタット６３２１） １３質量部
熱可塑性性エラストマー２（旭化成社製 タフテックＭ１９１３） １３質量部
導電性カーボン（キャボット社製 バルカンＸＣ−７２） １３質量部
上記の材料を２軸の押し出し機により２８０℃で溶融混練して各成分を均一に混合し、直径２ｍｍ程度のストランドとして押し出してカットし、ペレットとした。これを成形用原料１とした。

次に、図３に示される射出成形装置のホッパー１１４へ成形用原料１を１４０℃で３時間乾燥した後投入し、設定温度を２９０℃に調節して射出成形することにより、プリフォームを作製した。このときの射出成形金型温度は１３℃とした。また、プリフォームサイズは図９のｅ部分を１２０ｍｍ、ｇ部分を３８ｍｍとした。このプリフォームを図４の成形装置に投入し、以下の条件で成形した。

縦方向延伸倍率 ３．０倍
横方向延伸倍率 ３．７倍
加熱位置 プリフォームを縦方向に５分割
プリフォームＣ位置の温度 １４５℃
延伸棒速度 ０．５ｍ／ｓｅｃ
１次圧力 ０．３ＭＰａ
延伸棒が移動を始めてから気体を流入するまでの時間 ０．４１ｓｅｃ
２次圧力 ３．９２ＭＰａ
ブロー金型温度 １５℃
金型サイズは図９のｈが１４０．６ｍｍ、ｆが３６０ｍｍである横分割の金型を使用した。

この条件で成形を行ったが、カーボン含有量が１３質量％と多くあったにもかかわらず、ブロー成形可能であった。また、加熱温度に関しては、プリフォームＣ位置の温度で１４０℃〜１５０℃の範囲で成形することが可能であり、加熱温度ラチチュードが広いものであった。このブロー成形品を図１３のように中央部分２５０ｍｍを残し両端部１１３を超音波カッターでカットすることにより直径φ１３９．７ｍｍ、長さ２５０ｍｍ、ボトル中央部の平均厚み１３０μｍの中間転写ベルトを作製した。直径が１３９．７ｍｍとなったのは材料が成形時に収縮したためと考えられる。

これを中間転写ベルト（１）とした。

（ベルト厚みムラの測定）
ベルトの軸方向中央部の周方向を２０分割し、ダイアルゲージで厚みを１μｍ単位で測定する。

（（膜厚最大値−膜厚の平均値）／膜厚の平均値）×１００・・・最大側厚みムラ
（（膜厚の平均値−膜厚最小値）／膜厚の平均値）×１００・・・最小側厚みムラ
（最大側厚みムラ＋最小側厚みムラ）／２・・・膜厚ムラ（±○○％）とする。

（評価）
中間転写ベルト（１）の厚みムラは±３％であり、良好であった。中間転写ベルト（１）を２３℃／５２％ＲＨの環境に１日間放置し、１００Ｖ印加し、抵抗測定を行ったところ、体積抵抗値は５．３×１０^１１Ω・ｃｍであった。さらに、５００Ｖを印加し抵抗測定を行ったところ、リークは発生しなかった。また、中間転写ベルト（１）の目視観察によると表面にはブツやフィッシュアイなどの異物及び成形不良はみられなかった。この中間転写ベルト（１）を図１に示されるフルカラー電子写真装置に装着し、８０ｇ／ｍ^２紙にフルカラー画像をプリントした。

なお、中間転写ベルトのクリーニング方式は、クリーニング用帯電部材７に１×１０^８Ωの抵抗を持つ弾性ローラを用いた１次転写同時クリーニング方式とした。

本発明で得られた電子写真用ベルトは、走行安定性に優れ、かつ転写ムラ、転写抜け等の画像欠陥やクリーニング不良を発生させることがなく、良好な画像を出力することができた。

（実施例２）
＜中間転写ベルトの作製＞
ＰＥＮ（帝人化成社製 テオネックスＴＮ８０６５Ｓ） ４８．７８質量部
ＰＥＴ（帝人化成社製 ＴＲ４５５０Ｋ） ６．８２質量部
このＰＥＮとＰＥＴの質量比はＰＥＮ１００質量部に対しＰＥＴは１３．９８質量部である
熱可塑性性エラストマー１（三洋化成社製 ペレスタット６３２１） １５質量部
熱可塑性性エラストマー２（旭化成社製 タフテックＭ１９１３） １３質量部
導電性カーボン（東海カーボン社製 トーカブラック＃５５００） １６．４質量部
上記の材料を２軸の押し出し機により２８０℃で溶融混練して各成分を均一に混合し、直径２ｍｍ程度のストランドとして押し出してカットし、ペレットとした。これを成形用原料２とした。

次に、図３に示される射出成形装置のホッパー１１４へ成形用原料２を１４０℃で３時間乾燥した後投入し、設定温度を２９０℃に調節して射出成形することにより、プリフォームを作製した。このときの射出成形金型温度は１３℃とした。また、プリフォームサイズは図９のｅ部分を１２０ｍｍ、ｇ部分を３８ｍｍとした。このプリフォームを図４の成形装置に投入し、以下の条件で成形した。

縦方向延伸倍率 ３．０倍
横方向延伸倍率 ３．７倍
加熱位置 プリフォームを縦方向に５分割
プリフォームＣ位置の温度 １４５℃
延伸棒速度 ０．５ｍ／ｓｅｃ
１次圧力 ０．３ＭＰａ
延伸棒が移動を始めてから気体を流入するまでの時間 ０．４１ｓｅｃ
２次圧力 ３．９２ＭＰａ
ブロー金型温度 １５℃
金型サイズは図９のｈが１４０．６ｍｍ、ｆが３６０ｍｍである横分割の金型を使用した。

