JP2006198865A - ラミネート部材及びラミネート体とその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】追記や重ね貼りができ、ラミネート装置の大型化やラベルロールなどの架け替え作業が行いにくくなることを回避できるラミネート部材及びラミネート体を提供する。
【解決手段】ラミネート部材１０は、透明フィルム基材１１と、粘着剤１２と、剥離紙１３などとを備え、透明フィルム基材１１は、透明性を有する基材であり、粘着剤１２は、透明フィルム基材１１の下層に設けられ、透明フィルム基材１１を被着体Ｌに粘着させるものであり、剥離紙１３は、透明フィルム基材１１の上層に、擬似接着層１４を介して剥離可能に設けられ、透明フィルム基材１１を保護するものであり、透明フィルム基材１１と剥離紙１３とは、擬似接着構造によって接着され、その担体となる擬似接着層１４は、熱可塑性樹脂を主成分とする樹脂であり、ラミネート体２０は、ラミネート部材１０の剥離紙１３が最外周となるように巻き取られているロール状のものである。
【選択図】図１

Description

本発明は、ラミネートフィルムなどに好適なラミネート部材及びラミネート体とその製造方法に関するものである。

図３は、従来のラミネートフィルムの一例を示す図であり、図４は、従来のラミネートフィルムをラミネートするためのラミネート装置を示す図である。
従来のラミネートフィルム１０Ａは、図３に示すように、ラベル基材１１Ａの表面に剥離処理を施すことによって、剥離層１４Ａが形成されているので（通称ガムテープと呼ばれるクラフトテープも同様）、使用する資材も減量でき、同サイズの巻き取りであれば、大量に巻き取っておくことが可能であり、コストダウンに直結する（例えば、特許文献１）。
しかし、この従来のラミネートフィルム１０Ａは、前述した剥離処理のために、追記や重ね貼りが行いにくいという問題があった。

一方、裏面に剥離紙が設けられた通常ラベルを巻き取る構成の従来のラミネートフィルムの場合は、ラベル基材の表面に剥離処理が施されていないので、追記や重ね貼りが行いにくいという問題はなく、しかも、ラミネート用の材料は既存製品で済む、といったメリットはあるものの、ラミネートするためのラミネート装置が大型化してしまっていた。
この理由は、図４に示すように、ラミネートフィルム１０Ｂの最下層に剥離紙１３があるため、剥離した剥離紙１３を巻き取る剥離紙巻き取り用ローラ３００をウェブに対して下側に配置せざるを得ず、ラベルロール用ローラ２００、剥離紙巻き取り用ローラ３００及び被着体用ローラ４００が同一側に並んでしまうからである。
また、すべてのローラが同一側の狭いスペースに密集することによって、ラベルロールなどの架け替え作業が行いにくく、作業面での負担が大きかった。
特開２０００−３１９０６７号公報

本発明の第１の課題は、追記や重ね貼りができ、しかも、ラミネート装置の大型化やラベルロールなどの架け替え作業が行いにくくなることを回避できるラミネート部材及びラミネート体を提供することである。
本発明の第２の課題は、生産性が高く、かつ、コストアップも最小限に抑えることができるラミネート体の製造方法を提供することである。

