JP2006200701A

JP2006200701A - 転動装置

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Publication number: JP2006200701A
Application number: JP2005015471A
Authority: JP
Inventors: Taisuke Maruyama; 泰右丸山
Original assignee: NSK Ltd
Current assignee: NSK Ltd
Priority date: 2005-01-24
Filing date: 2005-01-24
Publication date: 2006-08-03

Abstract

【課題】過酷な潤滑条件下で使用されても耐焼付き性及び耐摩耗性に優れ長寿命な転動装置を提供する。
【解決手段】深溝玉軸受は、外周面に軌道面１ａを有する内輪１と、軌道面１ａに対向する軌道面２ａを内周面に有する外輪２と、両軌道面１ａ，２ａ間に転動自在に配された複数の転動体３と、を備えている。また、軌道面１ａ，２ａ及び転動体３の転動面の３ａうち表面粗さが最も大きい面の中心線平均粗さは、０．０４μｍ以上０．１μｍ以下とされている。さらに、内輪１及び外輪２の間に形成され転動体３が内設された空隙部内には、潤滑剤Ｌが配されている。この潤滑剤Ｌには、前記中心線平均粗さの０．３倍以上１．８倍以下の平均一次粒径を有する微粒子が、添加剤として配合されている。
【選択図】図１

Description

本発明は、転がり軸受，ボールねじ，リニアガイド装置，直動ベアリング等のような転動装置に関する。

転動装置等における転がり接触が行われる部材の転がり接触面は、ほぼ例外なく高面圧で高速滑りが発生しており、過酷な潤滑条件となっている。このような過酷な潤滑条件下においては、潤滑剤を介して接触すべき前記転がり接触面の直接接触がしばしば生じており、摩耗，焼付き等の損傷が発生する場合がある。
このような過酷な潤滑条件下において耐荷重性能や極圧性能を付与して摩耗，焼付き等の損傷を抑制する方法としては、前記性能を付与する添加剤を潤滑油，グリース等の潤滑剤に添加する方法が一般的である。このような添加剤としては、イオウ系極圧剤，リン系極圧剤，イオウ−リン系極圧剤，ジアルキルジチオカルバミン酸モリブデン（ＭｏＤＴＣ），ジアルキルジチオリン酸モリブデン（ＭｏＤＴＰ），ジアルキルジチオリン酸亜鉛（ＺｎＤＴＰ）等の極圧剤や、二硫化モリブデン，グラファイト，六方晶窒化ホウ素，二硫化タングステン等の固体潤滑剤が知られている。そして、これらの中でも有機系の極圧剤は、優れた極圧性能を示すことから近年主流となっている。

一方、特許文献１には、平均粒径が０．１μｍ以下の超微粒子を含有する潤滑剤が開示されている。この技術によれば、金属表面間に形成される油膜に超微粒子が入り込み、金属表面の直接接触が生じにくくなるので、摩耗，焼付き等の損傷の発生が抑制される。また、特許文献２には、表面処理が施された一次粒径が０．１μｍ以下の超微粒子を含有する潤滑剤が開示されている。この技術によれば、潤滑剤中に超微粒子が安定して分散するので、摩耗，焼付き等の損傷の発生が抑制される。
特開平７−１１８６８３号公報特開平９−２１７７５２号公報

しかしながら、特許文献１，２に開示の潤滑剤では、潤滑する転がり接触面の表面粗さの大きさによっては、摩耗，焼付き等の損傷の発生を抑制する効果が不十分となる場合があった。
そこで、本発明は上記のような従来技術が有する問題点を解決し、過酷な潤滑条件下で使用されても耐焼付き性及び耐摩耗性に優れ長寿命な転動装置を提供することを課題とする。

前記課題を解決するため、本発明は次のような構成からなる。すなわち、本発明に係る請求項１の転動装置は、外面に軌道面を有する内方部材と、該内方部材の軌道面に対向する軌道面を有し前記内方部材の外方に配された外方部材と、前記両軌道面間に転動自在に配された複数の転動体と、を備える転動装置において、前記内方部材の軌道面，前記外方部材の軌道面，及び前記転動体の転動面のうち表面粗さが最も大きい面の中心線平均粗さが０．０４μｍ以上０．１μｍ以下であり、前記中心線平均粗さの０．３倍以上１．８倍以下の平均一次粒径を有する微粒子を含有する潤滑剤を備えることを特徴とする。

