JP2006192740A - 発泡成形品の製造方法及び成形金型 - Google Patents
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Abstract
【課題】キャビティ面に突出して設けられたファスナ支持部材に発泡成形品が引っ掛からず円滑に脱型することができ、しかも、成形金型のキャビティ面に対してファスナ支持部材を容易に固定することができる発泡成形品の製造方法及び成形金型を提供すること。
【解決手段】キャビティ面31aに凸設され、脱型方向Dに向かって幅寸法が漸減しつつレール2の突出方向Sに向かって幅寸法が漸増するくさび形凸部28を、レール2に凹設され、脱型方向Dに向かって幅寸法が漸減しつつレール2の突出方向Sに向かって幅寸法が漸増するくさび形凹部27に係合することによって、レール2をキャビティ面31aに突出して設け、その成型金型内に発泡樹脂原料を供給して発泡させ、硬化後の成形品をレール2の突出方向Sと交差する方向Dに脱型する際に、その成形品をレール2と共に成形金型から脱型し、その後、成形品からレール2を取り外す。
【選択図】図12
【解決手段】キャビティ面31aに凸設され、脱型方向Dに向かって幅寸法が漸減しつつレール2の突出方向Sに向かって幅寸法が漸増するくさび形凸部28を、レール2に凹設され、脱型方向Dに向かって幅寸法が漸減しつつレール2の突出方向Sに向かって幅寸法が漸増するくさび形凹部27に係合することによって、レール2をキャビティ面31aに突出して設け、その成型金型内に発泡樹脂原料を供給して発泡させ、硬化後の成形品をレール2の突出方向Sと交差する方向Dに脱型する際に、その成形品をレール2と共に成形金型から脱型し、その後、成形品からレール2を取り外す。
【選択図】図12
Description
本発明は、ファスナが一体成形された発泡成形品の製造方法、及びファスナが一体成形された発泡成形品の製造に用いられる成形金型に関する。
従来、自動車等の車両用シートやドアの内装品等に、ウレタンフォーム等の合成樹脂発泡成形品に表皮材を組み付けたクッション材が用いられている。この表皮材は、ウレタンフォームに一体成形された面ファスナ等のファスナによって、着脱自在に組み付けられるのが一般的である。ファスナは、ベルト状の基盤の一方の面に形成されたファスニング面と、他方の面に形成された接合面とを有し、かかる接合面にてウレタンフォームと接合される。ファスナのファスニング面には係合突起が形成され、表皮材に設けられたファスナと係合可能に構成される。
また、ウレタンフォームは、成形金型内に液体状の発泡樹脂原料を流し込んで発泡、硬化して脱型することにより製造されるが、上記のようにファスナを一体成形する場合には、成形金型内の所定位置に予めファスナを配設した状態で発泡樹脂原料が流し込まれる。その際、ファスナのファスニング面に発泡樹脂原料が浸入して付着しないようにする必要があるため、従来、凹形断面形状を有するレール(ファスナ支持部材)によりファスニング面を覆って支持した状態で、成形金型内に発泡樹脂原料を流し込むようにしている(例えば、下記特許文献1〜5参照)。
図15及び図16は上記製造方法を説明するものである。図15は、発泡樹脂原料を流し込む前の成形金型の断面図である。図16は、ファスナとレールとの嵌合関係を示す斜視図である。成形金型35は、下型36と上型37とを備え、それらの間にキャビティ38が形成されている。下型36は、キャビティ面として、キャビティ側面36a及びキャビティ底面36bを有し、キャビティ底面36bにはレール5が固定されている。ファスナ4は、ファスニング面41が覆われると共に接合面42がキャビティ38に対向するように、レール5の凹部51に嵌合されている。このようにファスナ4がレール5で支持された状態から、キャビティ38に液体状の発泡樹脂原料を流し込んで発泡させ、硬化後の成形品を脱型することで、ファスニング面41に発泡樹脂原料を付着させることなく、ファスナ4が一体成形されたウレタンフォームを製造することができる。
ここで、図17に示すようなファスナ4が側面に成形されたウレタンフォーム39を製造する場合、レール5は、図18に示すようにキャビティ側面36aに横向きに配設される。そして、発泡樹脂原料を流し込んで発泡させ、硬化後の成形品を脱型する際、その脱型方向Dはレール5の突出方向Sと交差する方向になる。そのため、図19に示すように、ウレタンフォーム39がレール5の下側で引っ掛かり、ファスナ4の側縁に沿った亀裂が生じることがあった。更に、ファスナ4がレール5から円滑に抜け出し難く、ウレタンフォーム39からファスナ4が剥がれてしまうことがあった。