本発明は、以下のような解決手段により、前記課題を解決する。なお、理解を容易にするために、本発明の実施例に対応する符号を付して説明するが、これに限定されるものではない。
請求項１の発明は、透明性基材（１１）と、前記透明性基材（１１）の下層に設けられ、前記透明性基材（１１）を被着体（Ｌ）に粘着させるための粘着剤層（１２）と、前記透明性基材（１１）の上層に、擬似接着層（１４）を介して剥離可能に設けられ、前記透明性基材（１１）を保護し、その表面に剥離性を有する剥離基材（１３）とを備え、前記剥離基材（１３）を剥離すると、その剥離基材（１３）とともに前記擬似接着層（１４）が剥離すること、を特徴とするラミネート部材である。
請求項２の発明は、請求項１に記載のラミネート部材において、前記擬似接着層（１４）は、前記剥離基材（１３）とともに剥離するときには、前記透明性基材（１１）に対して、実質的にその一部の成分を残さないこと、を特徴とするラミネート部材である。
請求項３の発明は、請求項１又は請求項２に記載のラミネート部材において、前記擬似接着層（１４）と前記透明性基材（１１）との接着力をα、前記粘着剤層（１２）と前記被着体（Ｌ）との接着力をβ、と規定した場合に、α＜βの関係が成り立つこと、を特徴とするラミネート部材である。
請求項４の発明は、請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載のラミネート部材（１０）の剥離基材（１３）が最上層又は最外周となるように複数積層され又は巻き取られているラミネート体である。
請求項５の発明は、請求項４に記載のラミネート体において、前記擬似接着層（１４）と前記透明性基材（１１）との接着力をα、前記粘着剤層（１２）と前記剥離基材（１３）との接着力をγ、と規定した場合に、γ＜αの関係が成り立つこと、を特徴とするラミネート体である。
請求項６の発明は、請求項４又は請求項５に記載のラミネート体（２０）を製造するラミネート体の製造方法であって、前記透明性基材（１１），前記粘着剤層（１２）及び前記剥離基材（１３）からなる積層ラベル（３０）に対して、前記透明性基材（１１）の表面と前記剥離基材（１３）の裏面とに、前記擬似接着層（１４）用の擬似接着成分を設け、この状態で積層又は巻き取ること、を特徴とするラミネート体の製造方法である。
請求項７の発明は、請求項６に記載のラミネート体の製造方法であって、前記積層ラベル（３０）の剥離基材（１３）が最下層又は中心側になるように、前記積層ラベル（３０）を積層し又は巻き取り、最上層又は最外周の前記積層ラベル（３０）の透明性基材（１１）及び粘着剤層（１２）を取り除いて、最上層又は最外周が前記剥離基材（１３）となるようにすること、を特徴とするラミネート体の製造方法である。

本発明によれば、剥離基材を剥離すると、その剥離基材とともに擬似接着層が剥離するので、透明性基材に擬似接着層が残らず、追記や重ね貼りが行いやすい。
また、ラミネート部材の剥離基材が最上層又は最外周となるラミネート体であるので、被着体とは反対側に剥離基材を巻き取ることができ、ラミネート装置の構造がコンパクトになり、ラベルロールなどの架け替え作業も行いやすい。
一方、積層ラベルを利用してラミネート体を製造することができるので、生産性が高く、かつ、コストアップも最小限に抑えることができる。

本発明は、追記や重ね貼りができ、しかも、ラミネート装置の大型化やラベルロールなどの架け替え作業が行いにくくなることを回避できるラミネート部材及びラミネート体を提供するという目的を、剥離紙／擬似接着層／透明フィルム基材／粘着剤層からなるラミネート部材をロール状のラミネート体にすることにより実現する。

以下、図面等を参照して、本発明の実施例について、さらに詳しく説明する。
図１は、本発明によるラミネート部材及びラミネート体の実施例を示す図である。
図１（Ａ）に示すように、本実施例のラミネート部材（ラミネートフィルム）１０は、透明フィルム基材（透明性基材）１１と、粘着剤（粘着剤層）１２と、剥離紙（剥離基材）１３などとを備える。

透明フィルム基材１１は、透明性を有する基材であり、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニルなどの透明フィルムである。

粘着剤１２は、透明フィルム基材１１の下層に設けられ、透明フィルム基材１１を印字ラベルなどの被着体Ｌに粘着させるためのものである。

剥離紙１３は、透明フィルム基材１１の上層に、擬似接着層１４を介して剥離可能に設けられ、透明フィルム基材１１を保護するものであり、その表面には、剥離処理が施されている。

透明フィルム基材１１と剥離紙１３とは、本実施例では、熱可塑性樹脂を用いた擬似接着構造によって接着されており、その担体となる擬似接着層１４は、熱可塑性樹脂を主成分とする樹脂、例えば、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂などによって形成されている。

本発明では、追記や重ね貼りを行いやすくすることを目的の１つとしているので、剥離紙１３とともに擬似接着層１４を剥離したときには、熱可塑性樹脂を含む貼り合せ材料の成分が、透明フィルム基材１１に残らないようにする必要がある。この理由は、貼り合せ材料の成分が、透明フィルム基材１１に残ってしまうと、透明フィルム基材１１に曇りが生じてしまったり、重ね貼り適性に支障を生じてしまう恐れがあるからである。
そこで、貼り合せ材料の成分が、透明フィルム基材１１側に残ってしまわないように、剥離紙１３に対して熱可塑性樹脂を強く密着させ、さらに、熱可塑性樹脂の塗膜強度も十分に強くしてある。

