JP2006225571A - 再生樹脂含有ポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物及びその発泡体並びにその製造方法。 - Google Patents

Abstract

【課題】樹脂発泡体の製造工程で発生する廃棄物を有効に活用して、ピンホールが少ない再生樹脂含有ポリオレフィン系樹脂発泡体を製造すること。
【解決手段】ポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物１００重量部と、当該発泡体用組成物を発泡成形・加工する際に発生する廃棄物を再生した再生樹脂組成物５〜４０重量部を含む再生樹脂含有ポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物。該組成物は好ましくは、オレフィン系樹脂並びにゴム及び／又は熱可塑性エラストマーからなるポリマー成分と、パウダー粒子とを含む。
【選択図】なし

Description

本発明は、防音、防塵、遮光等の性能を有し、柔軟性や難燃性等が要求される電気・電子機器シール材用途に使用される樹脂発泡体に関し、特にその製造工程で発生する廃棄物を有効に再利用する樹脂発泡体用組成物及び前記樹脂発泡体用組成物を発泡成形してなる樹脂発泡体並びに該樹脂発泡体の製造方法に関する。

樹脂発泡体は、電子機器等の内部絶縁体、緩衝材、遮音材、断熱材、食品包装材、衣用材、建材用などの用途に広く用いられている。特に電子機器に用いられる場合は、その用途によって所定の形状やサイズに打ち抜き、加工されて使用される。この際多量の廃棄物が発生するが、従来はこれらの廃棄物は燃料として再利用（サーマルリサイクル）されるのが一般的であり、有効に回収、再利用されていなかった。しかし近年、環境保護意識の高まり、とりわけ地球温暖化の主要因である炭酸ガス排出問題には多くの関心が集まっている。そのような状況下において、樹脂廃棄物を再生樹脂として有効に活用する（マテリアルリサイクル）種々の試みがなされている。

このような試みとして、例えば、回収ポリエステル製品の再資源化方法および装置が開示されており、回収ポリエステル再生時の品質劣化を補うために、鎖延長剤および触媒を用いて分子量を大きくすることにより、再資源化の適用範囲を広げることが提案されている（特許文献１参照）。また、熱可塑性樹脂ペレットに樹脂成形体の製造工程で生じた再生材を含ませた樹脂成形体原料混合物（特許文献２参照）が開示されており、製造工程内で生じるスプルー・ランナーなどを粉砕、リペレット化することにより再生材として繰り返し使用することが提案されている。

一方、樹脂発泡体を発泡させる方法として、従来はクロロフルオロカーボン類又は炭化水素類などの低沸点液体（発泡剤）をポリマーに分散させ、加熱して発泡剤を揮発させることにより気泡を形成させる物理的方法や、樹脂組成物に発泡剤を添加し、これらの熱分解により生じたガスにより気泡を形成する化学的方法などが広く用いられていた。しかし、近年の環境保護意識の高まりや、電子部品用途における低汚染性への要求などから、窒素や二酸化炭素等の不活性気体を高圧にて樹脂中に含浸させた後圧力を解放し、樹脂のガラス転移温度や軟化点付近まで加熱することにより気泡を形成させる方法が提案されている。この発泡方法では、熱力学的不安定な状態から核が形成され、この核が膨張成長することで気泡が形成され微孔性発泡体が得られる。この方法によれば、今までにない微孔質の発泡体を得ることができる。しかし、後述するように、樹脂組成物中に金属水酸化物フィラーを多量に配合した場合には微細かつ均一な発泡構造が得られにくくなる。

電子部品用途には高い難燃性が要求されるが、樹脂材料においてこのような難燃性を達成するために、従来ハロゲン系やアンチモン系などの難燃剤を樹脂中に含ませる方法が広く用いられていた。しかし、これらの難燃剤は、環境汚染や樹脂自体に対する汚染を引き起こすことから、これらの難燃剤に替えて、金属水酸化物や複合金属水酸化物などが多く用いられるようになっている（特許文献３参照）。しかし、これら金属水酸化物系フィラーによって一定の難燃性能を発揮させるためには多量の配合が必要である。フィラー成分を多量に配合した場合、混練時のフィラー分散が不十分となり、ペレット内にフィラーの凝集物が生じる場合がある。発泡時、この凝集物が起点となり発泡セルの異常成長、いわゆるピンホールが形成され、発泡体の欠陥要素となる問題がある。

