JP2006147524A - 放電ランプ管、その製造方法及び誘電体バリア放電ランプ - Google Patents

Abstract

【課題】 放電ガラス管の製造コストが低減でき、しかも強度向上が図れる放電ランプ管の製造方法を提供する。
【解決手段】 ガラス管の一端をビーズ材を介さずに熱封着し、ガラス管の封止端部とは反対側の開放端部から耐熱細棒を当該ガラス管における封止端部から目的のランプ長だけ離れた部分に達するまで挿入し、耐熱細棒が挿入されている状態で、ガラス管における目的のランプ長だけ離れた部分を加熱して当該部分のガラス管を溶融させ、その表面張力によって肉溜り部を形成させ、耐熱細棒をガラス管の開放側端部から抜き取り、ガラス管の開放側端部から内部の空気を真空排気し、ガラス管の内部に放電媒体を注入し、ガラス管における肉溜り部よりも開放端部寄りの直外側の部位を加熱して当該肉溜り部を残す形でガラス管の余剰部を切り離し、ガラス管の肉溜り部を熱封着して放電ランプ管を製造する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、放電ランプ管、その製造方法及び誘電体バリア放電ランプに関する。

管状ガラスランプ容器の外表面に電極を備える、いわゆる誘電体バリア放電型低圧放電ランプとして、例えば実開昭６１−１２６５５９号公報に記載されたものが知られている。図２４は、このような公報記載の技術を参考にし、本願発明者らが試作した誘電体バリア放電型低圧放電ランプの構造を示している。図２４において、３０３は低圧放電ランプ、３１０は管状ガラスランプ容器であり、この管状ガラスランプ容器３１０の内部には水銀と希ガスの混合ガスによる充填剤３６０が封入してある。管状ガラスランプ容器３１０の内壁面には、必要に応じて蛍光体層３７０を形成している。管状ガラスランプ容器３１０の両端部外表面には、電流導体層３３１、３３６で構成される外部電極３２１、３２６が配設してある。この外部電極３２１、３２６の電流導体層３３１、３３６は超音波半田槽に端部をディップすることによって形成したものである。

図２４に示す低圧放電ランプ３０３において、３１３及び３１６は管状ガラスランプ容器３１０の両端部の封着部である。製造工程において、一方のビーズレス封着部３１６はガラスランプ容器３１０が真空排気される前に熱封着し、他方の従来型封止部３１３は管状ガラスランプ容器３１０を真空排気し、充填剤３６０を導入した後に熱封着する。この従来型封止部３１３の封着工程では、ガラスランプ容器３１０の内部気圧は大気圧よりも低いため、封着時に高温で柔軟になった状態のガラス材が外気圧に押されてガラスランプ容器３１０の放電空間内に吸い込まれた形となる。このため、封着部３１３のガラスの肉厚が非常に薄くなり、この部分でガラスが破損し易いという問題点があった。

この問題点を解決するために、本願発明者らは図２５に示す構造の誘電体バリア放電型低圧放電ランプ３０４を試作した。この誘電体バリア放電型低圧放電ランプ３０４は、製造工程において、一方のランプ端のビーズレス封着部３１６はガラスランプ容器３１０が真空排気される前に熱封着し、他方のランプ端のビーズ封着部３１４については、ブレット型ビーズ３４４を管状ガラスランプ容器３１０のビーズ封着部３１４の位置まで挿入し、この状態でガラスランプ容器３１０の内部を真空排気し、充填剤３６０を導入した後に、ビーズ３４４を覆うように管状ガラスランプ容器３１０の端部を熱封着することで得たものである。

この構造の誘電体バリア放電型低圧放電ランプ３０４では、ブレット型ビーズ３４４を介在させたことによって、このビーズ封着部３１４のガラスが放電空間内に吸い込まれることがなく、図２５に示す構造、つまり外に凸形状となる構造に製造できる。しかしながら、後者の誘電体バリア放電型低圧放電ランプ３０４では、ビーズ封着部３１４を必要とし、製造における用品点数が増加するために製品コストが高くなる問題点があり、放電ランプ管の製造では本来的にガラス管だけを用い、そのガラス管そのものによって両端とも封着したビーズレス封着構造にすることが望ましいのである。
実開昭６１−１２６５５９号公報 特開２００４−１４６３５１号公報

本発明はこのような従来の技術的課題に鑑みてなされたもので、ランプ管の両端共にビーズレス封着構造にして製品コストを下げることが可能で、しかも封着部のガラスの肉厚を厚くしてその部分で破損しにくい強固な構造の放電ランプ管、その放電ランプ管の製造方法、及びそのような放電ランプ管を用いた誘電体バリア放電型低圧放電ランプを提供することを目的とする。

請求項１の発明の放電ランプ管は、ガラス管の両端それぞれを、当該ガラス管そのものの材料により、かつ当該ガラス管の肉厚よりも厚い肉厚の熱封着部を外に凸になる形状に形成して封止したことを特徴とするものである。

請求項２の発明の放電ランプ管は、ガラス管の一端を、当該ガラス管そのものの材料による熱封着部を形成して封止し、当該ガラス管の他端を、当該ガラス管そのものの材料によるもので、かつ、当該ガラス管の端部から外方に凸となる凸形状の肉溜り部を形成して封止したことを特徴とするものである。