このような構成であれば、転がり接触面（内方部材の軌道面，外方部材の軌道面，及び転動体の転動面）のミクロ的な凹部に微粒子が入り込んで保持されやすいので、転がり接触面の直接接触が生じにくい。よって、摩耗，焼付き等の損傷が転がり接触面に生じることが抑制されるため、過酷な潤滑条件下で使用されても転動装置は長寿命である。
微粒子の平均一次粒径が転がり接触面の中心線平均粗さの０．３倍未満であると、転がり接触面のミクロ的な凹部の大きさと比べて微粒子が小さすぎるため、微粒子が凹部に保持されにくい。一方、１．８倍超過であると、凹部の大きさと比べて微粒子が大きすぎるため、微粒子が凹部に入り込むことが困難となる。

なお、本発明は種々の転動装置に適用することができる。例えば、転がり軸受，ボールねじ，リニアガイド装置，直動ベアリング等である。
また、本発明における内方部材とは、転動装置が転がり軸受の場合には内輪、同じくボールねじの場合にはねじ軸、同じくリニアガイド装置の場合には案内レール、同じく直動ベアリングの場合には軸をそれぞれ意味する。また、外方部材とは、転動装置が転がり軸受の場合には外輪、同じくボールねじの場合にはナット、同じくリニアガイド装置の場合にはスライダ、同じく直動ベアリングの場合には外筒をそれぞれ意味する。
さらに、本発明における潤滑剤は、通常の潤滑油やグリースとしての使用法の他に、微量油潤滑用オイルとして用いることができる。

本発明の転動装置は、耐焼付き性及び耐摩耗性に優れ長寿命である。

本発明に係る転動装置の実施の形態を、図面を参照しながら詳細に説明する。
図１は、本発明に係る転動装置の一実施形態である深溝玉軸受の構造を示す縦断面図である。この深溝玉軸受は、外周面に軌道面１ａを有する内輪１と、軌道面１ａに対向する軌道面２ａを内周面に有する外輪２と、両軌道面１ａ，２ａ間に転動自在に配された複数の転動体（玉）３と、内輪１及び外輪２の間に複数の転動体３を保持する保持器４と、内輪１及び外輪２の間の隙間の開口を覆うシール５，５と、を備えている。なお、保持器４やシール５は備えていなくてもよい。

また、軌道面１ａ，２ａ及び転動体３の転動面の３ａうち表面粗さが最も大きい面（すなわち最も粗い面）の中心線平均粗さは、０．０４μｍ以上０．１μｍ以下とされている。さらに、内輪１及び外輪２の間に形成され転動体３が内設された空隙部内には、潤滑剤Ｌが配されており、両軌道面１ａ，２ａと転動体３の転動面の３ａとの間の潤滑が行われるようになっている。この潤滑剤Ｌには、前記中心線平均粗さの０．３倍以上１．８倍以下の平均一次粒径を有する微粒子が、添加剤として配合されている。なお、潤滑剤Ｌは、液体状の潤滑油であってもよいし、半固体状のグリースであってもよい。

以下に、本実施形態の潤滑剤Ｌについて、詳細に説明する。
〔微粒子について〕
潤滑剤Ｌに配合される微粒子の種類は特に限定されるものではなく、親水性であっても疎水性であってもよいが、疎水性付与剤との反応性を有する官能基を表面に有するものが好ましい。このような微粒子としては、例えば、酸化ケイ素（ＳｉＯ₂），窒化ケイ素（Ｓｉ₃Ｎ₄），炭化ケイ素（ＳｉＣ）等のケイ素系セラミックスや、酸化チタン（ＴｉＯ₂），酸化アルミニウム（Ａｌ₂Ｏ₃），酸化マグネシウム（ＭｇＯ）等の金属酸化物や、チタン酸ジルコン酸鉛（ＰＴＺ）があげられる。

このような微粒子の製造方法は特に限定されるものではなく、公知の方法で製造された微粒子を用いることができる。微粒子の製造方法としては、例えば、化学気相析出法（ＣＶＤ法），物理気相析出法（ＰＶＤ) 等の気相法や、共沈法，金属アルコキシド法，ゾル−ゲル法等の液相法があげられる。
なお、油膜への入り込みやすさを考えると、微粒子の平均一次粒径は０．１μｍ以下であることが好ましく、特に、平均一次粒径が０．１μｍ以下で且つアスペクト比（長径と短径の比）が３以下の単分散性のものが好ましい。このような微粒子としては、例えば、金属アルコキシド法やゾル−ゲル法において、アルカリ等の添加剤を用いて調製した球状の微粒子があげられる。