特開２０００−２６４９９８号公報 特開２００１−２０６９５５号公報 特開２００２−２０７４８７号公報

本発明の目的は、発泡体の製造工程で発生する廃棄物を有効に再利用し、ピンホールの少ない発泡体を製造するのに用いることができる再生樹脂含有ポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物及び該樹脂発泡体用組成物を発泡成形させてなるポリオレフィン系樹脂発泡体を提供することである。本発明の目的はさらに又、発泡体の製造工程で発生する廃棄物を含む再生樹脂含有樹脂発泡体用組成物を用いる、ピンホールの少ないポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法を提供することである。

本発明者は、上記課題を解決するために鋭意研究した結果、製造工程で発生する廃棄物を回収・再利用し、未使用（バージン）のポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物に一定の割合で混入させて使用することで、該樹脂発泡体用組成物を発泡成形して樹脂発泡体とした際にピンホールの発生を低減させることができることを見出し本発明を完成した。

すなわち本発明は、ポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物１００重量部と、当該発泡体用組成物を発泡成形・加工する際に発生する廃棄物を再生した再生樹脂組成物５〜４０重量部とを含む再生樹脂含有ポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物に係わるものである。

ポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物は、ポリオレフィン系樹脂並びにゴム及び／又は熱可塑性エラストマーからなるポリマー成分と、パウダー粒子とを含むものであるのが好ましい。

上記ポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物は、ポリマー成分１００重量部に対し、パウダー粒子を５〜１５０重量部含有することが好ましい。

再生樹脂含有オレフィン系樹脂発泡体用組成物を発泡形成させることにより、ポリオレフィン系樹脂発泡体を得ることができる。

本発明は又、ポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物と、当該発泡体用組成物を発泡成形・加工する際に発生する廃棄物を再生した再生樹脂組成物とを含む再生樹脂含有ポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物に高圧ガスを含浸させて発泡させることを特徴とするオレフィン系樹脂発泡体の製造方法に係わるものである。

再生樹脂含有ポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物を発泡成形する際に該樹脂発泡体用組成物に含浸させる高圧ガスは、二酸化炭素又は窒素であることが好ましく、さらに好ましくは超臨界状態の二酸化炭素である。

本発明の再生樹脂含有ポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物は、発泡体の製造工程において発生する廃棄物を有効利用するものである上に、該樹脂発泡体用組成物を発泡成形して樹脂発泡体としたとき、再生材料を含まない樹脂発泡体用組成物のみを用いた場合に比べてピンホールの発生を低減することができ、均一かつ微細な発泡構造を有する樹脂発泡体を製造することができる。

本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体は、ピンホールの少ない均一かつ微細な気泡構造を有する樹脂発泡体であり、該樹脂発泡体を繰り返し再生して再生樹脂含有ポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物とした場合にも良好に発泡し、圧縮反発力に優れた樹脂発泡体を製造することができる。

本発明の樹脂発泡体の製造方法によれば、ピンホールが少なく均一かつ微細な発泡構造を有する樹脂発泡体を製造することができ、発泡体の製造工程において発生する廃棄物を有効利用することができる。

本発明の再生樹脂含有ポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物は、再生材料ではない未使用のポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物と、当該発泡体用組成物を発泡成形・加工する際に発生する廃棄物を再生した再生樹脂組成物とからなる。

［再生樹脂］
上記製造工程で発生する廃棄物とは、例えば気泡が安定するまで製品として巻き取らない初期流動品、発泡体表面を平滑にするためにスライスされる表面部分（いわゆるスキン層）、さらに特定の形状に打ち抜き加工される場合の不要部分、などを挙げることができる。このような工程内で発生する廃棄物は、異物や他の成分の混入がないため、再生加工する場合に汚染の問題を考慮する必要はない。

