JP2006167797A - 接合金属板の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 接合金属板の外側へ接着剤を流出させることなく、上側金属板と下側金属板の曲成部にも接着剤を充填させて接合金属板の接合強度を向上させる。
【解決手段】 略上下に延びる上壁部１１と略水平に延びる上側フランジ部１２が湾曲形成された上側曲成部１３を介して連続して形成される上側金属板１０と、略上下に延びる下壁部２１と略水平に延びる下側フランジ部２２が湾曲形成された下側曲成部２３を介して連続して形成される下側金属板２０と、を有し、上側フランジ部１２と下側フランジ部２２が接着剤３０を用いて接合される接合金属板１の製造方法であって、上側曲成部１３と下側曲成部２３の対向面の少なくとも一方における接着剤３０に対する濡れ性を、上側フランジ部１２と下側フランジ部２２の対向面の接着剤３０に対する濡れ性に比べて高くする表面処理工程を有する。
【選択図】図１

Description

本発明は、２つの金属板が互いのフランジ部にて接着剤及び溶接により接合される接合金属板の製造方法に関する。

自動車車両、鉄道車両等の大型製品における金属板同士の接合には、スポット溶接が用いられる。スポット溶接は、重ね合わせた２枚の金属板を一対の電極チップで挟み込み、挟圧しながら板厚方向に電流を流すことにより、両金属板に溶接ナゲットと呼ばれる溶融した部分を形成し、このナゲットにより両金属板を点状に溶接するものである。

このスポット溶接を施す際に、各金属板の接合部分に予め接着剤を充填しておくウエルドボンド接合と呼ばれる接合工法がある（例えば、特許文献１参照。）。この接合工法によれば、スポット溶接による接合強度に接着剤による接合強度が加わるので、スポット溶接の打点の位置及び数が同一である場合には接着剤が凝固した分だけ接合強度を向上させることができる。

特許文献１に記載の接合金属板では、２枚の金属板が連続的に１つの壁部をなし、各金属板の境界部に壁部と略直角なフランジ部が形成される。
そして、各フランジ部の間に接着剤が充填された状態で、各フランジ部を重ね合わせてスポット溶接が施される。接合金属板が袋状構造をなす場合は、各フランジ部を重ね合わせる前に、上側金属板と下側金属板の少なくとも一方のフランジ部に接着剤を予め塗布することとなる。各金属板とも、壁部とフランジ部は湾曲した曲成部を介して連続的に形成されている。このように、車両のアウタパネルとインナパネルのような２枚の金属板により袋状に形成される部位では、各金属板にフランジ部を形成してスポット溶接を施すものが一般的である。
特開２００４−８２１３６号公報

ところで、各金属板のフランジ部の間のみならず、曲成部側にも接着剤を凝固させることができれば、接合強度が飛躍的に向上する。ここで、フランジ部に塗布される接着剤の量を増やし、スポット溶接の挟圧時に各フランジ部から各曲成部側へ接着剤を積極的にはみ出させることにより、接着剤を各曲成部に充填させることが考えられる。
しかしながら、フランジ部に塗布される接着剤の量を増やすと、各曲成部と反対側からも接着剤がはみ出して接合金属板の外側へ流出し、この接着剤を後工程で拭き取る必要が生じる。

本発明は、前記事情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、接合金属板の外側へ接着剤を流出させることなく、上側金属板と下側金属板の曲成部にも接着剤を充填させて接合金属板の接合強度を向上させることのできる接合金属板の製造方法を提供することにある。