請求項３の発明の放電ランプ管の製造方法は、ガラス管の一端を、ビーズ材を介さずに熱封着し、前記ガラス管の前記熱封着端から目的のランプ長だけ離れた部位の周囲を加熱しながら長さ方向に圧縮することで、内部に連通孔の明いた肉溜り部を形成し、前記ガラス管の開放側端部から内部の空気を真空排気し、前記ガラス管の内部に放電媒体を注入し、前記ガラス管における前記肉溜り部よりも前記開放端部寄りの直外側の部位を加熱して当該肉溜り部を残す形でガラス管の余剰部を切り離し、前記ガラス管の肉溜り部を熱封着することを特徴とするものである。

請求項４の発明の放電ランプ管の製造方法は、目的の放電ランプ管の全長よりも十分長いガラス管における肉溜り部の形成予定位置の周囲を加熱しながら長さ方向に圧縮することで、内部に連通孔の明いた肉溜り部を形成し、前記ガラス管における前記目的の放電ランプ管の他端となる位置を、ビーズ材を介さずに熱封着し、前記ガラス管の開放側端部から内部の空気を真空排気し、前記ガラス管の内部に放電媒体を注入し、前記ガラス管における前記肉溜り部よりも前記開放端部寄りの直外側の部位を加熱して当該肉溜り部を残す形でガラス管の余剰部を切り離し、前記ガラス管の肉溜り部を熱封着することを特徴とするものである。

請求項５の発明の放電ランプ管の製造方法は、ガラス管の一端を、ビーズ材を介さずに熱封着し、前記ガラス管の封止端部とは反対側の開放端部から耐熱細棒を、当該ガラス管における前記封止端部から目的のランプ長だけ離れた部分に達するまで挿入し、前記耐熱細棒が挿入されている状態で、前記ガラス管における前記目的のランプ長だけ離れた部位の周囲を加熱しながら長さ方向に圧縮することで肉溜り部を形成し、前記耐熱細棒を前記ガラス管の開放側端部から抜き取り、前記ガラス管の開放側端部から内部の空気を真空排気し、前記ガラス管の内部に放電媒体を注入し、前記ガラス管における前記肉溜り部よりも前記開放端部寄りの直外側の部位を加熱して当該肉溜り部を残す形でガラス管の余剰部を切り離し、前記ガラス管の肉溜り部を熱封着することを特徴とするものである。

請求項６の発明の放電ランプ管の製造方法は、目的の放電ランプ管の全長よりも十分長いガラス管の開放端部から耐熱細棒を、当該ガラス管における目的の放電ランプ管の一端となる肉溜り部の形成予定位置に達するまで挿入し、前記耐熱細棒が挿入されている状態で、前記ガラス管における前記肉溜り部の形成予定位置の周囲を加熱しながら長さ方向に圧縮することで肉溜り部を形成し、前記ガラス管における前記目的の放電ランプ管の他端となる位置を、ビーズ材を介さずに熱封着し、前記耐熱細棒を前記ガラス管の開放側端部から抜き取り、前記ガラス管の開放側端部から内部の空気を真空排気し、前記ガラス管の内部に放電媒体を注入し、前記ガラス管における前記肉溜り部よりも前記開放端部寄りの直外側の部位を加熱して当該肉溜り部を残す形でガラス管の余剰部を切り離し、前記ガラス管の肉溜り部を熱封着することを特徴とするものである。

請求項７の発明は、請求項５又は６の放電ランプ管の製造方法において、前記耐熱細棒として、前記ガラス管における肉溜り部形成予定部位に対応する先端部分だけをφ０．６〜０．８ｍｍの細径にしたものを用いることを特徴とするものである。

請求項８の発明は、外面に外部電極として電流導体層が形成されたガラス管の内部に放電媒体を封入した誘電体バリア放電ランプにおいて、前記電流導体層は円筒状金属及びハンダ層で成り、前記ハンダ層はそれ自身が電流導体層として作用し、かつ、前記円筒状金属を前記ガラス管に固定していることを特徴とするものである。

請求項９の発明の誘電体バリア放電ランプは、両管端が封止され、管内部に放電媒体が封入されたガラス管と、前記ガラス管の両端部外周面に形成された高融点ハンダ層と、前記高融点ハンダ層各々の外側に被着され、前記高融点ハンダ層よりも低融点の低融点ハンダ層にて固定された円筒形状金属とを備えたものである。

請求項１０の発明は、請求項８又は９の誘電体バリア放電ランプにおいて、前記ガラス管の両管端は、ビーズガラスを用いずに封着されていることを特徴とするものである。

請求項１の発明の放電ランプ管によれば、管の両端が共にビーズレス封着構造であるので、ビーズ材を使用して封着する場合に比べて製造過程における用品点数が削減し、製品コストの低減が可能であり、しかもガラス管そのものによる熱封着であるので気密性の高い放電ランプ管を提供することができる。