再生樹脂組成物の形状等は特に制限されないが、均一なサイズ・形状のペレットに加工しておくのが作業効率上好ましい。この際、未使用のポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物と同じサイズ・形状のペレットに加工しておくと、ドライブレンドにより均一に混合できるため好ましい。

廃棄物を再生する工程は通常、粉砕・溶融・ペレット化の各工程からなる。各工程を個別に実施しても良いが、これらの工程を連続して行うことができる装置を用いて一連の工程として連続して行うことが好ましい。例えば、特開２０００−１７６９３５号公報に記載されている再生樹脂製造装置を用いることでこのような連続作業を行うことができる。該装置を用いれば、押出機に廃樹脂材料を投入する直前に破砕機で適度な大きさに粉砕し、破砕時に廃樹脂材料に蓄積される熱エネルギーを利用して、押出機の溶融温度を下げることが可能となり、再生樹脂の物性劣化が抑制できる。

樹脂再生工程における溶融温度は、樹脂の融点から融点+５０℃以下、好ましくは融点＋４０℃以下、特に融点+２０℃以下の範囲が望ましい。例えばポリプロピレン系樹脂の場合、その融点は約１８０℃であるので、溶融温度は１８０〜２３０℃、好ましくは１８０〜２２０℃、特に１８０〜２００℃が望ましい。溶融温度が高すぎると樹脂の溶融張力が低下するため、その後の発泡が十分行えない場合がある。

上記特開２０００−１７６９３５号公報記載の再生樹脂製造装置では、上述のように溶融温度を抑制することができる。また、該装置では破砕機の材料投入口に設置されたニップ式送りロールの働きや、押出機のスクリュー回転トルクを検知しロール速度を調整することで、破砕機に投入される廃棄樹脂材料を一定量に制御でき、一軸シュレッダから押出機へ定量的に材料を供給することが可能であるため、均一サイズ・形状の再生樹脂ペレットを製造することができる。

再生材料のみでは物性劣化が大きく、再び発泡体を再生することは困難であるが、バージン材料１００重量部に対して再生材料を５〜４０重量部、好ましくは１０〜３５重量部配合して発泡体を形成することで、バージン材料のみを用いて成形した発泡体と同等の発泡体を得ることができる。４０重量部を超えて再生樹脂ペレットを配合すると、繰り返し再利用した場合に十分な発泡が達成できない。

［ポリマー成分］
本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物のポリマー成分として用いられるポリオレフィン系樹脂としては、分子量分布が広く且つ高分子量側にショルダーを持つタイプの樹脂、微架橋タイプの樹脂、長鎖分岐タイプの樹脂などを用いるのがよい。このようなタイプのポリオレフィン系樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンとプロピレンとの共重合体、エチレン又はプロピレンと他のα−オレフィンとの共重合体、エチレンと酢酸ビニル、アクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、ビニルアルコール等との共重合体、これらの混合物などのが挙げられる。前記他のα−オレフィンとしては、１−ブテン、１−ペンテン、１−へキセン、４−メチル−１−ペンテン等が例示できる。また、共重合体はランダム共重合体及びブロック共重合体の何れであってもよい。

ポリマー成分には、上記ポリオレフィン系樹脂に加えて、ゴム及び／又は熱可塑性オレフィン系エラストマーが含まれるのが好ましい。ゴムあるいは熱可塑性エラストマー成分としては、ゴム弾性を有し、発泡可能なものであれば特に制限はなく、例えば、天然ゴム、ポリイソブチレン、ポリイソプレン、クロロプレンゴム、ブチルゴム、二トリルブチルゴムなどの天然又は合成ゴム；エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリブテン、塩素化ポリエチレンなどのオレフィン系エラストマー；スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体、スチレン−イソプレン−スチレン共重合体、及びそれらの水素添加物などのスチレン系エラストマー；ポリエステル系エラストマー；ポリアミド系エラストマー；ポリウレタン系エラストマーなどの各種熱可塑性エラストマーが挙げられる。これらのゴムあるいは熱可塑性エラストマー成分は単独で又は２種以上組み合わせて使用できる。

