JP2006182964A - 金型付着用潤滑剤 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 (A)成分としてN,N’−アルキレンビス(カルボン酸モノアミド)を含み、該N,N’−アルキレンビス(カルボン酸モノアミド)は、少なくとも結晶型がβ型のN,N’−アルキレンビス(カルボン酸モノアミド)を含有するものであることを特徴とする金型付着用潤滑剤、及び、該金型付着用潤滑剤を粉末冶金用金型内面に帯電付着させた後、粉末冶金を行うことを特徴とする粉末冶金方法。
【選択図】 なし
Description
このような問題から、粉末潤滑剤を金型の内壁面に帯電付着させて粉末冶金を行うことが試みられた(特許文献2参照)。
しかしながら、粉末潤滑剤の帯電付着力が十分でなく、一部の粉末潤滑剤が金型の内壁面から底部にこぼれ落ちてしまい、定量付着及び付着安定化を図ることが困難であった。
また、本発明の目的は、帯電付着力が十分であり、定量付着及び付着安定化を容易に図ることのできる金型付着用潤滑剤を用いた、成形品の離型性の良好な粉末冶金方法を提供することにある。
(A)成分としてN,N’−アルキレンビス(カルボン酸モノアミド)を含み、該N,N’−アルキレンビス(カルボン酸モノアミド)は、少なくとも結晶型がβ型のN,N’−アルキレンビス(カルボン酸モノアミド)を含有するものであることを特徴とする金型付着用潤滑剤。
上記金型付着用潤滑剤を、粉末冶金用金型内面に帯電付着させた後、粉末冶金を行うことを特徴とする粉末冶金方法。
また、本発明の粉末冶金方法によれば、金型の内壁面に潤滑剤を安定的に定量付着させることができ、成形品の離型性を向上させることができる。
また、上記のα型及びβ型の混在比率(含有割合)は、DSCなどの一般的な熱分析機器で分析すれば求めることができ、それぞれの熱吸収量の面積比が混在比率となる。
図1及び図2に、N,N’−エチレンビス(カルボン酸モノアミド)のDSCチャートを示す。図1が、α型のDSCチャートであり、図2が、β型のDSCチャートである。尚、図1に示すDSCチャートの測定条件は、サンプル量:7.6mg、温度:50〜180℃、昇温速度:5.0℃/分であり、また図2に示すDSCチャートの測定条件は、サンプル量:6.9mg、温度:50〜180℃、昇温速度:5.0℃/分である。
上記(B)成分のカルボン酸金属塩としては、例えば、上記(A)成分の構成において例示したカルボン酸などの金属塩が挙げられる。該金属塩を構成する金属としては、例えば、リチウム、ナトリウム、カリウム、カルシウム、マグネシウム、アルミニウム、亜鉛、銅、銀、鉄、スズ、カドミウム、バリウム、ニッケル、マンガン、ストロンチウム、チタン、バナジウムなどが挙げられる。これらの中でも、特にリチウム、ナトリウム、カリウムなどのアルカリ金属又は亜鉛などが好ましい。
上記(C)成分のカルボン酸モノアミドとしては、例えば、上記(A)成分の構成において例示したカルボン酸などのモノアミドが挙げられ、特にステアリン酸モノアミド、パルミチン酸モノアミドなどが好ましい。
本発明の金型付着用潤滑剤は、従来の金型付着用潤滑剤と同様にして、粉末冶金用金型内面に帯電付着させた後、粉末冶金を行うことができる。
下記表1に示す成分組成により、次のようにして下記表1に示す混合形態、結晶混在比(α型とβ型との含有割合)及び平均粒径の金型付着用潤滑剤をそれぞれ得た。
・実施例1〜8の金型付着用潤滑剤の製法
各成分を溶融槽に仕込み、170〜180℃に加熱した。各成分が完全に溶融したことを確認した後、5分間攪拌し、引き続き、溶融物を冷却固化させた。冷却速度の調整により結晶型を調整した。冷却固化物を粉砕、分級して粒度調整して金型付着用潤滑剤を得た。