請求項２の発明の放電ランプ管によれば、その製造には、ガラス管の一端を、ビーズ材を介さずに熱封着し、ガラス管における封止端部から所定のランプ長だけ離れた部分を加熱しながら管軸に沿う方向に圧縮することで内部に細い連通孔の明いた肉溜り部を形成し、他端には一端の封止されたガラス管の他端から内部を真空排気し、ガラス管の内部に放電媒体を注入し、ガラス管における肉溜り部よりも管軸方向の直外側の部位を加熱して当該肉溜り部を残す形でガラス管の余剰部を切り離し、ガラス管の肉溜り部分を熱封着する製造方法を採用することができ、この製造方法によって両端が共にビーズレス封着構造の放電ランプとすることができ、ビーズ材を使用する場合に比べて製造過程における用品点数が削減し、製品コストの低減が可能であり、しかもガラス管そのものによる熱封着であるので気密性の高い放電ランプ管を提供することができる。

請求項３及び４の発明の放電ランプ管の製造方法によれば、両端が共にビーズレス封着構造の放電ランプを製造することができ、ビーズ材を使用する場合に比べて製造過程における用品点数が削減し、製品コストの低減が可能であり、しかもガラス管そのものによる熱封着であるので気密性の高い放電ランプ管を製造することができる。

請求項５〜７の発明の放電ランプ管の製造方法によれば、肉溜り部を形成する際に耐熱細棒によってその部分を内側から保形すると共に細い連通孔を確実に確保することができ、両端が共にビーズレス封着構造の放電ランプを精度良く、また効率良く製造することができる。

請求項８及び９の発明の誘電体バリア放電ランプによれば、外部電極としての電流導体層を円筒状金属及びハンダ層で構成し、ハンダ層はそれ自身が電流導体層として作用し、かつ円筒状金属をガラス管に固定する構造とすることで、比較的柔らかい金属のハンダ層を介して円筒状金属をガラス管の外周に接着することができ、両者間の線膨張度の違いによるずれをハンダ層によって吸収してガラス管の割れを防止することができ、長期的に安定した点灯性能が得られる。

請求項１０の発明の誘電体バリア放電ランプによれば、ランプ管自体を低コストでかつ構造的に強固なものであり、全体として低コストで強固な構造で、高性能な誘電体バリア放電ランプを提供することができる。

以下、本発明の実施の形態を図に基づいて詳説する。図１は本発明の第１の実施の形態の放電ランプ管の製造方法を示している。

工程Ａ：少なくとも目的の放電ランプ管となる部分の内面には蛍光体層が塗布形成された、目的とする放電ランプ管の全長に対して十分長いガラス管１０１を用意し、その一端をバーナー１０３にて加熱してガラスを溶融させ、圧着させる熱封着工程によってガラス管１０１の一端を封止し、封止端部１０５を形成する。

工程Ｂ、Ｃ：ガラス管１０１における肉溜り部を形成する予定部位１０７をバーナー１１１にて加熱して当該部位１０７のガラス材を溶融させ、長さ方向に圧縮力を付与することで溶融部分を収縮させ、肉溜り部１１３を形成する。肉溜り部１１３の内部には細い連通孔１１５を残しておく。図２は、この工程後のガラス管１０１の拡大断面図を示している。６は蛍光体膜である。

工程Ｄ：ガラス管１０１の肉溜り部１１３から開放端部寄りの直近部分にバーナー１１７を当て、この部分にくびれ部１１９を形成する。

工程Ｅ：ガラス管１０１の開放端部から水銀蒸気源となる水銀Ｈｇとゲッターとなるジルコン、アルミナ等との合金の筒体１２１をガラス管１０１に挿入してくびれ部１１９にて受持させる。

工程Ｆ：ガラス管１０１の開放端部から真空引きして内部の空気を排気し、その後、放電媒体となる１又は複数の希ガスを所定量だけ注入し、当該開放端部を熱封着する。

工程Ｇ：合金筒体１２１の挿入部分をコイル１２３で高周波加熱することによって合金筒体１２１中の水銀を蒸気化させ、水銀蒸気を連通孔１１５を通じて目的の放電ランプ管の放電空間１２５内に拡散させる。

工程Ｈ：ガラス管１０１における肉溜り部１１３の直近のくびれ部１１９の部分をバーナー１２７によって加熱して熱封着し、この部分にてガラス管１０１の余剰部１２９を目的の放電ランプ管１３１から切り離す。合金筒体１２１はこの加熱加工中に発生する不純ガスを吸着し、放電ランプ管１３１の放電空間１２５内に不純ガスを残さないように作用する。

放電ランプ管１３１の放電空間１２５は高真空状態であるため、この切り離しの工程において外気が連通孔１１５から放電空間１２５内に入り込もうとして高圧がかかることになるが、連通孔１１５を十分に小さな径にしておくことで、肉溜り部１１３が存在することで熱融着時に放電空間１２５側にガラス肉が凹み込むことがなく、図示のように外側に凸となる凸形状となる封止端部１３３が形成できる。

工程Ｉ：得られた放電ランプ管１３１に対してその両端の外周面に外部電極１３５を形成し、誘電体バリア放電ランプ１３７が完成する。

本実施の形態の放電ランプ管の製造方法によれば、製造される放電ランプ管１３１の両封止端部１０５、１３３をビーズレス構造でありながらも共に外側に凸となる凸形状にすることができ、十分な強度を持つ放電ランプ管が安価に製造できるのである。