したがって、剥離紙１３を剥離すると、擬似接着層１４と透明フィルム基材１１との間が界面となり、剥離紙１３とともに擬似接着層１４が剥離し、擬似接着層１４は、透明フィルム基材１１側に対して実質的に剥離成分を残さず、しかも、ラミネート後の透明フィルム基材１１の物性に不具合を生じさせない。

本実施例のラミネート体２０は、図１（Ｂ）に示すように、上述した構成のラミネート部材１０が、その剥離紙１３が最外周となるように巻き取られているロール状のものである。

ここで、各層の接着力の関係について説明する。
図１（Ｃ）に示すように、擬似接着層１４と透明フィルム基材１１との接着力をα、粘着剤１２と被着体Ｌとの接着力をβ、と規定した場合に、α＜βの関係が成り立つように接着力が調整されている。これにより、被着体Ｌにラミネート部材１０をラミネートした後に、剥離紙１３を剥離する場合には、被着体Ｌから透明フィルム基材１１が剥離することなく、滑らかに剥離紙１３を剥離することができる。

また、図１（Ａ）に示すように、擬似接着層１４と透明フィルム基材１１との接着力をα、粘着剤１２と剥離紙１３との接着力をγ、と規定した場合に、γ＜αの関係が成り立つように接着力が調整されている。これにより、ロール状のラミネート体２０からラミネート部材１０を引き出す場合に、透明フィルム基材１１から擬似接着層１４が剥離することなく、剥離紙１３から粘着剤１２が剥離し、滑らかにラミネート体２０を引き出すことができる。

そして、このラミネート体２０を製造する場合には、まず、図１（Ｄ）に示すように、透明フィルム基材１１／粘着剤１２／剥離紙１３からなる一般的な透明フィルムラベル（積層ラベル）３０を用意する。
ついで、透明フィルムラベル３０の剥離紙１３が中心側になるように、透明フィルムラベル３０を１周分巻き取る。
このとき、透明フィルムラベル３０の透明フィルム基材１１の表面と、剥離紙１３の裏面とに、擬似接着層１４用の擬似接着成分（熱可塑性樹脂）を塗布し、この状態で巻き取り、熱を加えて擬似接着成分を硬化させる。
さらに、２周目、３周目、・・・、最終周目までを順に巻き取り、最後に、最外周の透明フィルムラベル３０の透明フィルム基材１１及び粘着剤１２を取り除いて、最外周が剥離紙１３となるようにする。

図２は、本実施例のラミネート体２０を被着体Ｌにラミネートするためのラミネート装置を示す図である。
ラミネート装置１００は、従来のラミネート装置１００Ａ（図４参照）と比較して、使用しているローラなどは同様であるが、その配置場所が異なっている。
本実施例のラミネート体２０は、その最外周が剥離紙１３となっているため、剥離した剥離紙１３を巻き取る剥離紙巻き取り用ローラ３００を、被着体用ローラ４００と反対側に配置することができる。

これにより、従来のラミネート装置１００Ａのようにウェブに対して各ローラを同一側に配置するのではなく、上下に分けて各ローラを配置することができ、ラミネート装置１００の構造をコンパクトにすることができる。
特に、被着体Ｌに印字した後に、ラミネート部材１０をラミネートすることを考慮すると、一旦、被着体Ｌを繰り出してから印字する構造を追加する必要が生じるため、このような場合であっても、配置スペースに無駄がないので、従来方式のものよりも、ラミネート装置１００の構造をよりシンプルにすることができる。

また、各ローラが上下に分かれて配置されているので、ラベルロールや被着体ロール、剥離紙ロールの架け替え作業が容易である。
さらに、ラミネート体２０の透明フィルム基材１１は、ラミネートされるまで剥離紙１３で保護されているので、透明フィルム基材１１の表面の傷付きを防止できる。
さらにまた、通常のラベルをそのまま活用することができるため、生産性が高く、かつ、コストアップも最小限に抑えることができる。