本発明においては、上記ゴムあるいは熱可塑性エラストマー成分として、熱可塑性のオレフィン系エラストマーが特に好適に用いられる。オレフィン系エラストマーは、オレフィン成分とエチレン−プロピレンゴムがミクロ相分離した構造を有したエラストマーであり、前記ポリオレフィン系樹脂との相溶性が良好である。

前記ポリオレフィン系樹脂とゴム及び／又は熱可塑性エラストマーとの混合物の混合比率は、例えば、前者／後者＝１／９９〜９９／１程度（好ましくは１０／９０〜９０／１０程度、さらに好ましくは２０／８０〜８０／２０程度）である。

［パウダー粒子］
本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物は、パウダー粒子を含むのが好ましい。パウダー粒子は、発泡成形時の発泡核剤としての機能をその主目的として配合するものであり、粒径０．１〜１０μｍ程度のパウダー状の粒子を用いることができる。パウダー粒子の粒径が０．１μｍ未満では核剤として十分機能しない場合があり、粒径が１０μｍを超えると発泡成形時にガス抜けの原因となる場合があり好ましくない。上記パウダー粒子としては、例えばパウダー状のタルク、シリカ、アルミナ、ゼオライト、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、酸化亜鉛、酸化チタン、水酸化アルミニウム等を用いることができる。

本発明においてパウダー粒子は、ポリマー成分１００重量部に対し５〜１５０重量部、好ましくは１０〜１３０重量部含有することが望ましい。パウダー粒子が５重量部未満では均一な発泡が得られにくく、１５０重量部を超えるとポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物の粘度が著しく上昇するとともに、発泡成形時にガス抜けが生じ発泡特性を損なう恐れがある。

オレフィン系樹脂は燃えやすいという欠点を有している。そのため、特に電子機器用途など難燃性の付与が不可欠な用途に本発明のオレフィン系樹脂発泡体を用いる場合は、パウダー粒子として難燃効果を有するもの、いわゆる難燃剤を配合することが好ましい。難燃剤としては特に制限されず従来周知の臭素系、塩素系、リン系、アンチモン系などの難燃剤であって、粒径が０．１〜１０μｍ程度であるものを何れも用いることができる。しかし、塩素系や臭素系などのハロゲン系難燃剤は燃焼時に人体に対して有害で機器類に対して腐食性を有するガスが発生する問題があり、リン系やアンチモン系の難燃剤は有害性や爆発性などの問題があるため、本発明においては、金属水酸化物を無機難燃剤として添加するのが好ましい。無機難燃剤としては、例えば水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、酸化マグネシウム・酸化ニッケルの水和物、酸化マグネシウム・酸化亜鉛の水和物等の水和金属化合物が特に好ましく用いられる。これら水和金属酸化物は表面処理されていてもよい。なお、難燃剤は単独で又は２種以上混合して使用することができる。

パウダー粒子として難燃剤を使用する際は、パウダー粒子はポリマー成分１００重量部に対して好ましくは１０〜１５０重量部、さらに好ましくは３０〜１５０重量部程度である。１０重量部より少ないと難燃化効果が小さくなり、１５０重量部より多いと高発泡の樹脂発泡体は得られ難くなる。

本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物は、必要に応じて添加剤を添加してもよい。添加剤の種類は特に限定されず、樹脂発泡体に通常使用される各種添加剤を用いることができる。このような添加剤として、例えば、結晶核剤、可塑剤、滑剤、着色剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、充填剤、補強剤、帯電防止剤等が挙げられる。添加剤の添加量は、気泡の形成等を損なわない範囲で適宜選択でき、通常の熱可塑性樹脂の成形に用いられる添加量を採用できる。

さらに本発明においてはパウダー粒子を含むポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物の溶融張力を２０ｃN以上とすることで、そのパウダー粒子が気泡成長する際の基点となり気泡構造がより均一になるという効果を発揮する。これは後述する発泡剤として高圧ガス、特に超臨界状態の二酸化炭素を用いる場合に特に有効であり、従来の発泡方法と比較して特に微細で均一な気泡が形成できる。