図３は、この完成した放電ランプ１３７の拡大断面図を示している。６は蛍光体膜、７は放電媒体を示している。図３に示すように、肉溜り部１１３の効果により、ビードレス封着部１３３は放電ランプ管１３１の外側に膨らんだ形に製造することが可能である。また、ビードレス封着部１３３の長さａがガラス管肉厚ｔよりも厚いため、ガラス管端の強度も増し放電ランプ管１３１が割れにくくなる。

図４は、本実施の形態において、ビードレス封着部１３３の焼成時間を延ばして封着をより確実とした放電ランプ管１３１Ａを用いて作成した誘電体バリア放電ランプ１３７Ａの断面図であり、図５は逆に焼成時間を減らして製造した放電ランプ管１３１Ｂを用いて作成した誘電体バリア放電ランプ１３７Ｂの断面図である。図４では、ビードレス封着部１３３の内部放電空間に対する面が凸型となっており、図５では凹型となっている。

なお、図１に示した第１の実施の形態の放電ランプ管の製造方法では最初の工程Ａにて封止端部１０５を形成し、続く工程Ｂ〜工程Ｄにおいて肉溜り部１１３を形成し、連通孔１１５を形成し、くびれ部１１９を形成したが、これらの工程は入れ替えることができ、図６に示した第２の実施の形態の放電ランプ管の製造方法のように、最初に工程Ｂ〜工程Ｄを実施し、その後に工程Ａを実施することも可能である。

次に、本発明の第３の実施の形態の放電ランプ管の製造方法を示している。本実施の形態の特徴は、肉溜り部の形成のための圧縮に角度付きローラーを用い、その回転によってガラス管の開放端部側（排気管側）をランプ管側に押しつける力を加える点にあり、製品毎に均一な圧縮力が付与でき、製品特性を均一化できる利点がある。

以下、図７〜図９を用いて第３の実施の形態を説明する。図８、図９は、本実施の形態の製造方法に用いる製造装置を示しており、ガラス管１０１の放電ランプ管１３１を作成する側（図中右側）にはゴムローラー２０１を設けてガラス管１０１を固定する。他方、後述する工程Ｂ、Ｃにおいて肉溜り形成予定部に圧縮力を加える角度付きゴムローラー２０２、２０３を排気管側（図中左側）に備えている。この角度付きゴムローラー２０２、２０３は傾き角度が逆であり、同じ回転によって角度付きゴムローラー２０２は図中右方向に圧縮力を付与し、逆に角度付きゴムローラー２０３は図中左方向に引張力を付与する作用をする。

工程Ａ：少なくとも目的の放電ランプ管となる部分の内面には蛍光体層が塗布形成された、目的とする放電ランプ管の全長に対して十分長いガラス管１０１を上述の製造装置上に用意し、その一端をバーナー１０３にて加熱してガラスを溶融させ、圧着させる熱封着工程によってガラス管１０１の一端を封止し、封止端部１０５を形成する。

工程Ｂ、Ｃ：図８に示すように、ガラス管１０１における肉溜り部を形成する予定部位１０７をバーナー１１１にて加熱して当該部位１０７のガラス材を溶融させ、角度付きゴムローラー２０２の回転により長さ方向に圧縮力を付与することで溶融部分を収縮させ、肉溜り部１１３を形成する。肉溜り部１１３の内部には細い連通孔１１５を残しておく。この工程後のガラス管１０１は、上述した図２の拡大図のようになる。ただし、肉溜り部１１３はより厚肉に形成できる。

工程Ｄ：図９に示すように、ガラス管１０１の肉溜り部１１３から開放端部寄り（図中左寄り）の直近部分にバーナー１１７を当て、角度付きゴムローラー２０３を回転させることでこの部分に引張力を付与し、くびれ部１１９を形成する。

工程Ｅ：ガラス管１０１の開放端部から水銀蒸気源となる水銀Ｈｇとゲッターとなるジルコン、アルミナ等との合金の筒体１２１をガラス管１０１に挿入してくびれ部１１９にて受持させる。

工程Ｆ：ガラス管１０１の開放端部から真空引きして内部の空気を排気し、その後、放電媒体となる１又は複数の希ガスを所定量だけ注入し、当該開放端部を熱封着する。

工程Ｇ：合金筒体１２１の挿入部分をコイル１２３で高周波加熱することによって合金筒体１２１中の水銀を蒸気化させ、水銀蒸気を連通孔１１５を通じて目的の放電ランプ管の放電空間１２５内に拡散させる。

工程Ｈ：ガラス管１０１における肉溜り部１１３の直近のくびれ部１１９の部分をバーナー１２７によって加熱して熱封着し、この部分にてガラス管１０１の余剰部１２９を目的の放電ランプ管１３１から切り離す。合金筒体１２１はこの加熱加工中に発生する不純ガスを吸着し、放電ランプ管１３１の放電空間１２５内に不純ガスを残さないように作用する。

放電ランプ管１３１の放電空間１２５は高真空状態であるため、この切り離しの工程において外気が連通孔１１５から放電空間１２５内に入り込もうとして高圧がかかることになるが、連通孔１１５を十分に小さな径にしておくことで、肉溜り部１１３が存在することで熱融着時に放電空間１２５側にガラス肉が凹み込むことがなく、図示のように外側に凸となる凸形状となる封止端部１３３が形成できる。