・実施例9の金型付着用潤滑剤の製法
N,N’−エチレンビス(ステアリン酸モノアミド)を150℃に加熱し、完全に溶融したことを確認した後、5分間攪拌し、引き続き、溶融物を冷却固化させた。冷却固化物を粉砕、分級して粒度調整して金型付着用潤滑剤を得た。
・比較例1の金型付着用潤滑剤の製法
直接法で反応し、冷却固化後、粉砕、分級して粒度調整したステアリン酸亜鉛を、金型付着用潤滑剤とした。
(株)神戸製鋼所製のプレミックス鉄粉「300MH−2Cu−0.8C」に、比較例1で調製したステアリン酸亜鉛を0.6%(外割り)添加して15分間V型混合機で混合調製し、粉末冶金用混合粉末を得た。
実施例1〜9及び比較例1の金型付着用潤滑剤について、帯電付着性の評価を図3に示す構造のファラデーゲージ(シシド静電気(株)製)と投射装置を用いて行った。1回の投射量を約0.1gとなるように設定し、室温25℃、相対湿度75%の環境下で行った。金型付着用潤滑剤に摩擦帯電で付与された単位相対電位(金型付着用潤滑剤0.01gあたり)で比較した。また、帯電させた金型付着用潤滑剤の投射量に対するファラデーゲージ内のカップ垂直面に帯電付着した金型付着用潤滑剤の付着量の質量比(付着比=付着量/投射量)で比較した。各金型付着用潤滑剤について5回ずつ行い、平均値を求めた。その結果を下記表2に示す。
尚、図3中、1はファラデーゲージ、2は表面電位計、3は投射ノズル、4はカップ、5は絶縁台、6は摩擦帯電部、7はホースを示し、矢標は金型付着用潤滑剤のエアー搬送方向を示す。
実施例1〜9及び比較例1の金型付着用潤滑剤について、気温15℃、相対湿度35%の環境下、金型付着用潤滑剤を帯電塗布(旭サンテック(株)製の帯電塗布装置を使用)する方式で、粉末成形プレス機(ヨシズカ(株)製の100tメカプレス)を用いた100回連続成形試験を行い、成形部品の平均抜出圧及びそのバラツキ(標準偏差σ)を測定した。金型潤滑用材料鉄粉として、(株)神戸製鋼所製のプレミックス鉄粉「300MH−2Cu−0.8C」を使用した。成形荷重は50t、成形速度は9sPm、密度7.35g/cm3 、金型付着用潤滑剤の投射量を0.04g/1回とした。また、成形部品の形状は、φ30mm×10mmの円筒部品とした。
また、比較例2の粉末冶金用混合粉末を用いて、同様の100回連続成形試験を行い、成形部品の平均抜出圧及びそのバラツキ(標準偏差σ)を測定した。
その結果を下記表2に示す。
Claims (6)
- (A)成分としてN,N’−アルキレンビス(カルボン酸モノアミド)を含み、該N,N’−アルキレンビス(カルボン酸モノアミド)は、少なくとも結晶型がβ型のN,N’−アルキレンビス(カルボン酸モノアミド)を含有するものであることを特徴とする金型付着用潤滑剤。
- 上記(A)成分であるN,N’−アルキレンビス(カルボン酸モノアミド)の結晶型の含有割合が、α型:β型=30:70〜0:100である請求項1記載の金型付着用潤滑剤。
- 更に、(B)成分としてカルボン酸金属塩を含む請求項1又は2記載の金型付着用潤滑剤。
- 更に、(C)成分としてカルボン酸モノアミドを含む請求項1〜3の何れかに記載の金型付着用潤滑剤。
- 潤滑剤の平均粒径が0.1〜200μmである請求項1〜4の何れかに記載の金型付着用潤滑剤。
- 請求項1〜5の何れかに記載の金型付着用潤滑剤を、粉末冶金用金型内面に帯電付着させた後、粉末冶金を行うことを特徴とする粉末冶金方法。
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