この条件で成形を行ったが、カーボン含有量が１６．４質量％と多くあったにもかかわらず、ブロー成形可能であった。また、加熱温度に関しては、プリフォームＣ位置の温度で１４０℃〜１５０℃の範囲で成形することが可能であり、加熱温度ラチチュードが広いものであった。このブロー成形品を図１３のように中央部分２５０ｍｍを残し両端部１１３を超音波カッターでカットすることにより直径φ１３９．７ｍｍ、長さ２５０ｍｍ、ボトル中央部の平均厚み１３０μｍの中間転写ベルトを作製した。直径が１３９．７ｍｍとなったのは材料が成形時に収縮したためと考えられる。

これを中間転写ベルト（２）とした。

（評価）
中間転写ベルト（２）の厚みムラは±５％であり良好であった。中間転写ベルト（２）を２３℃／５２％ＲＨの環境に１日間放置し、１００Ｖ印加し、抵抗測定を行ったところ、体積抵抗値は８．２×１０^１０Ω・ｃｍであった。さらに、５００Ｖを印加し抵抗測定を行ったところ、リークは発生しなかった。また、中間転写ベルト（２）の目視観察によると表面にはブツやフィッシュアイなどの異物及び成形不良はみられなかった。この中間転写ベルト（２）を図１に示されるフルカラー電子写真装置に装着し、８０ｇ／ｍ^２紙にフルカラー画像をプリントした。

なお、中間転写ベルトのクリーニング方式は、クリーニング用帯電部材７に１×１０^８Ωの抵抗を持つ弾性ローラを用いた１次転写同時クリーニング方式とした。

本発明で得られた電子写真用ベルトは、走行安定性に優れ、かつ転写ムラ、転写抜け等の画像欠陥やクリーニング不良を発生させることがなく、良好な画像を出力することができた。

（実施例３）
＜中間転写ベルトの作製＞
ＰＥＮ（帝人化成社製 テオネックスＴＮ８０６５Ｓ） ４８．１質量部
ＰＥＴ（帝人化成社製 ＴＲ４５５０Ｋ） ７．５質量部
このＰＥＮとＰＥＴの質量比はＰＥＮ１００質量部に対しＰＥＴは１５．５９質量部である
熱可塑性性エラストマー１（三洋化成社製 ペレスタット６３２１） １５質量部
熱可塑性性エラストマー３（帝人化成社製 ヌーベランＴＲＢ−ＥＬ１）１３質量部
導電性カーボン（東海カーボン社製 トーカブラック＃５５００） １６．４質量部
上記の材料を２軸の押し出し機により２８０℃で溶融混練して各成分を均一に混合し、直径２ｍｍ程度のストランドとして押し出してカットし、ペレットとした。これを成形用原料３とした。

次に、図３に示される射出成形装置のホッパー１１４へ成形用原料３を１４０℃で３時間乾燥した後投入し、設定温度を２９０℃に調節して射出成形することにより、プリフォームを作製した。このときの射出成形金型温度は１３℃とした。また、プリフォームサイズは図９のｅ部分を１２０ｍｍ、ｇ部分を３８ｍｍとした。このプリフォームを図４の成形装置に投入し、以下の条件で成形した。

縦方向延伸倍率 ３．０倍
横方向延伸倍率 ３．７倍
加熱位置 プリフォームを縦方向に５分割
プリフォームＣ位置の温度 １４０℃
延伸棒速度 ０．５ｍ／ｓｅｃ
１次圧力 ０．３ＭＰａ
延伸棒が移動を始めてから気体を流入するまでの時間 ０．４１ｓｅｃ
２次圧力 ３．９２ＭＰａ
ブロー金型温度 １５℃
金型サイズは図９のｈが１４０．６ｍｍ、ｆが３６０ｍｍである横分割の金型を使用した。

この条件で成形を行ったが、カーボン含有量が１６．３質量％と多くあったにもかかわらず、ブロー成形可能であった。また、加熱温度に関しては、プリフォームＣ位置の温度で１４０℃〜１５０℃の範囲で成形することが可能であり、加熱温度ラチチュードが広いものであった。このブロー成形品を図１３のように中央部分２５０ｍｍを残し両端部１１３を超音波カッターでカットすることにより直径φ１３９．７ｍｍ、長さ２５０ｍｍ、ボトル中央部の平均厚み１３０μｍの中間転写ベルトを作製した。直径が１３９．８ｍｍとなったのは材料が成形時に収縮したためと考えられる。

これを中間転写ベルト（３）とした。

（評価）
中間転写ベルト（３）の厚みムラは±７％であり、やや大きかった。中間転写ベルト（３）を２３℃／５２％ＲＨの環境に１日間放置し、１００Ｖ印加し、抵抗測定を行ったところ、体積抵抗値は９．１×１０^１０Ω・ｃｍであった。さらに、５００Ｖを印加し抵抗測定を行ったところ、リークは発生しなかった。また、中間転写ベルト（３）の目視観察によると表面にはブツやフィッシュアイなどの異物及び成形不良はみられなかった。この中間転写ベルト（３）を図１に示されるフルカラー電子写真装置に装着し、８０ｇ／ｍ^２紙にフルカラー画像をプリントした。