［発泡成形］
上述の再生樹脂含有ポリオレフィン系樹脂発泡体組成物を適宜な方法により発泡成形することにより、ポリオレフィン系樹脂発泡体を得ることができる。例えば、クロロフルオロカーボン類、又は炭化水素類などの低沸点液体（発泡剤）を樹脂組成物中に分散させて、加熱して揮発させることにより気泡を形成させる物理的方法や、樹脂組成物中に配合された化合物（発泡剤）の熱分解により生じたガスにより気泡を形成して発泡体を得る化学的方法などが挙げられる。本発明においては環境保護および樹脂発泡体に対する低汚染性等の観点から、高圧ガスを発泡剤として用いるのが好ましい。なお、本明細書において、高圧ガスとは超臨界状態の流体をも含めた意味に用いる。

高圧ガスとしては高圧下で上記ポリオレフィン系樹脂やゴム又は熱可塑性エラストマーに含浸するものであり、ポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物に対して不活性なものであれば特に制限されず、例えば、二酸化炭素、窒素、空気等が挙げられる。これらの高圧ガスは、混合して使用してもよい。これらのなかでも、発泡体の素材として用いるポリオレフィン系樹脂やゴム及び／又は熱可塑性エラストマーへの含浸量が多く、含浸速度が速い点から二酸化炭素の使用が好ましい。さらに、樹脂中への含浸速度を速めるという観点から、前記高圧ガス（例えば、二酸化炭素）は超臨界状態であることが好ましい。なお、二酸化炭素の臨界温度は３１℃、臨界圧力は７．４ＭＰａである。超臨界状態にあるガス（超臨界流体）を用いると、樹脂への溶解度が増し高濃度の混入が可能であるために急激な圧力降下時に気泡核の発生が多くなり、その気泡核が成長してできる気泡の密度が気孔率が同じであっても他の状態の場合より大きくなるため、微細な気泡を得ることができる。

本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体を発泡成形する際は、あらかじめ樹脂発泡体組成物を例えばシート状などの適宜な形状に成形して未発泡樹脂成形体とした後、この未発泡樹脂成形体に上記高圧ガスを含浸させ、圧力を解放することにより発泡させるバッチ方式で行ってもよく、樹脂発泡体用組成物を加圧下、高圧ガスと共に混練し、成形すると同時に圧力を解放し、成形と発泡を同時に行う連続方式で行ってもよい。

上記バッチ方式でポリオレフィン系樹脂発泡体を製造する際、未発泡樹脂成形体を製造する方法としては、例えば、単軸押出機、二軸押出機等の押出機を用いて成形する方法、ローラ、カム、ニーダ、バンバリ型等の羽根を設けた混錬機を使用して樹脂組成物を均一に混錬しておき、熱板のプレスなどを用いて所定の厚みにプレス成形する方法、射出成形機を用いて成形する方法などが挙げられる。所望の形状や厚さの成形体が得られる適宜な方法により成形すればよい。こうして得られた未発泡樹脂成形体を高圧容器中に入れて、二酸化炭素、窒素、空気などからなる高圧ガスを注入し、未発泡樹脂成形体中に高圧ガスを含浸させるガス含浸工程、十分に高圧ガスを含浸させた時点で圧力を解放し（通常、大気圧まで）、樹脂中に気泡核を発生させる減圧工程、場合によっては加熱することによって気泡核を成長させる加熱工程により樹脂中に気泡を形成させる。なお、加熱工程を設けずに、室温で気泡核を成長させてもよい。このようにして気泡を成長させた後、必要により冷水などにより急激に冷却し、形状を固定化することによりポリオレフィン系樹脂発泡体を得ることができる。

連続方式でポリオレフィン系樹脂発泡体を製造する場合は、例えば、単軸押出機、二軸押出機等の押出機を使用して樹脂組成物を混錬しながら、高圧ガスを注入し、十分に高圧ガスを樹脂中に含浸させる混練含浸工程、押出機の先端に設けられたダイスなどをを通して樹脂組成物を押し出すことにより圧力を解放し（通常、大気圧まで）、成形と発泡を同時に行う成形減圧工程により製造することができる。場合によっては加熱することによって気泡を成長させる加熱工程を設けてもよい。このようにして気泡を成長させた後、必要により冷水などにより急激に冷却し、形状を固定化することによりポリオレフィン系樹脂発泡体を得ることができる。なお、上記混練含浸工程及び成形減圧工程は押出機のほか射出成形機などを用いて行うこともできる。シート状、角柱状、その他の任意の形状の樹脂発泡体を得られる方法を選択すればよい。