前記目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、略上下に延びる上壁部と略水平に延びる上側フランジ部が湾曲形成された上側曲成部を介して連続して形成される上側金属板と、略上下に延びる下壁部と略水平に延びる下側フランジ部が湾曲形成された下側曲成部を介して連続して形成される下側金属板と、を有し、前記上側フランジ部と前記下側フランジ部が接着剤を用いて接合される接合金属板の製造方法であって、前記上側曲成部と前記下側曲成部の対向面の少なくとも一方における前記接着剤に対する濡れ性を、前記上側フランジ部と前記下側フランジ部の対向面の前記接着剤に対する濡れ性に比べて高くする表面処理工程と、前記表面処理工程の後、前記上側フランジ部と前記下側フランジ部の対向面の少なくとも一方に前記接着剤を塗布する塗布工程と、前記塗布工程の後、前記上側フランジ部と前記下側フランジ部を重ね合わせる位置決め工程と、前記位置決め工程の後、前記上側フランジ部と前記下側フランジ部を挟圧して、前記上側フランジ部と前記下側フランジ部を溶接する接合工程と、を有することを特徴とする。

請求項１に記載の発明によれば、塗布工程にて上側フランジ部と下側フランジ部の対向面の少なくとも一方に塗布された接着剤は、位置決め工程にて上側フランジ部と下側フランジ部が重ね合わされた後、接合工程にて上側フランジ部と下側フランジ部が挟圧されると各フランジ部間に行き渡る。ここで、表面処理工程にて上側曲成部と下側曲成部の対向面の少なくとも一方における接着剤に対する濡れ性が、上側フランジ部と下側フランジ部の対向面の接着剤に対する濡れ性に比べて高くされているので、各フランジ部間から各曲成部間に接着剤が流出しやすくなっている。
これにより、接合工程にて、接着剤が各フランジ部から各曲成部側へ流出し、各曲成部間に接着剤が充填される。このとき、各フランジ部における各曲成部と反対側から接着剤がはみ出ることはない。
従って、製造された接合金属板は各フランジ部同士に加えて上側曲成部及び下側曲成部においても上側金属板と下側金属板とが接着されることとなり、各フランジ部同士のみで上側金属板と下側金属板を接着する従来のものに比して飛躍的に接合金属板の接合強度を向上させることができる。また、接合金属板の外側表面へ接着剤が流出することはなく、接着剤を後工程で拭き取る必要はない。

請求項２に記載の発明では、略上下に延びる上壁部と略水平に延びる上側フランジ部が湾曲形成された上側曲成部を介して連続して形成される上側金属板と、略上下に延びる下壁部と略水平に延びる下側フランジ部が湾曲形成された下側曲成部を介して連続して形成される下側金属板と、を有し、前記上側フランジ部と前記下側フランジ部が溶接により接合され前記上側金属板と前記下側金属板で閉断面を形成する接合金属板の製造方法であって、前記上側フランジ部と前記下側フランジ部の対向面の少なくとも一方に接着剤を塗布する塗布工程と、前記塗布工程の後、前記上側フランジ部と前記下側フランジ部を重ね合わせ、前記上側金属板と前記下側金属板で閉断面が形成されるよう前記上側金属板と前記下側金属板の位置決めを行う位置決め工程と、前記位置決め工程の後、前記閉断面の内部を外部に比して低い圧力とする圧力差生成工程と、を有することを特徴とする。

請求項２に記載の発明によれば、塗布工程にて上側フランジ部と下側フランジ部の対向面の少なくとも一方に塗布された接着剤は、位置決め工程にて上側フランジ部と下側フランジ部が重ね合わされると各フランジ部間に介在した状態となる。この後、圧力差生成工程にて閉断面の内外に圧力差が生じると、この圧力差により各フランジ部間に介在する接着剤は閉断面の内側、すなわち各曲成部側へ流出し、各曲成部間に接着剤が充填される。
従って、製造された接合金属板は各フランジ部同士に加えて上側曲成部及び下側曲成部においても上側金属板と下側金属板とが接着されることとなり、各フランジ部同士のみで上側金属板と下側金属板を接着する従来のものに比して飛躍的に接合金属板の接合強度を向上させることができる。また、接合金属板の外側表面へ接着剤が流出することはなく、接着剤を後工程で拭き取る必要はない。

請求項３に記載の発明では、請求項１または２に記載の接合金属板の製造方法において、前記塗布工程にて、前記上側フランジ部と前記下側フランジ部の対向面の少なくとも一方に加え、前記上側曲成部の前記対向面にも接着剤を塗布することを特徴とする。