なお、中間転写ベルトのクリーニング方式は、クリーニング用帯電部材７に１×１０^８Ωの抵抗を持つ弾性ローラを用いた１次転写同時クリーニング方式とした。

本発明で得られた電子写真用ベルトは、走行安定性に優れ、かつ転写ムラ、転写抜け等の画像欠陥やクリーニング不良を発生させることがなく、良好な画像を出力することができた。

（実施例４）
＜転写ベルトの作製＞
ＰＥＮ（帝人化成社製 テオネックスＴＮ８０６５Ｓ） ５５．４４質量部
ＰＥＴ（帝人化成社製 ＴＲ４５５０Ｋ） ０．５６質量部
このＰＥＮとＰＥＴの質量比はＰＥＮ１００質量部に対しＰＥＴは１．０１質量部である
熱可塑性性エラストマー１（三洋化成社製 ペレスタット６３２１） ２０質量部
熱可塑性性エラストマー２（旭化成社製 タフテックＭ１９１３） ２０質量部
酸化チタン（石原産業社製 タイペークＣＲ−６０） ４質量部
上記の材料のうちＰＥＮとＰＥＴを予め２軸押し出し機により２９０℃で混練し、ペレット化した。このペレットと熱可塑性エラストマー１及び２と酸化チタンを２軸の押し出し機により２８０℃で溶融混練して各成分を均一に混合し、直径２ｍｍ程度のストランドとして押し出してカットし、ペレットとした。これを成形用原料４とした。

次に、図３に示される射出成形装置のホッパー１１４へ成形用原料４を１６０℃で３時間乾燥した後投入し、設定温度を２９０℃に調節して射出成形することにより、プリフォームを作製した。また、プリフォームサイズは図９のｅ部分を２２０ｍｍ、ｇ部分を６８ｍｍとした。このときの射出成形金型温度は８℃とした。このプリフォームを図４の成形装置に投入し、以下の条件で成形した。

縦方向延伸倍率 ３．０倍
横方向延伸倍率 ３．７倍
加熱位置 プリフォームを縦方向に７分割
プリフォームＣ位置の温度 １４５℃
延伸棒速度 １．０ｍ／ｓｅｃ
１次圧力 １．８ＭＰａ
延伸棒が移動を始めてから気体を流入するまでの時間 ０．６０ｓｅｃ
２次圧力 ３．９２ＭＰａ
ブロー金型温度 １５℃
金型サイズは図９のｈが２５１．６ｍｍ、ｆが６６０ｍｍである横分割の金型を使用した。

この条件で成形を行ったが、酸化チタン含有量が４質量％と多くあったにもかかわらず、ブロー成形可能であった。また、加熱温度に関しては、１４０℃〜１５０℃の範囲で成形することが可能であり、加熱温度ラチチュードが広いものであった。中央部分を図１３のように４００ｍｍを残し両端部１１３を超音波カッターでカットすることにより最終的に直径φ２５０ｍｍ、長さ４００ｍｍ、ボトル中央部の平均厚み１２５μｍの転写ベルトを作製した。直径が２５０ｍｍとなったのは材料が成形時に収縮したためと考えられる。

これを転写ベルト（１）とした。

（評価）
転写ベルト（１）の厚みムラは±３％であった。転写ベルト（１）を２３℃／５２％ＲＨの環境に１日間放置し、抵抗測定を行ったところ、体積抵抗値は７．４×１０^１１Ω・ｃｍであった。

上記転写ベルト（１）を２３℃／５２％ＲＨの環境で１２時間静置してから図２の電子写真装置にセットし、同環境下で８０ｇ／ｍ^２紙にフルカラー画像のプリント試験を行った。この際に使用した現像装置は６００ｄｐｉのデジタルレーザー方式とした。

本実施例によって得られたベルトは、転写ムラ、転写抜け等の画像欠陥やクリーニング不良を発生させることがなく、良好な画像を出力することができた。

（実施例５）
＜転写ベルトの作製＞
ＰＥＮ（帝人化成社製 テオネックスＴＮ８０６５Ｓ） ５５．７質量部
ＰＥＴ（帝人化成社製 ＴＲ４５５０Ｋ） ０．３質量部
このＰＥＮとＰＥＴの質量比はＰＥＮ１００質量部に対しＰＥＴは０．５４質量部である
熱可塑性性エラストマー１（三洋化成社製 ペレスタット６３２１） ２０質量部
熱可塑性性エラストマー２（旭化成社製 タフテックＭ１９１３） ２０質量部
酸化チタン（石原産業社製 タイペークＣＲ−６０） ４質量部
上記の材料のうちＰＥＮとＰＥＴを予め２軸押し出し機により２９０℃で混練し、ペレット化した。このペレットと熱可塑性エラストマー１及び２と酸化チタンを２軸の押し出し機により２８０℃で溶融混練して各成分を均一に混合し、直径２ｍｍ程度のストランドとして押し出してカットし、ペレットとした。これを成形用原料５とした。

次に、図３に示される射出成形装置のホッパー１１４へ成形用原料５を１６０℃で３時間乾燥した後投入し、設定温度を２９０℃に調節して射出成形することにより、プリフォームを作製した。また、プリフォームサイズは図９のｅ部分を２２０ｍｍ、ｇ部分を６８ｍｍとした。このときの射出成形金型温度は８℃とした。このプリフォームを図４の成形装置に投入し、以下の条件で成形した。