上記問題に対し、下記特許文献5では、下型のキャビティ側面に磁石を用いて固定したレールを、脱型時に発泡成形品と共に成型金型内から取り出し、その後に発泡成形品からレールを取り外す方法が提案されている。更に、当該方法において、下型に対するレールの位置決めを、極く浅く形成された凹所と凸所との係合により行うことが開示されている。しかしながら、かかる製造方法では、凹所及び凸所が極く浅く形成されているため、レールの位置合わせが難しく、作業性が低下するという問題があった。しかも、凹所及び凸所を深く形成すると、脱型の際に、これらの係合によりレールが下型から離反し難くなって脱型性が損なわれるため、レールを固定する際の作業性と脱型性との両立が困難であった。
特開平8−336839号公報
特開2003−170444号公報
特開2004−202855号公報
特開2004−202856号公報
特開2004−202857号公報
本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、その課題は、キャビティ面に突出して設けられたファスナ支持部材に発泡成形品が引っ掛からず円滑に脱型することができ、しかも、成形金型のキャビティ面に対してファスナ支持部材を容易に固定することができる発泡成形品の製造方法及び成形金型を提供することである。
上記目的は、下記の如き本発明により達成することができる。即ち、本発明に係る発泡成形品の製造方法は、成形金型のキャビティ面に突出して設けられたファスナ支持部材によりファスナを支持して、その成形金型内に発泡樹脂原料を供給して発泡させ、硬化後の成形品を前記ファスナ支持部材の突出方向と交差する方向に脱型する発泡成形品の製造方法において、前記キャビティ面に凸設され、前記成形品の脱型方向に向かって幅寸法が漸減しつつ、前記ファスナ支持部材の突出方向に向かって幅寸法が漸増するくさび形凸部を、前記ファスナ支持部材に凹設され、前記成形品の脱型方向に向かって幅寸法が漸減しつつ、前記ファスナ支持部材の突出方向に向かって幅寸法が漸増するくさび形凹部に係合することによって、前記ファスナ支持部材を前記キャビティ面に固定する工程と、前記成型金型内に発泡樹脂原料を供給して発泡させ、硬化後の成形品を前記ファスナ支持部材と共に前記成形金型から脱型する工程と、その成形品から前記ファスナ支持部材を取り外す工程と、を備えるものである。
上記のように、本発明に係る発泡成形品の製造方法は、成形品の脱型方向に向かって幅寸法が漸減するくさび形凸部を、成形品の脱型方向に向かって幅寸法が漸減するくさび形凹部に係合させることで、ファスナ支持部材をキャビティ面に固定するものである。そのため、脱型の際に、成形品の脱型方向への移動に伴い、くさび形凸部とくさび形凹部との係合が解除され、ファスナ支持部材がキャビティ面より離反することができる。その結果、成形品をファスナ支持部材と共に円滑に脱型することができ、発泡成形品がファスナ支持部材に引っ掛かることがなく、発泡成形品に亀裂が生じたりファスナが剥離したりすることがない。そして、脱型した成形品からファスナ支持部材を取り外すことで、ファスナが一体成形された発泡成形品が得られる。
更に、くさび形凸部及びくさび形凹部は、その幅寸法がファスナ支持部材の突出方向に向かって漸増するように形成されているため、ファスナ支持部材がキャビティ面から脱落することなく確実に固定されうる。しかも、くさび形凸部及びくさび形凹部は、上記のように脱型性を損なうものではないため極く浅く形成する必要がなく、適度な高さ又は深さに形成することによって、ファスナ支持部材をキャビティ面に対して容易に位置決めし固定することができる。
また、本発明に係る成形金型は、発泡樹脂原料が供給されるキャビティと、キャビティ面に成形品の脱型方向と交差する方向に突出して設けられるファスナ支持部材と、を備える成形金型において、前記キャビティ面に凸設され、前記成形品の脱型方向に向かって幅寸法が漸減しつつ、前記ファスナ支持部材の突出方向に向かって幅寸法が漸増するくさび形凸部と、前記ファスナ支持部材に凹設され、前記成形品の脱型方向に向かって幅寸法が漸減しつつ、前記ファスナ支持部材の突出方向に向かって幅寸法が漸増するくさび形凹部と、を備え、前記くさび形凸部を前記くさび形凹部に係合することによって、前記ファスナ支持部材を前記キャビティ面に固定可能に構成されたものである。