〔疎水性付与剤について〕
微粒子の凝集を防いで潤滑剤への分散性を向上させるために、該微粒子に疎水化処理を施して、表面に疎水性を付与してもよい。疎水化処理の種類は特に限定されるものではないが、疎水性付与剤を用いた処理が好ましい。
疎水性付与剤の種類は特に限定されるものではないが、微粒子の表面に化学吸着又は物理吸着することにより、微粒子に疎水性を付与するものが好ましい。特に、シランカップリング剤，チタネート系カップリング剤，アルミニウム系カップリング剤，シラン化合物（クロロシラン，アルコキシシラン，シラザン等），シリコン油類（変性シリコーン油，ジメチルポリシロキサン，メチル水素ポリシロキサン等），高級脂肪酸，高級脂肪酸塩類（ロウ，高級脂肪酸グリセリル，高級脂肪酸多価金属塩等），高級脂肪族炭化水素基を有するスルホン酸の多価金属塩，高級アルコール，高級アルコール誘導体，及び有機フッ素化合物（一部又は全部をフッ素化した高級脂肪酸，高級アルコール等）等が好ましい。これらは、単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

微粒子の表面に付着させる疎水性付与剤の量は、微粒子の表面を完全に覆うことが可能な必要最小量以上であれば差し支えないが、微粒子の質量（付着前の質量）の０．１質量％以上５０質量％以下であることが好ましい。０．１質量％未満では、疎水性処理後の微粒子の疎水性が不十分となり、５０質量％超過では、微粒子の表面以外の部分に析出する疎水性付与剤の量が多くなるため不経済である。このような不都合がより生じにくくするためには、付着させる疎水性付与剤の量は、０．５質量％以上２０質量％以下とすることがより好ましい。

〔疎水化処理の方法について〕
疎水性付与剤を用いて疎水化処理を行う場合には、湿式法，乾式法等を用いることができる。湿式法には、例えば疎水性付与剤溶液中へ原料粒子を浸漬する方法や、原料粒子を含有する液へ疎水性付与剤を添加する方法がある。また、乾式法には、例えば高速で撹拌される原料粒子に疎水性付与剤溶液を吹き付けるなどして、原料粒子の表面に疎水性付与剤を吸着させ、その後に適宜熱処理する方法がある。
湿式法における溶媒には、水，有機溶媒等の他に、潤滑油を用いることができる。また、疎水化処理に際しては疎水性付与剤の活性を高めるために、酸，アルカリ等の添加剤を併用してもよい。また、水系の溶液中で疎水化処理を行った場合には、処理後に水系の溶液を有機溶媒で置換することが好適である。これにより、疎水性溶媒中での微粒子の分散性、すなわち潤滑剤中での分散性が改善される。

〔微粒子の潤滑剤への添加方法について〕
疎水化処理を施した微粒子は、そのまま潤滑剤に添加して用いることができる。なお、疎水化処理において有機溶媒中に分散させた微粒子を用いる場合には、微粒子を分散させた有機溶媒をそのまま潤滑剤に混合した後に、エバポレータ等により有機溶媒を蒸発させてもよい。
潤滑剤中の微粒子の含有量は、潤滑剤全体の０．０１質量％以上２０質量％以下であることが好ましい。微粒子の含有量が０．０１質量％未満であると、転がり接触面間に供給される微粒子の量が不十分となるおそれがある。一方、２０質量％を超えて含有しても、微粒子の分散性が悪化するため、焼付き性や摩耗の発生を抑制する効果がそれ以上向上しない。このような不都合がより生じにくくするためには、微粒子の含有量は、潤滑剤全体の０．１質量％以上１０質量％以下とすることがより好ましい。