縦方向延伸倍率 ３．０倍
横方向延伸倍率 ３．７倍
加熱位置 プリフォームを縦方向に７分割
プリフォームＣ位置の温度 １４０℃
延伸棒速度 １．０ｍ／ｓｅｃ
１次圧力 １．８ＭＰａ
延伸棒が移動を始めてから気体を流入するまでの時間 ０．６０ｓｅｃ
２次圧力 ３．９２ＭＰａ
ブロー金型温度 １５℃
金型サイズは図９のｈが２５１．６ｍｍ、ｆが６６０ｍｍである横分割の金型を使用した。

この条件で成形を行ったが、酸化チタン含有量が４質量％と多くあったにもかかわらず、ブロー成形可能であった。加熱温度に関しては、１４５℃以上に上げるとＰＥＴの含有量が０．５４質量％であったので、樹脂の結晶化の影響が出始めたので、成形時に破裂する場合があり成形性がやや不安定となった。中央部分を図１３のように４００ｍｍを残し両端部１１３を超音波カッターでカットすることにより最終的に直径φ２５０ｍｍ、長さ４００ｍｍ、ボトル中央部の平均厚み１２５μｍの転写ベルトを作製した。直径が２５０ｍｍとなったのは材料が成形時に収縮したためと考えられる。

これを転写ベルト（２）とした。

（評価）
転写ベルト（２）の厚みムラは±４％であった。転写ベルト（２）を２３℃／５２％ＲＨの環境に１日間放置し、抵抗測定を行ったところ、体積抵抗値は６．８×１０^１１Ω・ｃｍであった。

上記転写ベルト（２）を２３℃／５２％ＲＨの環境で１２時間静置してから図２の電子写真装置にセットし、同環境下で８０ｇ／ｍ^２紙にフルカラー画像のプリント試験を行った。この際に使用した現像装置は６００ｄｐｉのデジタルレーザー方式とした。

本実施例によって得られたベルトは、転写ムラ、転写抜け等の画像欠陥やクリーニング不良を発生させることがなく、良好な画像を出力することができた。

（実施例６）
＜転写ベルトの作製＞
ＰＥＮ（帝人化成社製 テオネックスＴＮ８０６５Ｓ） ５３．４６質量部
ＰＥＴ（帝人化成社製 ＴＲ４５５０Ｋ） ０．５４質量部
このＰＥＮとＰＥＴの質量比はＰＥＮ１００質量部に対しＰＥＴは１．０１質量部である
熱可塑性性エラストマー１（三洋化成社製 ペレスタット６３２１） ２１質量部
熱可塑性性エラストマー２（旭化成社製 タフテックＭ１９１３） ２１質量部
酸化チタン（石原産業社製 タイペークＣＲ−６０） ４質量部
上記の材料のうちＰＥＮとＰＥＴを予め２軸押し出し機により２９０℃で混練し、ペレット化した。このペレットと熱可塑性エラストマー１及び２と酸化チタンを２軸の押し出し機により２８０℃で溶融混練して各成分を均一に混合し、直径２ｍｍ程度のストランドとして押し出してカットし、ペレットとした。これを成形用原料６とした。

次に、図３に示される射出成形装置のホッパー１１４へ成形用原料６を１６０℃で３時間乾燥した後投入し、設定温度を２９０℃に調節して射出成形することにより、プリフォームを作製した。また、プリフォームサイズは図９のｅ部分を２２０ｍｍ、ｇ部分を６８ｍｍとした。このときの射出成形金型温度は１５℃とした。このプリフォームを図４の成形装置に投入し、以下の条件で成形した。

縦方向延伸倍率 ３．０倍
横方向延伸倍率 ３．７倍
加熱位置 プリフォームを縦方向に７分割
プリフォームＣ位置の温度 １４０℃
延伸棒速度 １．０ｍ／ｓｅｃ
１次圧力 １．８ＭＰａ
延伸棒が移動を始めてから気体を流入するまでの時間 ０．６０ｓｅｃ
２次圧力 ３．９２ＭＰａ
ブロー金型温度 １５℃
金型サイズは図９のｈが２５１．６ｍｍ、ｆが６６０ｍｍである横分割の金型を使用した。

この条件で成形を行ったが、酸化チタン含有量が４質量％と多くあったにもかかわらず、ブロー成形可能であった。加熱温度に関しては、１４５℃以上上げると熱可塑性エラストマー量が４０質量％以上であったので、熱可塑性エラストマーの影響が出始めたので、成形時に破裂する場合があり成形性がやや不安定となった。中央部分を図１３のように４００ｍｍを残し両端部１１３を超音波カッターでカットすることにより最終的に直径φ２５０ｍｍ、長さ４００ｍｍ、ボトル中央部の平均厚み１２５μｍの転写ベルトを作製した。直径が２５０ｍｍとなったのは材料が成形時に収縮したためと考えられる。

これを転写ベルト（３）とした。

（評価）
転写ベルト（３）の厚みムラは±６％とやや大きかった。転写ベルト（３）を２３℃／５２％ＲＨの環境に１日間放置し、抵抗測定を行ったところ、体積抵抗値は２．２×１０^１１Ω・ｃｍであった。

上記転写ベルト（３）を２３℃／５２％ＲＨの環境で１２時間静置してから図２の電子写真装置にセットし、同環境下で８０ｇ／ｍ^２紙にフルカラー画像のプリント試験を行った。この際に使用した現像装置は６００ｄｐｉのデジタルレーザー方式とした。