工程Ｉ：得られた放電ランプ管１３１に対してその両端の外周面に外部電極１３５を形成し、誘電体バリア放電ランプ１３７が完成する。

本実施の形態の放電ランプ管の製造方法によれば、製造される放電ランプ管１３１の両封止端部１０５、１３３をビーズレス構造でありながらも共に外側に凸となる凸形状にすることができ、十分な強度を持つ放電ランプ管が安価に製造できるのである。加えて、製造装置により、肉溜り部１１３の形成時、またくびれ部１１９の形成時に角度付きゴムローラー２０２、２０３にて圧縮力、引張力それぞれを付与することで製品ごとに均一な力の付与が可能であり、製品としての性能の均一化が図れる。

なお、本実施の形態にあっても、最初の工程Ａにて封止端部１０５を形成し、続く工程Ｂ〜工程Ｄにおいて肉溜り部１１３を形成し、連通孔１１５を形成し、くびれ部１１９を形成したが、これらの工程は入れ替えて、工程Ｂ〜工程Ｄを先に実施し、その後に工程Ａを実施する方法を採用することも可能である（第４の実施の形態の放電ランプ管の製造方法）。

次に、本発明の第５の実施の形態の放電ランプ管の製造方法について説明する。本実施の形態の特徴は、肉溜り部の形成と細い連通孔の確実な形成、確保のためにガラス管内に耐熱細棒を挿入しておき、かつ、肉溜り部の形成に角度付きローラーを用い、その回転によってガラス管の開放端部側（排気管側）をランプ管側に押しつける力を加える点にあり、製品毎に均一な圧縮力が付与でき、かつ、排気・放電媒体の注入の工程が確実に実施でき、製品の均質化がより高まる利点がある。

以下、図１０〜図１３を用いて第５の実施の形態を説明する。図１１、図１３は、本実施の形態の製造方法に用いる製造装置を示しており、ガラス管１０１の放電ランプ管１３１を作成する側（図中右側）にはゴムローラー２０１を設けてガラス管１０１を固定する。他方、後述する工程Ｂ、Ｃにおいて肉溜り形成予定部に圧縮力を加える角度付きゴムローラー２０２、２０３を排気管側（図中左側）に備えている。この角度付きゴムローラー２０２、２０３は傾き角度が逆であり、同じ回転によって角度付きゴムローラー２０２は図中右方向に圧縮力を付与し、逆に角度付きゴムローラー２０３は図中左方向に引張力を付与する作用をする。また、ガラス管１０１内にはその排気管開放端側から図１２に示すようなタングステン製細棒を耐熱細棒１０９として挿入している。図１２に示すように、この耐熱細棒１０９は、太径部１０９ａはφ１．６ｍｍ、細径部１０９ｂはφ０．６〜０．８ｍｍである。そして細径部１０９ｂはガラス管１０１における肉溜り部の形成予定部１０７に位置するように挿入させている。

工程Ａ：少なくとも目的の放電ランプ管となる部分の内面には蛍光体層が塗布形成された、目的とする放電ランプ管の全長に対して十分長いガラス管１０１を上述の製造装置上に用意する。そして排気管開放端側から図１２に示した耐熱細棒１０９を所定の位置まで挿入する。そして、そのランプ管側の端部をバーナー１０３にて加熱してガラスを溶融させ、圧着させる熱封着工程によってガラス管１０１の一端を封止し、封止端部１０５を形成する。

工程Ｂ、Ｃ：図１１に示すように、ガラス管１０１における肉溜り部を形成する予定部位１０７をバーナー１１１にて加熱して当該部位１０７のガラス材を溶融させ、角度付きゴムローラー２０２の回転により長さ方向に圧縮力を付与することで溶融部分を収縮させ、肉溜り部１１３を形成する。この際には、内部に挿入されている耐熱細棒１０９の細径部１０９ｂが肉溜り部１１３の内側に位置して肉溜り部１１３を整形し、また細い連通孔１１５を残す働きをする。この工程後のガラス管１０１は、上述した図２の拡大図のようになる。ただし、肉溜り部１１３はより形が整ったものとなり、連通孔の１１５の形状も整ったものとなる。

工程Ｄ：図１３に示すように、ガラス管１０１の肉溜り部１１３から開放端部寄り（図中左寄り）の直近部分にバーナー１１７を当て、角度付きゴムローラー２０３を回転させることでこの部分に引張力を付与し、くびれ部１１９を形成する。このくびれ部１１９を形成した後、耐熱細棒１０９は排気管開放端部から引き抜く。

工程Ｅ：ガラス管１０１の開放端部から水銀蒸気源となる水銀Ｈｇとゲッターとなるジルコン、アルミナ等との合金の筒体１２１をガラス管１０１に挿入してくびれ部１１９にて受持させる。

工程Ｆ：ガラス管１０１の開放端部から真空引きして内部の空気を排気し、その後、放電媒体となる１又は複数の希ガスを所定量だけ注入し、当該開放端部を熱封着する。

工程Ｇ：合金筒体１２１の挿入部分をコイル１２３で高周波加熱することによって合金筒体１２１中の水銀を蒸気化させ、水銀蒸気を連通孔１１５を通じて目的の放電ランプ管の放電空間１２５内に拡散させる。