一方、ラミネートされたラミネート部材１０には、剥離成分が残らないので、表面に追記や重ね貼りが可能である。

（変形例）
以上説明した実施例に限定されることなく、種々の変形や変更が可能であって、それらも本発明の均等の範囲内である。
本実施例では、ラミネート体は、ロール状の例で説明したが、複数のラミネート部材１０を順次積層してもよく、また、巻き取りや積層などせずに、ラミネート部材１０単独で使用してもよい。
また、剥離基材は、剥離紙の例で説明したが、剥離フィルムなどであってもよい。

さらに、擬似接着構造は、熱可塑性樹脂を用いたものの例で説明したが、透明フィルム基材１１に対して、実質的に剥離成分を残さないものであれば、例えば、感圧接着剤を利用した擬似接着構造や、フィルム擬似接着構造などであってもよい。
さらにまた、熱可塑性樹脂に、熱などによって硬化を促進させるいわゆる硬化剤を加えて、剥離紙１３への密着性や塗膜強度を向上させてもよい。

本発明によるラミネート部材及びラミネート体の実施例を示す図である。 本実施例のラミネート体２０を被着体Ｌにラミネートするためのラミネート装置を示す図である。 従来のラミネートフィルムの一例を示す図である。 従来のラミネートフィルムをラミネートするためのラミネート装置を示す図である。

符号の説明

１０ ラミネート部材（ラミネートフィルム）
１０Ａ、１０Ｂ 従来のラミネートフィルム
１１ 透明フィルム基材（透明性基材）
１１Ａ ラベル基材
１２ 粘着剤（粘着剤層）
１３ 剥離紙（剥離基材）
１４ 擬似接着層
１４Ａ 剥離層
２０ ラミネート体
３０ 透明フィルムラベル（積層ラベル）
１００ ラミネート装置
１００Ａ 従来のラミネート装置
２００ ラベルロール用ローラ
３００ 剥離紙巻き取り用ローラ
４００ 被着体用ローラ

Claims (7)

1. 透明性基材と、
   前記透明性基材の下層に設けられ、前記透明性基材を被着体に粘着させるための粘着剤層と、
   前記透明性基材の上層に、擬似接着層を介して剥離可能に設けられ、前記透明性基材を保護し、その表面に剥離性を有する剥離基材とを備え、
   前記剥離基材を剥離すると、その剥離基材とともに前記擬似接着層が剥離すること、
   を特徴とするラミネート部材。
2. 請求項１に記載のラミネート部材において、
   前記擬似接着層は、前記剥離基材とともに剥離するときには、前記透明性基材に対して、実質的にその一部の成分を残さないこと、
   を特徴とするラミネート部材。
3. 請求項１又は請求項２に記載のラミネート部材において、
   前記擬似接着層と前記透明性基材との接着力をα、
   前記粘着剤層と前記被着体との接着力をβ、と規定した場合に、α＜βの関係が成り立つこと、
   を特徴とするラミネート部材。
4. 請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載のラミネート部材の剥離基材が最上層又は最外周となるように複数積層され又は巻き取られているラミネート体。
5. 請求項４に記載のラミネート体において、
   前記擬似接着層と前記透明性基材との接着力をα、
   前記粘着剤層と前記剥離基材との接着力をγ、と規定した場合に、γ＜αの関係が成り立つこと、
   を特徴とするラミネート体。
6. 請求項４又は請求項５に記載のラミネート体を製造するラミネート体の製造方法であって、
   前記透明性基材，前記粘着剤層及び前記剥離基材からなる積層ラベルに対して、前記透明性基材の表面と前記剥離基材の裏面とに、前記擬似接着層用の擬似接着成分を設け、この状態で積層又は巻き取ること、
   を特徴とするラミネート体の製造方法。
7. 請求項６に記載のラミネート体の製造方法であって、
   前記積層ラベルの剥離基材が最下層又は中心側になるように、前記積層ラベルを積層し又は巻き取り、最上層又は最外周の前記積層ラベルの透明性基材及び粘着剤層を取り除いて、最上層又は最外周が前記剥離基材となるようにすること、
   を特徴とするラミネート体の製造方法。
   

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