〔潤滑剤の基油について〕
潤滑剤としては、一般的に使用される潤滑油やグリースを適用することができる。以下に、潤滑剤の主成分となる基油と、潤滑剤がグリースである場合に必要となる増ちょう剤と、潤滑剤に種々の性能を付与する場合に使用する添加剤と、について説明する。
基油の種類は特に限定されるものではなく、潤滑油，グリースの基油として一般的に使用されるものであるならば、問題なく使用可能である。ただし、低温流動性不足による起動トルクの増大や、高温で油膜が形成されにくいために起こる焼付きを抑制するためには、４０℃における動粘度が１０ｍｍ²／ｓ以上４００ｍｍ²／ｓ以下の基油が好ましく、２０ｍｍ²／ｓ以上２５０ｍｍ²／ｓ以下の基油がより好ましく、４０ｍｍ²／ｓ以上２００ｍｍ²／ｓ以下の基油がさらに好ましい。なお、この動粘度は、ガラス式毛管式粘度計により測定した値である。

基油の具体例としては、鉱油系基油，合成油系基油，天然油系基油があげられる。鉱油系基油としては、減圧蒸留，溶剤脱れき，溶剤抽出，水素化分解，溶剤脱ろう，硫酸洗浄，白土精製，水素化精製等を適宜組み合わせて精製した鉱油が好ましい。
合成油系基油としては、脂肪族系炭化水素油，芳香族系炭化水素油，エステル油，エーテル油等が好ましい。

脂肪族系炭化水素油としては、ノルマルパラフィン，イソパラフィン，ポリブテン，ポリイソブチレン，１−デセンオリゴマー，１−デセンとエチレンとのコオリゴマー等のポリα−オレフィン又はその水素化物などがあげられる。また、芳香族系炭化水素油としては、モノアルキルベンゼン，ジアルキルベンゼン，ポリアルキルベンゼン等のアルキルベンゼンや、モノアルキルナフタレン，ジアルキルナフタレン，ポリアルキルナフタレン等のアルキルナフタレンなどがあげられる。

さらに、エステル油としては、ジブチルセバケート，ジ（２−エチルヘキシル）セバケート，ジオクチルアジペート，ジイソデシルアジペート，ジトリデシルアジペート，ジトリデシルグルタレート，メチルアセチルリシノレート等のジエステル油や、トリオクチルトリメリテート，トリデシルトリメリテート，テトラオクチルピロメリテート等の芳香族エステル油があげられる。さらに、トリメチロールプロパンカプリレート，トリメチロールプロパンペラルゴネート，ペンタエリスリトール−２−エチルヘキサノエート，ペンタエリスリトールペラルゴネート等のポリオールエステル油や、一塩基酸及び二塩基酸の混合脂肪酸と多価アルコールとのオリゴエステルであるコンプレックスエステル油などもあげられる。

さらに、エーテル油としては、ポリエチレングリコール，ポリプロピレングリコール，ポリエチレングリコールモノエーテル，ポリプロピレングリコールモノエーテル等のポリグリコールや、モノアルキルトリフェニルエーテル，アルキルジフェニルエーテル，ジアルキルジフェニルエーテル，テトラフェニルエーテル，ペンタフェニルエーテル，モノアルキルテトラフェニルエーテル，ジアルキルテトラフェニルエーテル等のフェニルエーテル油などがあげられる。

上記以外の合成油系基油としては、トリクレジルフォスフェート，シリコーン油，パーフルオロアルキルエーテル油などがあげられる。
また、天然系基油としては、牛脂，豚脂，大豆油，菜種油，米ぬか油，ヤシ油，パーム油，パーム核油等の油脂系油又はその水素化物などがあげられる。
これらの基油は、単独で用いてもよいし、２種以上を適宜組み合わせて用いてもよい。

〔増ちょう剤について〕
潤滑剤をグリースとする場合には増ちょう剤を含有させる必要があるが、増ちょう剤の種類は、グリースの増ちょう剤として一般的に使用されるものであれば特に限定されるものではなく、用途や使用条件に応じて適宜選択することができる。
例えば、金属石けん（金属はアルミニウム，バリウム，カルシウム，リチウム，ナトリウム等）や金属複合石けん（金属はリチウム，カルシウム，アルミニウム等）があげられる。また、ウレア化合物（ジウレア，トリウレア，テトラウレア，ポリウレア等）、無機系化合物（シリカゲル，ベントナイト等）、ウレタン化合物、ウレア・ウレタン化合物、ナトリウムテレフタラメート化合物等も使用できる。これらの増ちょう剤は、単独で用いてもよいし、２種以上を適宜組み合わせて用いてもよい。