工程Ｈ：ガラス管１０１における肉溜り部１１３の直近のくびれ部１１９の部分をバーナー１２７によって加熱して熱封着し、この部分にてガラス管１０１の余剰部１２９を目的の放電ランプ管１３１から切り離す。合金筒体１２１はこの加熱加工中に発生する不純ガスを吸着し、放電ランプ管１３１の放電空間１２５内に不純ガスを残さないように作用する。

放電ランプ管１３１の放電空間１２５は高真空状態であるため、この切り離しの工程において外気が連通孔１１５から放電空間１２５内に入り込もうとして高圧がかかることになるが、連通孔１１５を十分に小さな径にしておくことで、肉溜り部１１３が存在することで熱融着時に放電空間１２５側にガラス肉が凹み込むことがなく、図示のように外側に凸となる凸形状となる封止端部１３３が形成できる。

工程Ｉ：得られた放電ランプ管１３１に対してその両端の外周面に外部電極１３５を形成し、誘電体バリア放電ランプ１３７が完成する。

本実施の形態の放電ランプ管の製造方法によれば、製造される放電ランプ管１３１の両封止端部１０５、１３３をビーズレス構造でありながらも共に外側に凸となる凸形状にすることができ、十分な強度を持つ放電ランプ管が安価に製造できるのである。加えて、製造装置を用い、さらにガラス管１０１内に耐熱細棒１０９を挿入して肉溜り部１１３を整形するようにしたことにより、肉溜り部１１３の形成時、またくびれ部１１９の形成時に角度付きゴムローラー２０２、２０３にて圧縮力、引張力それぞれを付与することで製品ごとに均一な力の付与と整形が可能であり、製品としての性能のいっそうの均一化が図れる。

なお、本実施の形態にあっても、最初の工程Ａにて封止端部１０５を形成し、続く工程Ｂ〜工程Ｄにおいて肉溜り部１１３を形成し、連通孔１１５を形成し、くびれ部１１９を形成したが、これらの工程は入れ替えて、工程Ｂ〜工程Ｄを先に実施し、その後に工程Ａを実施する方法を採用することも可能である（第６の実施の形態の放電ランプ管の製造方法）。

外径φ４．０ｍｍ、内径３．０ｍｍで、全長７１０ｍｍの素材となるガラス管の内面に蛍光体膜を形成したものを回転ディスクローラー上で回転させ、一端を熱封着した。この一端を熱封着したガラス管を回転させながら、その肉溜り部形成予定部位にガス、エアー、酸素を混合したバーナーで約２〜３秒加熱した。そしてギャザリングローラーによって排気管側をランプ管側に押しつけることによって該当部位を収縮させ、加熱部分に肉溜り部を形成した。このとき、連通孔を確保するために、φ１．６ｍｍのタングステン細棒の先端部分をφ０．６〜０．８ｍｍに細く円柱状に加工したものを肉溜り形成予定部位まで挿入しておいた。この後、ガラス管を固定し、肉溜り部が形成されているランプ管側にはクーラーを当ててガラス材の軟化を防ぎつつ、排気管側をガスバーナーで加熱し、チュービングローラーにてガラス管を引張り、排気後のチッピングが容易になるようにくびれ部を形成した。その後、水銀を挿入し、真空引きし、水銀を高周波加熱する工程を経て、水銀注入後に肉溜り部を熱封着し、６００ｍｍ長の放電ランプ管を作製した。この放電ランプ管に対して、両端部外周それぞれに、端から２０ｍｍまでハンダディッピングして外部電極を形成して誘電体バリア放電ランプを得た。これを実施例１とする。

比較例１として、同様のガラス管を用いて従来のビーズ封着構造の放電ランプ管を作製し、これに実施例１と同様の外部電極を形成して放電ランプを得た。

この実施例１の放電ランプと比較例１の放電ランプの５本ずつに対して、ハンダ耐熱試験を実施した結果は、図１４に示す表１の通りであった。これにより、本発明の実施例による放電ランプは熱ストレスに対する耐性が向上していることが確認できた。

外径φ８．０ｍｍ、内径７．２ｍｍの全長７１０ｍｍの素材となるガラス管の内面に蛍光体膜を形成し、一端を熱封着した後に反対端に外径φ２．０ｍｍ、内径１．２ｍｍの排気ガラス管を熱融着させた。この熱融着の際にはφ１．０ｍｍのタングステン細棒を排気ガラス管の中に入れて連通孔を確保し、ガラス材が溶融接続される際に金属の型を押しつけてピンチシールを行った。その後、水銀を挿入し、真空引きし、水銀を高周波加熱する工程を経て、水銀注入後に熱封着し、約６００ｍｍ長の放電ランプ管を作製した。この放電ランプ管に対して、両端部外周それぞれに、端から２０ｍｍまでハンダディッピングして外部電極を形成して誘電体バリア放電ランプを得た。これを実施例２とする。

比較例２として、同様のガラス管を用いて従来のビーズ封着構造の放電ランプ管を作製し、これに実施例２と同様の外部電極を形成して放電ランプを得た。

この実施例２の放電ランプと比較例２の放電ランプの５本ずつに対して、ハンダ耐熱試験を実施した結果は、図１５に示す表２の通りである。本発明の実施例２による放電ランプは３００℃でも耐熱性を示したのに対して、従来の比較例２による放電ランプには３００℃まで耐熱性を示すものがなかった。これにより、本発明の実施例２による放電ランプは熱ストレスに対する耐性が向上していることが確認できた。