高圧ガスの混合量は特に制限されないが、例えば、ポリマー成分全量に対して２〜１０重量％程度である。所望の密度や発泡倍率が得られるように調節して混合すればよい。

上記バッチ方式におけるガス含浸工程や連続方式における混練含浸工程で、高圧ガスを樹脂成形体や樹脂組成物に含浸させるときの圧力は、ガスの種類や操作性等を考慮して適宜選択できるが、例えば二酸化炭素を用いる場合には、６ＭＰａ以上（例えば６〜１００ＭＰａ程度）、好ましくは８ＭＰａ以上（例えば８〜１００ＭＰａ程度）とするのがよい。圧力が６ＭＰａより低い場合には、発泡時の気泡成長が著しく、気泡径が大きくなりすぎ、例えば防音効果が低下するなどの不都合が生じやすくなり、好ましくない。これは、圧力が低いとガスの含浸量が高圧時に比べて相対的に少なく、気泡核形成速度が低下して形成される気泡核数が少なくなるため、１気泡あたりのガス量が逆に増えて気泡径が極端に大きくなるからである。また、６ＭＰａより低い圧力領域では、含浸圧力を少し変化させるだけで気泡径、気泡密度が大きく変わるため、気泡径及び気泡密度の制御が困難になりやすい。

上記バッチ方式におけるガス含浸工程や連続方式における混練含浸工程で、高圧ガスを樹脂成形体や樹脂組成物に含浸させるときの温度は、用いる高圧ガスやポリマー成分の種類等によって異なり、広い範囲で選択できるが、操作性等を考慮した場合、例えば１０〜３５０℃程度である。例えば、バッチ方式においてシート状の未発泡樹脂成形体に高圧ガスを含浸させる場合の含浸温度は、１０〜２００℃程度、好ましくは４０〜２００℃程度である。また、上記連続方式において、樹脂組成物に高圧ガスを注入し混練する際の温度は、６０〜３５０℃程度が一般的である。なお、高圧ガスとして二酸化炭素を用いる場合には、超臨界状態を保持するため、含浸時の温度は３２℃以上、特に４０℃以上であるのが好ましい。

前記減圧工程において、減圧速度は、特に限定されないが、均一な微細気泡を得るため、好ましくは５〜３００ＭＰａ／秒程度である。また、上記加熱工程における加熱の方法としては、ウォーターバス、オイルバス、熱ロール、熱風オーブン、遠赤外線、近赤外線、マイクロ波などの公知及至慣用の方法を採用できる。この際の温度は、例えば、４０〜２５０℃程度、好ましくは６０〜２５０℃程度である。

本発明の再生樹脂含有ポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物によって発泡体を製造すると、製造工程で発生する廃棄物を有効に利用し、発泡倍率の高い発泡体を得られる上に、ピンホールの発生を防ぐことができる。この理由は明確ではないが、廃樹脂材料を破砕機にて粉砕し、押出機にて溶融、ペレット化して再生する一連の工程のなかで、廃樹脂に含有されるフィラー凝集物は粉砕され、通常の製造工程では得られないような均一な樹脂分散物が得られるためと考えられる。この樹脂分散物が、バージン材料に配合されることで、バージン材料のフィラーを分散させ易くする効果を発揮し、この結果再生ペレットを含む再生発泡体ではピンホールが減少すると考えられる。