上記構成によれば、成形品の脱型方向に向かって幅寸法が漸減するくさび形凸部と、成形品の脱型方向に向かって幅寸法が漸減するくさび形凹部との係合により、ファスナ支持部材をキャビティ面に固定可能に構成されていることにより、成形金型から硬化後の成形品を脱型する際、成形品の脱型方向への移動に伴ってくさび形凸部とくさび形凹部との係合が解除され、ファスナ支持部材をキャビティ面より離反することができる。その結果、成形品をファスナ支持部材と共に円滑に脱型することができ、発泡成形品がファスナ支持部材に引っ掛かることがなく、発泡成形品に亀裂が生じたりファスナが剥離したりすることがない。
また、くさび形凸部及びくさび形凹部は、その幅寸法がファスナ支持部材の突出方向に向かって漸増するように形成されているため、ファスナ支持部材がキャビティ面から脱落することなく確実に固定されうる。しかも、くさび形凸部及びくさび形凹部は、上記のように脱型性を損なうものではないため極く浅く形成する必要がなく、適度な高さ又は深さに形成することができる。これにより、ファスナ支持部材をキャビティ面に対して容易に位置決めして固定することができる。更に、ファスナ支持部材を固定するための磁石が不要であるため、部品点数が少なくなると共に、ファスナ支持部材を非磁性材料により構成することもできる。
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。まず、ウレタンフォーム(発泡成形品の一例)に一体成形されるファスナについて簡単に説明する。図1は、ファスナの一例を示す斜視図である。図2は、図1におけるA−A断面図である。
本実施形態のファスナ1は、直方体セグメントがベルト状に連設されてなる基盤11と、基盤11の一方の面に立設された複数の係合突起12とを備えている。係合突起12は、端部に膨出形成された頭部13を有し、表皮材に設けられたファスナと係合可能に構成されている。したがって、係合突起12が形成された側がファスニング面14であり、その反対側がウレタンフォームとの接合面15となる。接合面15には、T形断面形状を有するアンカー16が立設されており、ファスナ1とウレタンフォームとの接合強度が確保される。
ファスナ1は、樹脂材料から公知の方法により一体的に成形され、その形状及び寸法は特に制限されるものではない。例えば、基盤11の平面形状が円形や楕円形等であってもよく、係合突起12がフック状であったり頭部13が半球状であったりしても構わない。
次に、本発明に係る成形金型について説明する。図3は、本発明に係る成形金型の一例を示す断面図である。図4は、ファスナ支持部材を示す斜視図である。図5は、図4におけるB−B断面図である。図6は、ファスナ支持部材にファスナが嵌合されたときのB−B断面図である。図7は、ファスナ支持部材の対向面を示す図4におけるC矢視平面図である。図8は、図7におけるE−E断面図である。図9は、キャビティ面の斜視図である。図10は、図9におけるF−F断面図である。
本実施形態の成形金型3は、図3に示すように、下型31と、下型31の開放部を覆って着脱可能に配設される上型32とを備え、下型31と上型32との間にキャビティ30が形成されている。下型31のキャビティ側面31aには、ファスナ1を支持するためのレール2(前記ファスナ支持部材に相当する。)が突出して設けられている。レール2は、下型31に対して着脱可能に構成されており、レール2の固定方法については後述する。レール2に嵌合されたファスナ1は、ファスニング面14が覆われると共に、接合面15がキャビティ30に対向するように支持される。かかる成形金型3により成形されたウレタンフォームは、後述するように下型31の開放部から脱型される。したがって、ウレタンフォームの脱型方向Dは、レール2の突出方向Sと交差する方向となる。
レール2は、図4〜6に示すように、凹形断面形状を有する柱状部材であり、凹部21と、凹部21の両側から各々延びる一対の側壁22、23とを備える。凹部21は、ファスニング面14を覆うようにファスナ1を嵌合可能に構成されており、凹部21とファスナ1との間の幅方向(図6の上下方向)のクリアランスは、発泡樹脂原料がファスニング面14に進入しない程度に小さく設定されている。ここで、下型31に固定されたレール2のキャビティ面31aに対向する面を対向面26、脱型方向Dの反対方向を向く面を下面29とする。
本実施形態では、凹部21の両隅に、ファスニング面14に当接する段部24が形成されている。これにより、ファスニング面14への発泡樹脂原料の進入がより効果的に防止される。側壁22及び側壁23の内側角部25には、それぞれ面取り加工が施されており、ファスナ1が凹部21に嵌合される際に内側角部25が引っ掛かることなく、凹部21に向けて円滑にガイドされる。なお、レールは長手方向に対して湾曲するものでも構わない。