次に、本発明の第７の実施の形態の誘電体バリア放電ランプについて説明する。図２６は、従来のランプ容器の外部に電極を備える誘電体バリア放電ランプとして、特許文献１に記載された誘電体バリア放電ランプ１１００を示している。この従来の誘電体バリア放電ランプ１１００では、ガラス管１１０１の内部には水銀等の金属蒸気が封入され、ガラス管１１０１の両端部外周には円筒状の金属導体１１０２、１１０３が外部電極として装着された構成である。このような誘電体バリア放電ランプでは、外部電極１１０２、１１０３間に高周波電源回路１１０４によって高周波に変換された高周波電圧を印加することにより、外部電極１１０２、１１０３の内側のガラス部分を静電容量成分（以下、「Ｃ成分」と称する。）とし、このＣ成分を介してガラス管１１０１内に高周波電力が供給され、ランプ容器１１０１内で放電が生じて発光する。このような誘電体バリア放電ランプ１１００では、ランプ自身にＣ成分を有するため、１台の高周波電源回路にて多数のランプを並列点灯させることができる利点がある。しかしながら、この従来の誘電体バリア放電ランプでは、ニッケル等の円筒状の金属導体１１０２、１１０３とガラス管１１０１との線膨張係数が異なるために、ガラス管１１０１の表面に直接に金属導体を取り付けるのが難しく、例えば、ガラスを溶着させてガラス管と金属導体とを密着させた場合、ヒートサイクル試験を実施するとガラス管が割れて不点灯になる不具合が生じる問題点があった。

このような技術的な問題点を解決したものが、本発明の第７の実施の形態の誘電体バリア放電ランプであり、外部電極とガラス管との密着性が良く、長期安定した性能を維持できる誘電体バリア放電ランプを提供することができる。

図１６は本発明の第７の実施の形態の誘電体バリア放電ランプ１の構成を示している。本実施の形態の誘電体バリア放電ランプ１は、両端が封止されたガラス管２の両端外周それぞれに円筒状金属３を被せ、この円筒状金属３の外表面と付近のガラス管２の外表面を覆うようにハンダ層４を被せている。この円筒状金属３とハンダ層４によって電流導体層を形成し、この電流導体層を外部電極５としている。ガラス管２の内周面には蛍光体層６が形成してあり、またガラス管２の内部空間には希ガス又は希ガスと水銀との放電媒体７が封入してある。

円筒状金属３にはバネ弾性を有する金属円筒体、金属バンドあるいは金属スプリングコイルを用いる。特に金属バンド又は金属スプリングコイルを用いる場合には、ガラス管２の表面と円筒状金属３との密着度が良くなり、それだけガラス管表面との接触抵抗が小さくなるため、ランプとしての電気特性が良くなる。円筒状金属３の素材としては、リン青銅、銅、ニッケル又はステンレスを選ぶことができる。またリン青銅又は銅にスズメッキを施したものを用いることができる。特に、ハンダ層４との密着性が良いリン青銅、銅あるいはそれらにスズメッキを施したものが好ましい。

上記構成の第７の実施の形態の誘電体バリア放電ランプ１では、外部電極５としての電流導体層を、ガラス管２の両端外周それぞれに円筒状金属３を被せ、その円筒状金属３の外表面と付近のガラス管２の外表面を覆うようにハンダ層４を被せて構成しているので、比較的柔らかい金属のハンダ層４を介して円筒状金属３をガラス管２の外周に密着させることができ、両者間の線膨張度の違いによるずれをハンダ層４によって吸収してガラス管２の割れを防止することができ、長期的に安定したランプ性能が得られる。

次に、本発明の第８の実施の形態の誘電体バリア放電ランプ１Ａについて、図１７及び図１８を用いて説明する。第８の実施の形態の特徴は、図１６に示した第７の実施の形態に対して、図１８に示したように端部にストッパー部８を設けた円筒状金属３を用いた点にある。本実施の形態の場合、図１７に示すように、この円筒状金属３をガラス管１の端部に被着するときにストッパー部８をガラス管１の端面に当接させることで位置決めし、ハンダ層４で接着する。なお、図１７において、本実施の形態の他の構成要素については、図１６に示す第７の実施の形態と共通するものに同一の符号を付して示してある。

第８の実施の形態の誘電体バリア放電ランプ１Ａでは、ガラス管１の端部に円筒状金属３を被着するときにストッパー部８によってガラス管１の端部の適切な位置に円筒状金属３を位置決めでき、量産安定性の向上が図れる。

次に、本発明の第９の実施の形態の誘電体バリア放電ランプ１Ｂについて、図１９を用いて説明する。第９の実施の形態の特徴は、外部電極５としての電流導体層を形成するのに、ガラス管１の両端部それぞれを超音波ハンダディッピングによりガラス管１の端部外周面にハンダ層４を形成しておき、その上に円筒状金属３を被着し、さらにハンダにより円筒状金属３をガラス管１の端部に固定した点にある。なお、図１９において、本実施の形態の他の構成要素については、図１６に示す第７の実施の形態と共通するものに同一の符号を付して示してある。