本実施例によって得られたベルトは、転写ムラ、転写抜け等の画像欠陥やクリーニング不良を発生させることがなく、良好な画像を出力することができた。

（実施例７）
＜中間転写ベルトの作製＞
ＰＥＮ（帝人化成社製 テオネックスＴＮ８０６５Ｓ） ４１．２３質量部
ＰＥＴ（帝人化成社製 ＴＲ４５５０Ｋ） ５．７７質量部
このＰＥＮとＰＥＴの質量比はＰＥＮ１００質量部に対しＰＥＴは１３．９９質量部である
熱可塑性性エラストマー１（三洋化成社製ペレスタット６３２１） １５質量部
熱可塑性性エラストマー２（旭化成社製 タフテックＭ１９１３） １３質量部
導電性カーボン（デグサ社製 ランプブラック） ２５質量部
上記の材料のうち熱可塑性エラストマー１及び２と導電性カーボンをニーダーにより２１０℃で溶融混練してシーティングした後カットしペレット化しマスターバッチ（１）とした。このマスターバッチ（１）にＰＥＮ及びＰＥＴを混合し、２軸の押し出し機により２８０℃で溶融混練して各成分を均一に混合し、直径２ｍｍ程度のストランドとして押し出してカットし、ペレットとした。これを成形用原料７とした。

次に、図３に示される射出成形装置のホッパー１１４へ成形用原料７を１４０℃で３時間乾燥した後投入し、設定温度を２９０℃に調節して射出成形することにより、プリフォームを作製した。このときの射出成形金型温度は１３℃とした。また、プリフォームサイズは図９のｅ部分を１２０ｍｍ、ｇ部分を３８ｍｍとした。このプリフォームを図４の成形装置に投入し、以下の条件で成形した。

縦方向延伸倍率 ３．０倍
横方向延伸倍率 ３．７倍
加熱位置 プリフォームを縦方向に５分割
プリフォームＣ位置の温度１４５℃
延伸棒速度 ０．５ｍ／ｓｅｃ
１次圧力 ０．３ＭＰａ
延伸棒が移動を始めてから気体を流入するまでの時間 ０．４１ｓｅｃ
２次圧力 ３．９２ＭＰａ
ブロー金型温度 １３℃
金型サイズは図９のｈが１４０．６ｍｍ、ｆが３６０ｍｍである横分割の金型を使用した。

この条件で成形を行ったが、カーボン含有量が２５質量％と多くあったにもかかわらず、ブロー成形可能であった。このブロー成形品の中央部分を図１３のように２５０ｍｍを残し両端部１１３を超音波カッターでカットすることにより直径φ１３９．７ｍｍ、長さ２５０ｍｍ、ボトル中央部の平均厚み１３０μｍの中間転写ベルトを作製した。直径が１３９．７ｍｍとなったのは材料が成形時に収縮したためと考えられる。

これを中間転写ベルト（４）とした。

（評価）
中間転写ベルト（４）の厚みムラは±３％であった。中間転写ベルト（４）を２３℃／５２％ＲＨの環境に１日間放置し、１００Ｖ印加し、抵抗測定を行ったところ、体積抵抗値は８．０×１０^１０Ω・ｃｍであった。さらに、５００Ｖを印加し抵抗測定を行ったところ、リークは発生しなかった。また中間転写ベルト（４）の目視観察によると表面にはブツやフィッシュアイなどの異物及び成形不良はみられなかった。この中間転写ベルト（３）を図１に示されるフルカラー電子写真装置に装着し、８０ｇ／ｍ^２紙にフルカラー画像をプリントした。

なお、中間転写ベルトのクリーニング方式は、クリーニング用帯電部材７に１×１０^８Ωの抵抗を持つ弾性ローラを用いた１次転写同時クリーニング方式とした。

本発明で得られた電子写真用ベルトは、走行安定性に優れ、かつ転写ムラ、転写抜け等の画像欠陥やクリーニング不良を発生させることがなく、良好な画像を出力することができた。

（実施例８）
＜中間転写ベルトの作製＞
ＰＥＮ（帝人化成社製 テオネックスＴＮ８０６５Ｓ） ３９．４８質量部
ＰＥＴ（帝人化成社製 ＴＲ４５５０Ｋ） ５．５２質量部
このＰＥＮとＰＥＴの質量比はＰＥＮ１００質量部に対しＰＥＴは１３．９８質量部である
熱可塑性性エラストマー１（三洋化成社製 ペレスタット６３２１） １５質量部
熱可塑性性エラストマー２（旭化成社製 タフテックＭ１９１３） １３質量部
導電性カーボン（デグサ社製 ランプブラック） ２７質量部
上記の材料のうち熱可塑性エラストマー１及び２と導電性カーボンをニーダーにより２１０℃で溶融混練してシーティングした後カットしペレットとした。これにＰＥＮ及びＰＥＴを混合し、２軸の押し出し機により２８０℃で溶融混練して各成分を均一に混合し、直径２ｍｍ程度のストランドとして押し出してカットし、ペレットとした。これを成形用原料８とした。

次に、図３に示される射出成形装置のホッパー１１４へ成形用原料８を１４０℃で３時間乾燥した後投入し、設定温度を２９０℃に調節して射出成形することにより、プリフォームを作製した。このときの射出成形金型温度は１３℃とした。また、プリフォームサイズは図９のｅ部分を１２０ｍｍ、ｇ部分を３８ｍｍとした。このプリフォームを図４の成形装置に投入し、以下の条件で成形した。