レール2の対向面26にはくさび形凹部27が凹設されている。本実施形態のくさび形凹部27は、図7に示すように平面視台形状に形成されており、その台形の下底をレール2の下面29に開口しつつ、脱型方向Dに向かって幅寸法が漸減するように形成されている。更に図8に示すように、くさび形凹部27は、レール2の突出方向Sに向かって幅寸法が漸増するように形成されている。
一方、レール2が配設されるキャビティ側面31aには、図9及び図10に示すようにくさび形凸部28が凸設されている。くさび形凸部28は、くさび形凹部27と同じく平面視台形状に形成されており、脱型方向Dに向かって幅寸法が漸減しつつ、レール2の突出方向Sに向かって幅寸法が漸増するように形成されている。ここで、図10に示す高さHはくさび形凸部28の突出高さであり、これについては後述する。
レール2は、くさび形凹部27にくさび形凸部28を嵌入して係合することにより、キャビティ側面31aに固定可能に構成されている。くさび形凹部27が設けられる箇所や個数は特に限定されるものではなく、レール2がキャビティ側面31aに安定して固定されうるように適宜に設定される。したがって、例えば、レール2の長手方向両端部に設けられるものでもよく、中央部に1つ設けられるものでもよい。
上述のように、本実施形態の成形金型3が備えるレール2は、くさび形凹部27とくさび形凸部28との係合によりキャビティ側面31aに固定されるため、従来のような磁石を用いる必要が無く、部品点数が少なくてすむ。また、レール2の材質としては、鉄や鉄合金等の強磁性材料に限られず、例えばアルミニウムやアルミニウム合金等を採用することができる。
以上に説明した成形金型3を用いて、ファスナ1が一体成形されたウレタンフォームを製造する方法について説明する。図11及び図12は、本発明に係る発泡成形品の製造方法を説明する断面図である。
まず、下型31が用意され、そのキャビティ側面31aにレール2が配設され固定される。レール2は、キャビティ側面31aに設けられたくさび形凸部28を、くさび形凹部27に嵌入し係合することで固定される。なお、レール2がキャビティ側面31aに固定された状態において、くさび形凸部28の下面(脱型方向Dの反対方向を向く面)がレール2の下面29と同一面上に配されるものが好ましい。くさび形凸部28の下面とレール2の下面29との間に段差が形成された場合、それに応じた段差がウレタンフォームに形成されるため、脱型後の成形品からレール2を取り出し難くなることがある。
ファスナ1は、キャビティ側面31aに固定された後のレール2に嵌合されるものでもよいが、図6に示すようにキャビティ側面31aに配設前のレール2に予め嵌合されていることが作業性の点から好ましい。次に、図3に示すように、下型31の開放部を覆うように上型32が配設された状態から、キャビティ30に液体状の発泡樹脂原料が供給される。このとき、発泡樹脂原料が満たされる過程で、ファスナ1の接合面15に発泡樹脂原料が付着しつつ、レール2により覆われたファスニング面14への進入及び付着は防がれる。
発泡樹脂原料が発泡、硬化した後、図11及び図12に示すように、下型31から上型32が取り外され、ウレタンフォーム34がレール2と共に脱型される。このとき、ウレタンフォーム34の脱型方向Dへの移動に伴って、くさび形凹部27とくさび形凸部28との係合が解除され、レール2がキャビティ側面31aより離反することができる。その結果、ウレタンフォーム34をレール2と共に円滑に脱型することができる。
くさび形凸部28の幅寸法及び突出高さHは、上記の脱型性、キャビティ側面31aに対するレール2の位置決めの容易性及びキャビティ側面31aに固定したレール2の安定性等を勘案して適宜に設定される。また、くさび形凹部27の深さはくさび形凸部28の突出高さHに対応しており、くさび形凹部27とくさび形凸部28との間の突出方向Sのクリアランスは、発泡樹脂原料が進入しない程度に小さく設定される。
ここで、くさび形凸部28の突出高さHは2〜30mmであることが好ましい。突出高さHが2mm未満であると、キャビティ側面31aに対するレール2の位置決めが難しくなり作業性が低下する傾向にある。一方、30mmを越えると、くさび形凸部28にウレタンフォーム34が引っ掛かり易くなり脱型性が低下する傾向にある。