請求項３に記載の発明によれば、請求項１または２の作用に加え、塗布工程にて上側曲成部の対向面にも接着剤が塗布されるので、位置決め工程にて上側フランジ部と下側フランジ部を重ね合わせると、上側曲成部に塗布された接着剤は自重により上側曲成部と下側曲成部の間に移動する。これにより、各曲成部間により確実に接着剤を充填することができる。

このように、本発明によれば、接合金属板の外側へ接着剤を流出させることなく、上側金属板と下側金属板の曲成部にも接着剤を充填させて接合金属板の接合強度を向上させることができる。

図１から図３は本発明の第１の実施形態を示すもので、図１は自動車車体のサイドメンバの模式的な斜視図、図２はサイドメンバの模式的な断面図、図３は各フランジ部及び各曲成部の表面粗さを示すサイドメンバの一部断面説明図である。

図１に示すように、この接合金属板１は、自動車車体における略前後へ延びるサイドメンバに用いられ、断面が略ハット状に形成された上側金属板１０と、断面が略逆ハット状に形成された下側金属板２０が接合されたものである。それぞれ鉄からなる上側金属板１０と下側金属板２０は、合わせ面に接着剤３０を塗布した状態でスポット溶接により接合され、上側金属板１０の上壁部１１と下側金属板２０の下壁部２１が連続的に縦壁３１を形成する。上側金属板１０は略水平に延びる上側フランジ部１２を有し、下側金属板２０は略水平に延びる下側フランジ部２２を有し、上側フランジ部１２の下面と下側フランジ部２２の上面が合わせ面をなしている。

図１に示すように、上側金属板１０は、略上下に延びる上壁部１１と略水平に延びる上側フランジ部１２が、湾曲形成された上側曲成部１３を介して連続して形成される。また、下側金属板２０は、略上下に延びる下壁部２１と略水平に延びる下側フランジ部２２が、湾曲形成された下側曲成部２３を介して連続して形成される。

図２に示すように、上側曲成部１３と下側曲成部２３は、ほぼ同じ曲率で形成され、それぞれ各金属板１０，２０により形成される閉断面内部へ凸に形成されている。これにより、縦壁３１と各フランジ部１２，２２が滑らかに接続されている。各フランジ部１２，２２の間には凝固した接着剤３０が介在する。

また、図３に示すように、上側曲成部１３と下側曲成部２３の対向面の表面は、それぞれ上側フランジ部１２と下側フランジ部２２の対向面に比して粗く形成されている。これにより、各曲成部１３，２３における接着剤３０に対する濡れ性が、各フランジ部１２，２２の対向面の接着剤３０に対する濡れ性に比べて高くなっている。

この接合金属板１では、上側金属板１０の上側フランジ部１２と下側金属板２０の下側フランジ部２２が、接着剤３０を介在させて重ね合わせた状態で挟圧して溶接することにより接合される。本実施形態においては、この挟圧は、スポット溶接時に一対の電極チップで各フランジ部１２，２２を挟み込むことにより行われる。スポット溶接は、前後方向に間隔をおいて施され、各フランジ部１２，２２に前後に並ぶ複数のナゲット３２が形成される（図１参照）。

以上のように構成された金属接合板１の製造方法について説明する。
まず、表面粗さが均一の金属板に曲げ加工を施して、上側金属板１０を略ハット状に、下側金属板２０を略逆ハット状に、それぞれ成型する。そして、上側曲成部１３と下側曲成部２３の対向面をショットピーニング加工等により、図３に示すようにそれぞれ上側フランジ部１２と下側フランジ部２２の対向面に比して粗くする（表面処理工程）。尚、予め、金属板の各曲成部１３，２３となる領域を各フランジ部１２，２２となる領域よりも表面を粗くしておいてから、金属板に曲げ加工を施してもよい。

表面処理工程の後、下側フランジ部２２の対向面に接着剤３０を塗布する（塗布工程）。本実施形態においては、接着剤３０の塗布は、接着剤送出装置に接続されたノズルから下側フランジ部２２へ向かって接着剤３０を吐出させることにより行う。