縦方向延伸倍率 ３．０倍
横方向延伸倍率 ３．７倍
加熱位置 プリフォームを縦方向に５分割
プリフォームＣ位置の温度１５０℃
延伸棒速度 ０．５ｍ／ｓｅｃ
１次圧力 ０．３ＭＰａ
延伸棒が移動を始めてから気体を流入するまでの時間 ０．４１ｓｅｃ
２次圧力 ３．９２ＭＰａ
ブロー金型温度 １３℃
金型サイズは図９のｈが１４０．６ｍｍ、ｆが３６０ｍｍである横分割の金型を使用した。

この条件で成形を行ったが、カーボン含有量が２７質量％と多くあったにもかかわらず、ブロー成形可能であった。加熱温度に関しては、１４５℃以下に下げるとカーボン含有量が２５質量％を超えていたのでカーボン補強効果がやや出始めたので、成形時に破裂する場合があり成形性がやや不安定となった。このブロー成形品の中央部分を図１３のように２５０ｍｍを残し両端部１１３を超音波カッターでカットすることにより直径φ１３９．７ｍｍ、長さ２５０ｍｍの中間転写ベルトを作製した。直径が１３９．７ｍｍとなったのは材料が成形時に収縮したためと考えられる。

これを中間転写ベルト（５）とした。

（評価）
中間転写ベルト（５）の厚みムラは±６％であった。中間転写ベルト（５）を２３℃／５２％ＲＨの環境に１日間放置し、１００Ｖ印加し、抵抗測定を行ったところ、体積抵抗値は８．０×１０^１０Ω・ｃｍであった。さらに、５００Ｖを印加し抵抗測定を行ったところ、リークは発生しなかった。また中間転写ベルト（５）の目視観察によると表面にはブツやフィッシュアイなどの異物及び成形不良はみられなかった。この中間転写ベルト（５）を図１に示されるフルカラー電子写真装置に装着し、８０ｇ／ｍ^２紙にフルカラー画像をプリントした。

なお、中間転写ベルトのクリーニング方式は、クリーニング用帯電部材７に１×１０^８Ωの抵抗を持つ弾性ローラを用いた１次転写同時クリーニング方式とした。

本発明で得られた電子写真用ベルトは、走行安定性に優れ、かつ転写ムラ、転写抜け等の画像欠陥やクリーニング不良を発生させることがなく、良好な画像を出力することができた。

（実施例９）
＜光遮光性ボトルの作製＞
ＰＥＮとＰＥＴの共重合樹脂（帝人化成社製 テオネックスＴＮ８７７０、ＰＥＮ１００質量部に対し、ＰＥＴは６．９質量部のもの） ７９．５質量部
熱可塑性性エラストマー２（旭化成社製 タフテックＭ１９１３） ２０質量部
カーボンブラック（デグサ社製 ランプブラック） ０．５質量部
上記の材料を２軸の押し出し機により２８０℃で溶融混練して各成分を均一に混合し、直径２ｍｍ程度のストランドとして押し出してカットし、ペレットとした。これを成形用原料９とした。

次に、図３に示される射出成形装置のホッパー１１４へ成形用原料９を１４０℃で３時間乾燥した後投入し、設定温度を２９０℃に調節して射出成形することにより、プリフォームを作製した。このときの射出成形金型温度は１３℃とした。また、プリフォームサイズは図９のｅ部分を１２０ｍｍ、ｇ部分を３８ｍｍとした。このプリフォームを図４の成形装置に投入し、以下の条件で成形した。

縦方向延伸倍率 ３．０倍
横方向延伸倍率 ３．７倍
加熱位置 プリフォームを縦方向に５分割
プリフォームＣ位置の温度 １４５℃
延伸棒速度 ０．５ｍ／ｓｅｃ
１次圧力 ０．３ＭＰａ
延伸棒が移動を始めてから気体を流入するまでの時間 ０．４１ｓｅｃ
２次圧力 ３．９２ＭＰａ
ブロー金型温度 １５℃
金型サイズは図９のｈが１４０．６ｍｍ、ｆが３６０ｍｍである横分割の金型を使用した。

この条件で成形を行ったが、カーボン含有量が０．５質量％であったにもかかわらず、ブロー成形可能でありボトル状の成形物を得ることができた。また、加熱温度に関しては、プリフォームＣ位置の温度で１４０℃〜１５５℃の範囲で成形することが可能であり、加熱温度ラチチュードが広いものであった。

（評価）
このボトルはマクベス社製分光光度計ＣＥ−３０００で５００ｎｍの透過率を測定したが透過率０％であり、光を遮光することがわかった。

（比較例１）
＜中間転写ベルトの作製＞
ＰＥＮ樹脂（帝人化成社製 テオネックスＴＮ８０６５Ｓ） ８７質量部
導電性カーボン（キャボット社製 バルカンＸＣ−７２） １３質量部
上記の材料を２軸の押し出し機により２８０℃で溶融混練して各成分を均一に混合し、直径２ｍｍ程度のストランドとして押し出してカットし、ペレットとした。これを成形用原料１０とした。

次に、図３に示される射出成形装置のホッパー１１４へ成形用原料１０を１４０℃で３時間乾燥した後投入し、設定温度を２９０℃に調節して射出成形することにより、プリフォームを作製した。このときの射出成形金型温度は１３℃とした。また、プリフォームサイズは図９のｅ部分を１２０ｍｍ、ｇ部分を３８ｍｍとした。このプリフォームを図４の成形装置に投入し、以下の条件で成形した。