本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法によれば、高発泡倍率の発泡体を製造することができるので、厚い発泡体を製造することが出来るという利点を有する。例えば、連続方式でポリオレフィン系樹脂発泡体を製造する場合、混練含浸工程において押出し機内部での圧力を保持するためには、押出し機先端に取り付けるダイスのギャップを出来るだけ狭く（通常０．１〜１．０ｍｍ）する必要がある。従って厚い発泡体を得るためには、狭いギャップを通して押出された発泡体組成物を高い倍率で発泡させなければならないが、従来は高い発泡倍率が得られないことから、形成される発泡体の厚みは薄いもの（例えば０．５〜２．０ｍｍ程度）に限定されてしまっていた。これに対して本発明の発泡体は、最終的な厚みで０．５０〜５．００ｍｍの発泡体を連続して得ることが可能である。このような厚い発泡体を得るためには、発泡体の相対密度（発泡後の密度／未発泡状態での密度）が０．０２〜０．３、好ましくは０．０５〜０．２５であることが望ましい。相対密度が０．３を超えると発泡が不十分であり、また０．０２未満では発泡体の強度が著しく低下する場合があり好ましくない。

上記の発泡体の厚み、相対密度は用いる不活性ガス及びポリオレフィン系樹脂やゴム及び／又は熱可塑性エラストマーの種類に応じて、例えば、ガス含浸工程における温度、圧力、時間などの操作条件、減圧工程における減圧速度、温度、圧力などの操作条件、減圧後の加熱工程における加熱温度などを適宜選択、設定することにより調整することができる。

本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体は、例えば、電子機器等の内部絶縁体、緩衝剤、遮音材、断熱材、食品包装材、衣用材、建材用等として利用できる。

以下に実施例を挙げて本発明をより詳細に説明する。本発明はこれら実施例により何ら制限されるものではない。

（実施例１）
［ポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物（バージンペレット）の作製］
ポリプロピレン（２３０℃での溶融張力が２５ｃＮ）４５重量部、ポリオレフィン系エラストマー（２３０℃での溶融張力が１６ｃＮ）４５重量部、ポリエチレン１０重量部、ステアリン酸モノグリセリド１重量部、水酸化マグネシウム１０重量部、カーボン１０重量部を、日本製鋼所（株）製二軸混錬機にてシリンダ温度２００℃で混錬し、ポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物を得た。この組成物をストランド状に押出し、水冷後断面半径２ｍｍ、高さ４ｍｍの円筒形のペレットに成形し、バージンペレットＡを得た。
［ポリオレフィン系樹脂発泡体の作製］
バージンペレットＡをＪＳＷ製単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気中、１３（注入後１２）ＭＰａの圧力で二酸化炭素を注入した。二酸化炭素はポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物ポリマー成分の５重量％注入した。二酸化炭素を十分飽和させた後、ダイから押出し、ポリオレフィン系樹脂発泡体Ａを得た。
［再生樹脂ペレットの作製］
発泡体製造工程で回収した廃発泡体（発泡体のスキン層部分、及び打ち抜き加工後の不要部分）を萩原工業（株）製破砕機一体型短軸押出機にて再生ペレット化した。詳細には、速度調整機構付ニップ式送りロールを用いて廃発泡体を５０ｋｇ／ｈｒの割合で一軸シュレッダを備えた破砕機のホッパに投入して、ホッパ内に取り付けられたスライダーにより一軸シュレッダに押圧状態にし、破砕した。破砕した廃発泡体は、シュレッダ延長上に設置された送りフライトにて押出機内に送り込まれ、シリンダ温度１８０℃、スクリュ回転数１３０ｒｐｍで溶融した。溶融した廃発泡体は押出機出口部に設けたスクリーンメッシュ（＃６０）によって異物を除去した後、円形ダイのノズル孔よりホットカット式ペレタイザーに送り込み、断面半径２ｍｍ、高さ４ｍｍの円筒形のペレットに成形し、再生樹脂ペレットを得た。なお、ペレタイザーの回転刃は、円形ダイの先端圧力を検知して回転数を調整するため一定大きさのペレットを製造することができる。
［再生樹脂含有ポリオレフィン系樹脂発泡体の作製］
バージンペレット１００重量部に対し、再生樹脂ペレット３０重量部を配合し、ドライブレンドした。両ペレットのペレットサイズは同等であるため、ドライブレンドで均一に混合される。このブレンドペレットを日本製鋼所（株）製短軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気中、１３（注入後１２）ＭＰａの圧力で二酸化炭素を注入した。二酸化炭素は樹脂ペレットのポリマー成分の５重量％注入した。ガスを十分飽和させた後、ダイから押出し、再生樹脂含有ポリオレフィン系樹脂発泡体を得た。
ここで得られた再生樹脂含有発泡体の廃発泡体を再度再生し、再生樹脂ペレットを作製し、繰り返し再生樹脂含有ポリオレフィン系樹脂発泡体を作製した。