ウレタンフォーム34を脱型した後、ウレタンフォーム34からレール2が取り外され、ファスナ1のファスニング面14が露出する。これにより、ファスナ1が一体成形されたウレタンフォーム34が得られる。
<別実施形態>
(1)前述の実施形態では、くさび形凹部27及びくさび形凸部28が平面視台形状に形成された例を示したが、本発明はこれに限られるものではない。例えば図13(a)に示すくさび形凹部61及びくさび形凸部62のように、平面視三角形状に形成されたものでもよい。また、図13(b)に示すくさび形凹部63及びくさび形凸部64のように、平面視形状が互いに異なるものでもよい。
(1)前述の実施形態では、くさび形凹部27及びくさび形凸部28が平面視台形状に形成された例を示したが、本発明はこれに限られるものではない。例えば図13(a)に示すくさび形凹部61及びくさび形凸部62のように、平面視三角形状に形成されたものでもよい。また、図13(b)に示すくさび形凹部63及びくさび形凸部64のように、平面視形状が互いに異なるものでもよい。
(2)前述の実施形態では、くさび形凸部28が一定の突出高さHを有する例を示したが、図14に示すくさび形凸部65のように、脱型方向Dに向かって突出高さHが漸減するテーパ部66が下面に形成されたものでもよい。これにより、硬化後の成形品を脱型する際に、くさび形凸部65での引っ掛かりを防止し、脱型性を好適に確保することができる。
(3)前述の実施形態では、レール2がキャビティ側面31aに横向きに設けられ、ウレタンフォーム34が上方向に脱型される例を示したが、本発明の製造方法は、ファスナ支持部材の突出方向と脱型方向とが交差するものであればよく、例えばレールがキャビティ底面に縦向きに設けられ、成形品が左右方向に脱型される場合にも適用可能である。
1 ファスナ
2 レール(ファスナ支持部材)
3 成形金型
12 係合突起
14 ファスニング面
15 接合面
21 凹部
26 対向面
27 くさび形凹部
28 くさび形凸部
29 下面
30 キャビティ
31 下型
31a キャビティ側面(キャビティ面)
32 上型
34 ウレタンフォーム
D 成形品の脱型方向(レール(ファスナ支持部材)の突出方向と交差する方向に相当)
H くさび形凸部の突出高さ
S レール(ファスナ支持部材)の突出方向
2 レール(ファスナ支持部材)
3 成形金型
12 係合突起
14 ファスニング面
15 接合面
21 凹部
26 対向面
27 くさび形凹部
28 くさび形凸部
29 下面
30 キャビティ
31 下型
31a キャビティ側面(キャビティ面)
32 上型
34 ウレタンフォーム
D 成形品の脱型方向(レール(ファスナ支持部材)の突出方向と交差する方向に相当)
H くさび形凸部の突出高さ
S レール(ファスナ支持部材)の突出方向
Claims (2)
- 成形金型のキャビティ面に突出して設けられたファスナ支持部材によりファスナを支持して、その成形金型内に発泡樹脂原料を供給して発泡させ、硬化後の成形品を前記ファスナ支持部材の突出方向と交差する方向に脱型する発泡成形品の製造方法において、
前記キャビティ面に凸設され、前記成形品の脱型方向に向かって幅寸法が漸減しつつ、前記ファスナ支持部材の突出方向に向かって幅寸法が漸増するくさび形凸部を、前記ファスナ支持部材に凹設され、前記成形品の脱型方向に向かって幅寸法が漸減しつつ、前記ファスナ支持部材の突出方向に向かって幅寸法が漸増するくさび形凹部に係合することによって、前記ファスナ支持部材を前記キャビティ面に固定する工程と、
前記成型金型内に発泡樹脂原料を供給して発泡させ、硬化後の成形品を前記ファスナ支持部材と共に前記成形金型から脱型する工程と、
その成形品から前記ファスナ支持部材を取り外す工程と、を備えることを特徴とする発泡成形品の製造方法。 - 発泡樹脂原料が供給されるキャビティと、キャビティ面に成形品の脱型方向と交差する方向に突出して設けられるファスナ支持部材と、を備える成形金型において、
前記キャビティ面に凸設され、前記成形品の脱型方向に向かって幅寸法が漸減しつつ、前記ファスナ支持部材の突出方向に向かって幅寸法が漸増するくさび形凸部と、
前記ファスナ支持部材に凹設され、前記成形品の脱型方向に向かって幅寸法が漸減しつつ、前記ファスナ支持部材の突出方向に向かって幅寸法が漸増するくさび形凹部と、を備え、
前記くさび形凸部を前記くさび形凹部に係合することによって、前記ファスナ支持部材を前記キャビティ面に固定可能に構成されたことを特徴とする成形金型。
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