〔潤滑剤の添加剤について〕
潤滑剤には、各種性能をさらに向上させるために、潤滑剤に一般的に使用される各種添加剤を必要に応じて混合してもよい。例えば、酸化防止剤，防錆剤，極圧剤，油性剤，金属不活性化剤，粘度指数向上剤があげられ、これらの添加剤は単独で用いてもよいし、２種以上を適宜組み合わせて用いてもよい。ただし、添加剤の合計の含有量は、潤滑剤全体の２０質量％以下とすることが好ましい。

酸化防止剤としては、ゴム，プラスチック，潤滑油等に一般的に使用される老化防止剤，オゾン劣化防止剤，酸化防止剤を問題なく使用することができる。例えば、フェニル−１−ナフチルアミン、フェニル−２−ナフチルアミン、ジフェニル−ｐ−フェニレンジアミン、ジピリジルアミン、フェノチアジン、Ｎ−メチルフェノチアジン、Ｎ−エチルフェノチアジン、３，７−ジオクチルフェノチアジン、ｐ，ｐ’−ジオクチルジフェニルアミン、Ｎ，Ｎ’−ジイソプロピル−ｐ−フェニレンジアミン、Ｎ，Ｎ’−ジ−ｓｅｃ−ブチル−ｐ−フェニレンジアミン等のアミン系酸化防止剤や、２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ジブチルフェノール等のフェノール系酸化防止剤である。

また、防錆剤としては、スルホン酸アンモニウム塩，スルホン酸金属塩（金属はアルカリ金属，アルカリ土類金属（カルシウム，マグネシウム，バリウム等），亜鉛等），カルボン酸塩，フェネート，ホスホネート等があげられる。また、アルキルコハク酸エステル，アルケニルコハク酸エステル等のようなアルキルコハク酸誘導体，アルケニルコハク酸誘導体も、防錆剤として好ましく使用できる。さらに、ソルビタンモノオレエート等の多価アルコールの部分エステル、オレオイルザルコシン等のヒドロキシ脂肪酸類、１−メルカプトステアリン酸等のメルカプト脂肪酸類及びその金属塩、ステアリン酸等の高級脂肪酸類、イソステアリルアルコール等の高級アルコール類、高級脂肪酸と高級アルコールとのエステル、チアジアゾール類（２，５−ジメルカプト−１，３，４−チアジアゾール、２−メルカプトチアジアゾール等）、イミダゾール系化合物（２−デシルジチオベンゾイミダゾール、ベンズイミダゾール等）、ジスルフィド系化合物（２，５−ビス（ドデシルジチオ）ベンズイミダゾール等）、リン酸エステル類（トリスノニルフェニルフォスファイト等）、チオカルボン酸エステル系化合物（ジラウリルチオプロピオネート等）も使用可能である。さらに、亜硝酸塩も使用可能である。

さらに、金属不活性化剤としては、例えば、ベンゾトリアゾール，トリルトリアゾール等のトリアゾール系化合物を使用することができる。
さらに、油性剤としては、例えば、オレイン酸，ステアリン酸等の脂肪酸や、オレイルアルコール等の脂肪族アルコールや、ポリオキシエチレンステアリン酸エステル，ポリグリセリルオレイン酸エステル等の脂肪酸エステルを使用することができる。また、リン酸、トリクレジルホスフェート、ラウリル酸エステル、ポリオキシエチレンオレイルエーテルリン酸等のリン酸エステルなどを使用することができる。

さらに、微粒子は極圧剤としても作用するが、必要に応じて、従来から使用されている極圧剤を添加してもよい。例えば、塩素系極圧剤，イオウ系極圧剤，リン系極圧剤，ジチオリン酸亜鉛，有機モリブデン等である。
さらに、粘度指数向上剤としては、例えば、ポリメタクリレート，ポリイソブチレン，ポリスチレン等を使用することができる。

なお、本実施形態は本発明の一例を示したものであって、本発明は本実施形態に限定されるものではない。例えば、本実施形態においては転動装置の例として深溝玉軸受をあげて説明したが、本発明は、他の種類の様々な転がり軸受に対して適用することができる。例えば、アンギュラ玉軸受，自動調心玉軸受，円筒ころ軸受，円すいころ軸受，針状ころ軸受，自動調心ころ軸受等のラジアル形の転がり軸受や、スラスト玉軸受，スラストころ軸受等のスラスト形の転がり軸受である。さらに、本発明は、転がり軸受に限らず、他の種類の様々な転動装置に対して適用することができる。例えば、ボールねじ，リニアガイド装置，直動ベアリング等である。