（比較例１）
ポリオレフィン系樹脂発泡体組成物のペレット（未発泡）１００重量部に対し、再生樹脂ペレット５０重量部を配合した以外は実施例１と同様にし、再生樹脂含有ポリオレフィン系樹脂発泡体Ｂを得た。
実施例１と同様に、ここで得られた再生樹脂含有発泡体を再度再生し、繰り返し再生樹脂含有ポリオレフィン系樹脂発泡体を作製した。

実施例１及び比較例１で得た樹脂発泡体に以下の試験評価を行った。結果を表に示す。
［発泡体密度の測定］
４０ｍｍ×４０ｍｍの打ち抜き刃型にて発泡体を打ち抜き、打ち抜いた試料の寸法を測定する。また、測定端子Φ２０ｍｍの１／１００ダイヤルゲージにて厚みを測定する。これらの値から発泡体の体積を算出した。次に発泡体の重量を最小目盛り０．０１ｇの上皿天秤にて測定する。これらの値より発泡体の見かけ密度を算出した。結果を表１及び表２に示す。なお、表１には実施例１で得られた樹脂発泡体の測定結果を示し、表２には比較例１で得られた樹脂発泡体の測定結果を示す。
［反発力の測定］
ＪＩＳ Ｋ６７６７に記載されている発泡体の圧縮反発力測定方法に準じて測定した。測定結果を表１及び表２に示す。なお、表１には実施例１で得られた樹脂発泡体の測定結果を示し、表２には比較例１で得られた樹脂発泡体の測定結果を示す。

（実施例２）
［ポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物の作製］で、水酸化マグネシウムの配合量を１２０重量部とした以外は実施例１と同様の操作を行い、ポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物、ポリオレフィン系樹脂発泡体及び再生樹脂ペレットを作製し、これらを用いて実施例１と同様の操作により再生樹脂含有ポリオレフィン系樹脂発泡体Ｃを作製した。

（試験評価）
実施例２で得た再生樹脂含有ポリオレフィン系樹脂発泡体及び再生樹脂を含まないポリオレフィン系樹脂発泡体について以下の試験を行った。測定結果を表３に示す。
［難燃性］
「ＵＬ９４ 発泡材料の水平燃焼性試験」に準じて測定した。
［ピンホールの測定］
ダックエンジニアリング製シート検査装置商品名「Ｓｙｍｐｈｏｎｙ ＳＬＴ１」を用いて直径１．５ｍｍ以上のピンホールを欠陥として検出。発泡体サンプル２５ｍ²当たりのピンホール数を測定し、０〜９個：◎、１０〜１９個：○、２０個以上を×として評価した。

Claims (7)

1. ポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物１００重量部と、当該発泡体用組成物を発泡成形・加工する際に発生する廃棄物を再生した再生樹脂組成物５〜４０重量部とを含む再生樹脂含有ポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物。
2. ポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物が、ポリオレフィン系樹脂並びにゴム及び／又は熱可塑性エラストマーからなるポリマー成分と、パウダー粒子とを含む請求項１記載の再生樹脂含有ポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物。
3. ポリマー成分１００重量部に対し、パウダー粒子を５〜１５０重量部含有する請求項２記載の再生樹脂含有ポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物。
4. 請求項１〜３記載の再生樹脂含有ポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物を発泡成形させてなる再生樹脂含有ポリオレフィン系樹脂発泡体。
5. ポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物と、当該発泡体用組成物を発泡成形・加工する際に発生する廃棄物を再生した再生樹脂組成物とを含む再生樹脂含有ポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物に高圧ガスを含浸させて発泡させることを特徴とするポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法。
6. 高圧ガスが二酸化炭素又は窒素である請求項５記載のポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法。
7. 高圧ガスが超臨界状態の二酸化炭素である請求項６記載のポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法。