塗布工程の後、上側フランジ部１２と下側フランジ部２２を重ね合わせる（位置決め工程）。これにより、上側フランジ部１２と下側フランジ部２２の間で接着剤３０が押しつぶされて拡散する。

そして、位置決め工程の後、上側フランジ部１２と下側フランジ部２２を挟圧して溶接する（溶接工程）。この挟圧により、各フランジ部１２，２２に接着剤３０が行き渡るようになっている。

ここで、表面処理工程にて上側曲成部１３及び下側曲成部２３の表面が粗されて、上側曲成部１３と下側曲成部２３の対向面における接着剤３０に対する濡れ性が、上側フランジ部１２と下側フランジ部２２の対向面の接着剤３０に対する濡れ性に比べて高くされているので、図３中の矢印に示すように、各フランジ部１２，２２間から各曲成部１３，２３間に接着剤３０が流出しやすくなっている。

これにより、接合工程にて、接着剤３０が各フランジ部１２，２２から各曲成部１３，２３側へ流出し、図２に示すように各曲成部１３，２３間に接着剤３０が充填される。このとき、各フランジ部１２，２２における各曲成部１３，２３と反対側から接着剤３０がはみ出ることはない。

このように、本実施形態の接合金属板１の製造方法によれば、製造された接合金属板１は各フランジ部１２，２２同士に加えて上側曲成部１３及び下側曲成部２３においても上側金属板１０と下側金属板２０とが接着されることとなり、各フランジ部１２，２２同士のみで上側金属板１０と下側金属板２０を接着する従来のものに比して飛躍的に接合金属板１の接合強度を向上させることができる。また、接合金属板１の外側表面へ接着剤３０が流出することはなく、接着剤３０を後工程で拭き取る必要はない。

ここで、図４に、接着剤３０の塗布状態により接合強度がどのように変化するか計測した実験データを示す。実験は、各フランジ部１２，２２をスポット溶接のみで接合したもの（以下、サンプル１という）と、図５に示すようにスポット溶接に加えて各フランジ部１２，２２の間で接着剤３０を凝固させたもの（以下、サンプル２という）と、図２に示すようにスポット溶接に加えて各フランジ部１２，２２及び各曲成部１３，２３の間で接着剤３０を凝固させたもの（以下、サンプル３という）とに分けて行った。サンプル１〜３は、それぞれ実際の自動車車体に用いられているサイドメンバと同形状のものとした。

図４に示すように、各フランジ部１２，２２の接合強度は、サンプル３、サンプル２、サンプル１の順に高い値が得られた。尚、図４においては、各フランジ部１２，２２の開口変位を横軸とし、この開口変位に必要な荷重を縦軸としている。サンプル２とサンプル３を比較すると、同じ開口変位では、サンプル３の方が約１．５倍以上の荷重を加えなければならないことが実験的に証明されている。このように、実験的にも、各フランジ部１２，２２のみならず上側曲成部１３または下側曲成部２３にも接着剤３０が充填されて凝固すると、接合強度が飛躍的に向上することが確認されている。

尚、第１の実施形態においては、上側曲成部１３及び下側曲成部２３の対向面の表面を、上側フランジ部１２及び下側フランジ部２２の対向面の表面より粗くしたものを示したが、上側曲成部１３と下側曲成部２３の一方の対向面について表面処理を施せば、接着剤３０を各フランジ部１２，２２から流出しやすくすることができる。

また、第１の実施形態においては、各曲成部１３，２３の表面粗さを各フランジ部１２，２２に対して大きくすることで濡れ性を高くするものを示したが、吸湿剤を用いるなどして各曲成部１３，２３の濡れ性を各フランジ部１２，２２に対して高くしてもよい。