〔実施例〕
以下に、実施例を示して、本発明をさらに具体的に説明する。呼び番号６３０６ＶＶの深溝玉軸受（内径３０ｍｍ，外径７２ｍｍ，幅１９ｍｍ）及び呼び番号ＮＵ２０６の円筒ころ軸受（内径３０ｍｍ，外径６２ｍｍ，幅１６ｍｍ）に種々のグリースを封入したものを用意し、日本精工株式会社製の回転試験機に装着して回転試験を行い、その耐焼付き性を評価した。

まず、耐焼付き性の評価に用いたグリースについて説明する。このグリースは、基油がポリα−オレフィン油（４０℃における動粘度は４７．９ｍｍ²／ｓである）で、増ちょう剤がウレア化合物であり、疎水性付与剤による疎水化処理が施された平均一次粒径３〜１００ｎｍのシリカ微粒子が、グリース全体の３質量％添加されている。疎水性付与剤はシランカップリング剤であり、疎水化処理は、シリカ微粒子を含有する液へ疎水性付与剤（３質量％）を添加する湿式法により行った。なお、軸受の空隙部内に封入したグリースの量は、深溝玉軸受の場合は５．０ｇで、円筒ころ軸受の場合は４．３ｇである。

次に、耐焼付き性の評価方法について説明する。グリースを封入した軸受の回転試験を下記のような条件下で行い、軸受を回転駆動するモーターが過負荷により停止した時点、又は、軸受温度が９０℃を超えた時点で、焼付きが生じて寿命（以降は焼付き寿命と記す）に至ったと判断した。回転試験は１種の軸受につき３個行い、その平均値を焼付き寿命とした。
（１）深溝玉軸受の場合
・ラジアル荷重：６８６Ｎ
・アキシアル荷重：４９０Ｎ
・回転速度：８０００ｒｐｍ
・雰囲気温度：８０℃
（２）円筒ころ軸受の場合
・ラジアル荷重：９８０Ｎ
・アキシアル荷重：２９４Ｎ
・回転速度：３０００ｒｐｍ
・雰囲気温度：８０℃

耐焼付き性の評価結果を、表１，２及び図２，３のグラフに示す。なお、これらの表及びグラフにおける表面粗さは、内輪の軌道面，外輪の軌道面，及び転動体の転動面のうち表面粗さが最も大きい面の中心線平均粗さＲａである。また、これらの表及びグラフに示した焼付き寿命の数値は、微粒子を含有していないことを除いては前述のものと同様の構成のグリースを封入した軸受の焼付き寿命を１とした場合の相対値で示してある。

図２のグラフから、微粒子の平均一次粒径と表面粗さ（中心線平均粗さＲａ）との比（粒径／表面粗さ）が０．３〜１．８であると、焼付き寿命が優れていることが分かる。また、粒径／表面粗さが０．３であるもののみをプロットした図３のグラフから、粒径／表面粗さが０．３であるとともに、中心線平均粗さＲａが０．０４〜０．１μｍである必要があることが分かる。

本発明に係る転動装置の一実施形態である深溝玉軸受の構造を示す縦断面図である。微粒子の平均一次粒径及び表面粗さの比と焼付き寿命との相関を示すグラフである。表面粗さと焼付き寿命との相関を示すグラフである。

符号の説明

１内輪
１ａ軌道面
２外輪
２ａ軌道面
３転動体
３ａ転動面
Ｌ潤滑剤

Claims

外面に軌道面を有する内方部材と、該内方部材の軌道面に対向する軌道面を有し前記内方部材の外方に配された外方部材と、前記両軌道面間に転動自在に配された複数の転動体と、を備える転動装置において、
前記内方部材の軌道面，前記外方部材の軌道面，及び前記転動体の転動面のうち表面粗さが最も大きい面の中心線平均粗さが０．０４μｍ以上０．１μｍ以下であり、前記中心線平均粗さの０．３倍以上１．８倍以下の平均一次粒径を有する微粒子を含有する潤滑剤を備えることを特徴とする転動装置。