縦方向延伸倍率 ３．０倍
横方向延伸倍率 ３．７倍
加熱位置 プリフォームを縦方向に５分割
プリフォームＣ位置の温度 １４５℃
延伸棒速度 ０．５ｍ／ｓｅｃ
１次圧力 ０．３ＭＰａ
延伸棒が移動を始めてから気体を流入するまでの時間 ０．４１ｓｅｃ
２次圧力 ３．９２ＭＰａ
ブロー金型温度 １５℃
金型サイズは図９のｈが１４０．６ｍｍ、ｆが３６０ｍｍである横分割の金型を使用した。

この条件で成形を行ったが、全く延伸できず、ブローできなかった。

（比較例２）
＜中間転写ベルトの作製＞
ＰＥＮとＰＥＴの共重合樹脂（帝人化成社製 テオネックスＴＮ８７７０、ＰＥＮ１００質量部に対し、ＰＥＴは６．９質量部のもの） ８７質量部
導電性カーボン（キャボット社製 バルカンＸＣ−７２） １３質量部
上記の材料を２軸の押し出し機により２８０℃で溶融混練して各成分を均一に混合し、直径２ｍｍ程度のストランドとして押し出してカットし、ペレットとした。これを成形用原料１１とした。

次に、図３に示される射出成形装置のホッパー１１４へ成形用原料１１を１４０℃で３時間乾燥した後投入し、設定温度を２９０℃に調節して射出成形することにより、プリフォームを作製した。このときの射出成形金型温度は１３℃とした。また、プリフォームサイズは図９のｅ部分を１２０ｍｍ、ｇ部分を３８ｍｍとした。このプリフォームを図４の成形装置に投入し、以下の条件で成形した。

縦方向延伸倍率 ３．０倍
横方向延伸倍率 ３．７倍
加熱位置 プリフォームを縦方向に５分割
プリフォームＣ位置の温度 １４５℃
延伸棒速度 ０．５ｍ／ｓｅｃ
１次圧力 ０．３ＭＰａ
延伸棒が移動を始めてから気体を流入するまでの時間 ０．４１ｓｅｃ
２次圧力 ３．９２ＭＰａ
ブロー金型温度 １５℃
金型サイズは図９のｈが１４０．６ｍｍ、ｆが３６０ｍｍである横分割の金型を使用した。

樹脂を結晶化速度の遅いこの条件で成形を行ったが、わずかに延伸できたものの、破裂しブローできなかった。

（比較例３）
＜転写ベルトの作製＞
ＰＥＮ樹脂（帝人化成社製 テオネックスＴＮ８０６５Ｓ） ６０質量部
導電性酸化チタン（石原産業社製 ＥＴ−５００Ｗ） ４０質量部
上記の材料を２軸の押し出し機により２８０℃で溶融混練して各成分を均一に混合し、直径２ｍｍ程度のストランドとして押し出してカットし、ペレットとした。これを成形用原料１２とした。

次に、図３に示される射出成形装置のホッパー１１４へ成形用原料１２を１４０℃で３時間乾燥した後投入し、設定温度を２９０℃に調節して射出成形することにより、プリフォームを作製した。このときの射出成形金型温度は１３℃とした。また、プリフォームサイズは図９のｅ部分を２２０ｍｍ、ｇ部分を６８ｍｍとした。このときの射出成形金型温度は８℃とした。このプリフォームを図４の成形装置に投入し、以下の条件で成形した。

縦方向延伸倍率 ３．０倍
横方向延伸倍率 ３．７倍
加熱位置 プリフォームを縦方向に７分割
プリフォームＣ位置の温度 １４５℃
延伸棒速度 １．０ｍ／ｓｅｃ
１次圧力 １．８ＭＰａ
延伸棒が移動を始めてから気体を流入するまでの時間 ０．６０ｓｅｃ
２次圧力 ３．９２ＭＰａ
ブロー金型温度 １５℃
金型サイズは図９のｈが２５１．６ｍｍ、ｆが６６０ｍｍである横分割の金型を使用した。

この条件で成形を行ったが、全く延伸できず、ブローできなかった。

（比較例４）
＜光遮光性ボトルの作製＞
ＰＥＮ樹脂（帝人化成社製 テオネックスＴＮ８０６５Ｓ） ９９．５質量部
カーボンブラック（デグサ社製 ランプブラック） ０．５質量部
上記の材料を２軸の押し出し機により２８０℃で溶融混練して各成分を均一に混合し、直径２ｍｍ程度のストランドとして押し出してカットし、ペレットとした。これを成形用原料１３とした。

次に、図３に示される射出成形装置のホッパー１１４へ成形用原料１３を１４０℃で３時間乾燥した後投入し、設定温度を２９０℃に調節して射出成形することにより、プリフォームを作製した。このときの射出成形金型温度は１３℃とした。また、プリフォームサイズは図９のｅ部分を１２０ｍｍ、ｇ部分を３８ｍｍとした。このプリフォームを図４の成形装置に投入し、以下の条件で成形した。

縦方向延伸倍率 ３．０倍
横方向延伸倍率 ３．７倍
加熱位置 プリフォームを縦方向に５分割
プリフォームＣ位置の温度 １４５℃
延伸棒速度 ０．５ｍ／ｓｅｃ
１次圧力 ０．３ＭＰａ
延伸棒が移動を始めてから気体を流入するまでの時間 ０．４１ｓｅｃ
２次圧力 ３．９２ＭＰａ
ブロー金型温度 １５℃
金型サイズは図９のｈが１４０．６ｍｍ、ｆが３６０ｍｍである横分割の金型を使用した。
この条件で成形を行ったが、全く延伸できず、ブローできなかった。