また、前記実施形態においては、下側フランジ部２２の対向面に接着剤３０を塗布するものを示したが、上側フランジ部１２の対向面に接着剤３０を塗布してもよいし、上側フランジ部１２と下側フランジ部２２の両方の対向面に接着剤３０を塗布してもよい。このとき、各曲成部１３，２３側にこれと反対側よりも接着剤３０を多めに塗布すると、より効果的に接着剤３０を各曲成部１３，２３の間に充填することができる。ここで、上側金属板１０に接着剤３０を塗布する場合は、上側フランジ部１２の対向面が上となるよう上下逆さとして接着剤３０を塗布する。この後、上側金属板１０を裏返して、上側フランジ部１２と下側フランジ部２２を重ね合わせることとなる。

さらに、上側フランジ部１２と下側フランジ部２２の対向面の少なくとも一方に加え、上側曲成部１３の対向面に接着剤３０を塗布してもよい。この場合、位置決め工程にて上側フランジ部１２と下側フランジ部２２を重ね合わせると、上側曲成部１３に塗布された接着剤３０は、自重により上側曲成部１３と下側曲成部２３の間に移動する。これにより、各曲成部１３，２３間により確実に接着剤３０を充填することができる。

図６及び図７は本発明の第２の実施形態を示すもので、図６は自動車車体のサイドメンバの模式的な斜視図、図７はサイドメンバの模式的な断面図である。

図６に示すように、この接合金属板１０１もまた、自動車車体における略前後へ延びるサイドメンバに用いられ、断面が略ハット状に形成された上側金属板１１０と、断面が略逆ハット状に形成された下側金属板１２０が接合されたものである。上側金属板１１０及び下側金属板１２０は、それぞれほぼ左右対称に形成され、互いにほぼ上下逆さの形状を呈している。

図７に示すように、上側金属板１１０は、左端側及び右端側にて、略上下に延びる上壁部１１１と略左右に延びる上側フランジ部１１２が、湾曲形成された上側曲成部１１３を介して連続して形成される。下側金属板１２０も、左端側及び右端側にて、略上下に延びる下壁部１２１と略水平に延びる下側フランジ部１２２が、湾曲形成された下側曲成部１２３を介して連続して形成される。第１の実施形態と同様に、各上壁部１１１と各下壁部１２１とで左右一対の縦壁１３１をそれぞれ形成する。尚、各上壁部１１１、各上側フランジ部１１２、各上側曲成部１１３、各下壁部１２１、各下側フランジ部１２２及び各下側曲成部１２３の構成は第１の実施形態と同様である。そして、各上側フランジ部１１２と各下側フランジ部１２２がそれぞれ溶接により接合され、上側金属板１１０と前記下側金属板１２０で略四角形状の閉断面を形成する。

また、前記実施形態と同様に、各フランジ部１１２，１２２の間には凝固した接着剤３０が介在する。また、この接合金属板１０１も、上側金属板１１０の上側フランジ部１１２と下側金属板１２０の下側フランジ部１２２が、接着剤３０を介在させて重ね合わせた状態で挟圧して溶接することにより接合される。本実施形態においては、この挟圧は、スポット溶接時に一対の電極チップで各フランジ部１１２，１２２を挟み込むことにより行われる。スポット溶接は、前後方向に間隔をおいて施され、各フランジ部１１２，１２２に前後に並ぶ複数のナゲット３２が形成される（図６参照）。

以上のように構成された金属接合板１０１の製造方法について説明する。
まず、金属板に曲げ加工を施して、上側金属板１１０を略ハット状に、下側金属板１２０を略逆ハット状に、それぞれ成型する。この後、各下側フランジ部１２２の対向面に接着剤３０を塗布する（塗布工程）。本実施形態においては、接着剤３０の塗布は、接着剤送出装置に接続されたノズルから各下側フランジ部１２２へ向かって接着剤３０を吐出させることにより行う。

塗布工程の後、各上側フランジ部１１２と各下側フランジ部１２２を重ね合わせ、上側金属板１１０と下側金属板１２０で閉断面が形成されるよう上側金属板１１０と下側金属板１２０の位置決めを行う（位置決め工程）。これにより、塗布工程にて各下側フランジ部１２２の対向面に塗布された接着剤３０は、上側フランジ部１１２と下側フランジ部１２２の間に介在した状態となる。そして、各上側フランジ部１１２と各下側フランジ部１２２を挟圧して溶接する。この挟圧により、各フランジ部１１２，１２２に接着剤３０が行き渡るようになっている。

この後、閉断面の内部を外部に比して低い圧力とする（圧力差生成工程）。本実施形態においては、接合金属板１０１の前端及び後端が開口していることから、接合金属板１０１の前端と後端の開口の一方に吸引装置を接続して、閉断面内部の空気を吸引することにより圧力差を生成する。このとき、接合金属板１０１の他方の開口と、上側金属板１１０及び下側金属板１２０に形成された電着塗装用の孔や位置決め用の孔を、ビニル樹脂等により塞ぐと圧力差の生成に効果的である。

このように、圧力差生成工程にて閉断面の内外に圧力差が生じると、図７中の矢印に示すように、この圧力差により各上側フランジ部１１２と各下側フランジ部１２２の間に介在する接着剤３０は閉断面の内側、すなわち各曲成部１１３，１２３側へ流出し、各曲成部１１３，１２３間に接着剤３０が充填される。

従って、本実施形態の接合金属板１０１の製造方法によれば、製造された接合金属板１０１は各上側フランジ部１１２と各下側フランジ部１２２に加えて、各上側曲成部１１３及び各下側曲成部１２３においても上側金属板１１０と下側金属板１２０とが接着されることとなり、各フランジ部１１２，１２２同士のみで上側金属板１１０と下側金属板１２０を接着する従来のものに比して飛躍的に接合金属板１０１の接合強度を向上させることができる。また、接合金属板１０１の外側表面へ接着剤３０が流出することはなく、接着剤３０を後工程で拭き取る必要はない。

尚、第２の実施形態においても、第１の実施形態と同様に、各曲成部１１３，１２３の接着剤３０に対する濡れ性を各フランジ部１１２，１２２に対して高くすると、より効果的に接着剤３０を各曲成部１１３，１２３の間に充填することができる。

さらに、上側フランジ部１１２と下側フランジ部１２２の対向面の少なくとも一方に加え、上側曲成部１１３の対向面に接着剤３０を塗布してもよい。この場合、位置決め工程にて上側フランジ部１１２と下側フランジ部１２２を重ね合わせると、上側曲成部１３に塗布された接着剤３０は、自重により上側曲成部１１３と下側曲成部１２３の間に移動する。これにより、各曲成部１１３，１２３間により確実に接着剤３０を充填することができる。

また、第２の実施形態においては、各上側フランジ部１１２と各下側フランジ部１２２を溶接してから閉断面の内外に圧力差を生じさせるものを示したが、圧力差により接着剤３０を各曲成部１１３，１２３側へ移動させてから溶接してもよい。

さらに、第１及び第２の実施形態においては、接合金属板１が自動車車体に用いられるものを示したが、鉄道車体、航空機等に用いることもできる。また、自動車車体のサイドメンバに用いられるものを示したが、クロスメンバやピラーのような他の部分に用いられるものであってもよい。ここで、ピラーのように上下に延び前後または左右に金属板が分割構成されるものであっても、一方の金属板を上側とし他方の金属板を下側として接合を行い、接着剤が凝固した後に他の部分に組み付ければよい。

さらにまた、第１及び第２の実施形態においては、略ハット状の金属板と略逆ハット状の金属板とを接合するものを示したが、上側金属板が上壁部、上側湾曲部及び上側フランジ部を有し、下側金属板が下壁部、下側湾曲部及び下側フランジ部を有するものであれば、上側金属板及び下側金属板の形状は問わない。また、第２の実施形態のように接合金属板が上下対称であったり左右対称である必要もない。

また、第１及び第２の実施形態においては、スポット溶接により上側フランジ部１２，１１２と下側フランジ部２２，１２２を溶着するものを示したが、シーム溶接のようなスポット溶接以外の抵抗溶接方式を用いてもよいし、例えばレーザー溶接であっても、接着剤３０を各フランジ部１２，２２，１１２，１２２間及び各曲成部１３，２３，１１３，１２３間に充填させて溶接することが可能である。