本発明の中間転写ベルトを用いた電子写真装置の一例の概略を示す図である。 本発明の転写ベルトを用いた電子写真装置の一例の概略を示す図である。 射出成形装置の一例の概略図である。 延伸ブロー成形装置の一例の概略図である。 ＰＥＮの１４５℃加熱時の応力ひずみ曲線である。 ＰＥＮ及びカーボンの１４５℃加熱時の応力ひずみ曲線である。 ＰＥＮとＰＥＴ及びカーボンの１４５℃加熱時の応力ひずみ曲線である。 ＰＥＮとＰＥＴ及び熱可塑性エラストマー及びカーボンの１４５℃加熱時の応力ひずみ曲線である。 プリフォームのサイズ及びブロー金型サイズの説明図である。 分割加熱ヒータ及び加熱位置の説明図である。 円筒状金型の説明図である。 縦割りされた円筒状金型の説明図である。 カット位置を示す説明図である。 加熱温度測定位置を示す説明図である。

符号の説明

１ 感光ドラム
２ １次帯電器
３ 像露光
５ 中間転写ベルト
６ １次転写ローラ
７ ２次転写ローラ
８ ２次転写対向ローラ
９ クリーニング用帯電部材
１０ 転写材ガイド
１１ 給紙ローラ
１２ テンションローラ
１３ クリーニング装置
１５ 定着器
２０ 中間転写ベルト
３０，３１，３２，３３ バイアス電源
４１ イエロートナー
４２ マゼンタトナー
４３ シアントナー
４４ ブラックトナー
１０１ 射出成形装置
１０２ キャビティ型
１０３ コア型
１０４ プリフォーム
１０５ プリフォーム底部
１０６ プリフォーム口部
１０７ 加熱炉
１０８ ブロー金型
１０９ 延伸棒
１１０ 気体
１１１ ヒータ
１１２ ブロー成形品
１１３ カット部分（両端部）
１１４ ホッパー
３０１Ｙ，３０１Ｍ，３０１Ｃ，３０１ＢＫ 感光ドラム
３０２Ｙ，３０２Ｍ，３０２Ｃ，３０２ＢＫ １次帯電器
３０３Ｙ，３０３Ｍ，３０３Ｃ，３０３ＢＫ 露光部
３０４Ｙ，３０４Ｍ，３０４Ｃ，３０４ＢＫ 現像器
３０５Ｙ，３０５Ｍ，３０５Ｃ，３０５ＢＫ クリーナ
３０６ カセット
３０７ 給紙ローラ
３０８ 搬送ガイド
３０９ レジストローラ
３１０ 転写装置
３１１ 駆動ローラ
３１２ 従動ローラ
３１３ テンションローラ
３１４ 転写ベルト
３１５Ｙ，３１５Ｍ，３１５Ｃ，３１５ＢＫ 転写帯電器
３１６ 分離帯電器
３１７ 定着器
３１８ 排紙トレイ
３２０ 転写装置本体
Ｐ 転写材

Claims (14)

1. 下記構造式（１）で示される構成単位と、下記構造式（２）で示される構成単位とを有している熱可塑性樹脂と、熱可塑性エラストマーと、フィラーと、を含有していることを特徴とする熱可塑性樹脂組成物。
   
   
2. 前記熱可塑性樹脂がポリエチレンナフタレートとポリエチレンテレフタレートの混合物であることを特徴とする請求項１に記載の熱可塑性樹脂組成物。
3. 前記熱可塑性樹脂がナフタレンジカルボン酸ジメチルとジメチルテレフタレートとエチレングリコールを共重合させたものであることを特徴とする請求項１に記載の熱可塑性樹脂組成物。
4. 前記熱可塑性樹脂が質量基準で前記構造式（１）で示される構成単位１００に対し、前記構造式（２）で示される構成単位を１以上１４以下の比率で配合したものであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物。
5. 前記フィラーがカーボンブラックであることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物。
6. 前記カーボンブラックの配合量が、前記熱可塑性樹脂組成物に対し０．５質量％以上２５質量％以下であることを特徴とする請求項５に記載の熱可塑性樹脂組成物。
7. 前記熱可塑性エラストマーの配合量が、前記熱可塑性樹脂組成物に対し５質量％以上４０質量％以下であることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物。
8. 前記熱可塑性エラストマーがポリエーテルエステルアミドであることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物。
9. 予め熱可塑性エラストマーとフィラーを溶融混合しマスターバッチ化した後、該マスターバッチに請求項１〜８のいずれかに記載の熱可塑性樹脂を混合したことを特徴とする熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
10. 請求項１〜８のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物を延伸ブロー成形することで、成形物としたことを特徴とする熱可塑性樹脂成形物。
11. 前記熱可塑性樹脂成形物がボトル状成形物であることを特徴とする請求項１０に記載の熱可塑性樹脂成形物。
12. 請求項１１に記載のボトル状成形物の上下を切断、除去することにより得られたことを特徴とするベルト。
13. 前記ベルトが電子写真用ベルトであることを特徴とする請求項１２に記載のベルト。
14. 少なくとも請求項１３に記載の電子写真用ベルトを有することを特徴とする電子写真装置。