また、第１及び第２の実施形態においては、上側金属板１０，１１０と下側金属板２０，１２０が鉄からなるものを示したが、例えばアルミニウムなど他の金属からなるものであってもよい。また、接着剤３０が貯留しやすいように、上側フランジ部１２，１１２と下側フランジ部２２，１２２の間に板部材を介在させたりしてもよいし、その他、具体的な細部構造等についても適宜に変更可能であることは勿論である。

本発明の第１の実施形態を示す自動車車体のサイドメンバの模式的な斜視図である。 サイドメンバの模式的な断面図である。 各フランジ部及び各曲成部の表面粗さを示すサイドメンバの一部断面説明図である。 フランジ部の開口変位と荷重の関係を示すグラフである。 各フランジ部のみに接着剤を充填させたサイドメンバの模式的な断面図である。 本発明の第２の実施形態を示す自動車車体のサイドメンバの模式的な斜視図である。 サイドメンバの模式的な断面図である。

符号の説明

１ 接合金属板
１０ 上側金属板
１１ 上壁部
１２ 上側フランジ部
１３ 上側曲成部
２０ 下側金属板
２１ 下壁部
２２ 下側フランジ部
２３ 下側曲成部
３０ 接着剤
１０１ 接合金属板
１１０ 上側金属板
１１１ 上壁部
１１２ 上側フランジ部
１１３ 上側曲成部
１２０ 下側金属板
１２１ 下壁部
１２２ 下側フランジ部
１２３ 下側曲成部

Claims (3)

1. 略上下に延びる上壁部と略水平に延びる上側フランジ部が湾曲形成された上側曲成部を介して連続して形成される上側金属板と、略上下に延びる下壁部と略水平に延びる下側フランジ部が湾曲形成された下側曲成部を介して連続して形成される下側金属板と、を有し、前記上側フランジ部と前記下側フランジ部が接着剤を用いて接合される接合金属板の製造方法であって、
   前記上側曲成部と前記下側曲成部の対向面の少なくとも一方における前記接着剤に対する濡れ性を、前記上側フランジ部と前記下側フランジ部の対向面の前記接着剤に対する濡れ性に比べて高くする表面処理工程と、
   前記表面処理工程の後、前記上側フランジ部と前記下側フランジ部の対向面の少なくとも一方に前記接着剤を塗布する塗布工程と、
   前記塗布工程の後、前記上側フランジ部と前記下側フランジ部を重ね合わせる位置決め工程と、
   前記位置決め工程の後、前記上側フランジ部と前記下側フランジ部を挟圧して、前記上側フランジ部と前記下側フランジ部を溶接する接合工程と、を有することを特徴とする接合金属板の製造方法。
2. 略上下に延びる上壁部と略水平に延びる上側フランジ部が湾曲形成された上側曲成部を介して連続して形成される上側金属板と、略上下に延びる下壁部と略水平に延びる下側フランジ部が湾曲形成された下側曲成部を介して連続して形成される下側金属板と、を有し、前記上側フランジ部と前記下側フランジ部が溶接により接合され前記上側金属板と前記下側金属板で閉断面を形成する接合金属板の製造方法であって、
   前記上側フランジ部と前記下側フランジ部の対向面の少なくとも一方に接着剤を塗布する塗布工程と、
   前記塗布工程の後、前記上側フランジ部と前記下側フランジ部を重ね合わせ、前記上側金属板と前記下側金属板で閉断面が形成されるよう前記上側金属板と前記下側金属板の位置決めを行う位置決め工程と、
   前記位置決め工程の後、前記閉断面の内部を外部に比して低い圧力とする圧力差生成工程と、を有することを特徴とする接合金属板の製造方法。
3. 前記塗布工程にて、前記上側フランジ部と前記下側フランジ部の対向面の少なくとも一方に加え、前記上側曲成部の前記対向面にも接着剤を塗布することを特徴とする請求項１または２に記載の接合金属板の製造方法。

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