製造過程において、円筒状金属３とガラス管１の外周面との間には若干の隙間があるが、そのような隙間があると円筒状金属３とガラス管１の表面との間の接触抵抗が高く、また抵抗値にムラが出て、ランプとしての電気特性に製品によるばらつきが発生しやすい。ところが本実施の形態のように、ガラス管１の端部に超音波ハンダディッピングによって薄いハンダ層４を形成し、その上に円筒状金属３を被着し、さらにその上からハンダ付けすれば、円筒状金属３とガラス管１の表面との間にハンダ層４が充填されていて円筒状金属３とガラス管１との間の電気的な接触が良くなり、ランプの電気特性のばらつきが改善できる。なお、本実施の形態においても、第８の実施の形態のようにストッパー部８の付いた円筒状金属３を用いることができる。

次に、本発明の第１０の実施の形態の誘電体バリア放電ランプ１Ｃについて、図２０を用いて説明する。第１０の実施の形態の特徴は、図１６に示した第７の実施の形態に対して、円筒状金属３Ａとして多数の貫通穴の明けられたものを採用し、ハンダ層４によってガラス管１の両端部それぞれにハンダ付けした点にある。なお、図２０において、本実施の形態の他の構成要素については、図１６に示す第７の実施の形態と共通するものに同一の符号を付して示してある。

本実施の形態によれば、多数の貫通穴の明けられている円筒状金属３Ａをガラス管１の端部に被着しているので、これをハンダ層４にてハンダ付けする際には多数の貫通穴によって溶融しているハンダが円筒状金属３Ａの内面とガラス管１の表面との隙間にまで深く流れ込んで接着することができ、ハンダ層４を介して円筒状金属３Ａとガラス管１との電気的な接触が良くなり、ランプの電気特性のばらつきが改善できる。なお、本実施の形態においても、第８の実施の形態のようにストッパー部付きの円筒状金属を用いることができる。

次に、本発明の第１１の実施の形態の誘電体バリア放電ランプ１Ｄについて、図２１を用いて説明する。両端をビードレス封着されたガラス管２（ホウ珪酸ガラス製）の両端に高融点ハンダ層１５（例えばＳｎ−Ｚｎ系鉛フリーハンダ［融点約２００℃］）を形成し、その上にバネ性を有する円筒形状金属１６（例えばコバール製の金属バンド）を被せて外部電極５を構成している。この円筒形状金属１６は、線膨張係数がガラス管２と同じになるように調整されている。さらにこの外部電極５全体を低融点ハンダ槽（例えばＳｎ−Ｉｎ系鉛フリーハンダ［融点約１５０℃］）に漬け込み、円筒形状金属１６を低融点ハンダ層１７に密着させて固定する。円筒形状金属１６の固定には、高融点ハンダ層１５よりも融点の低い低融点ハンダを用いているので、高融点ハンダ層１５が溶けることなくてガラス管２の表面に密着させることができ、円筒形状金属１６も低融点ハンダ層１７によって高融点ハンダ層１５に密着して固定することができ、点灯性能の良い放電ランプとすることができる。また、ビードレス封着を用いているので封着部は応力に対して強く、熱履歴によりガラスにかかる応力で割れることが防止され、長期の使用が可能となる。

次に、本発明の第１２の実施の形態の誘電体バリア放電ランプ１Ｅについて、図２２、図２３を用いて説明する。第１２の実施の形態の特徴は、外部電極５としての電流導体層を形成するのに、内周面に導電性接着剤ｘ１を塗りつけた、バネ性を有するバンド状の円筒状金属３を被着した点にある。なお、図２２、図２３において、本実施の形態の他の構成要素については、図１６に示す第７の実施の形態と共通するものに同一の符号を付して示してある。

製造過程において、円筒状金属３とガラス管１の外周面との間には若干の隙間があるが、そのような隙間があると円筒状金属３とガラス管１の表面との間の接触抵抗が高く、また抵抗値にムラが出て、ランプとしての電気特性に製品によるばらつきが発生しやすい。ところが本実施の形態のように、円筒状金属３をバネ性を有するものとして、かつ導電性接着剤ｘ１にてガラス管１の端部の外周に被着することによって、円筒状金属３とガラス管１の表面との間に導電性接着剤ｘ１が介在して円筒状金属３とガラス管１との間の電気的な接触が良くなり、ランプの電気特性のばらつきが改善できる。ここで、導電性接着剤ｘ１には、導電粒子として鉄、ニッケル、銀、カーボンの中から選ばれた１つ又は複数種の導電粒子を採用する。なお、本実施の形態においても、第５の実施の形態のようにストッパー部８の付いた円筒状金属３を用いることができる。

なお、第１〜第６の実施の形態により製造した放電ランプ管に対して上記第７〜第１２の実施の形態のように外部電極５を形成することで、熱応力に強く、品質の安定した誘電体バリア放電ランプを提供できる。

以下の構成の実施例３の誘電体バリア放電ランプと比較例３の誘電体バリア放電ランプとを作成し、ヒートサイクル試験を実施した。

［実施例３］
＜ガラス管＞
材質：ホウ珪酸ガラス、寸法：外径４ｍｍ、内径３ｍｍ、全長７００ｍｍ
＜円筒状金属＞
材質：銅（スズメッキ）製、長さ：１９ｍｍ
＜ハンダ層＞
スズ−亜鉛系鉛フリーハンダ
＜蛍光体層＞
材質：３波長蛍光体、厚み：２０μｍ
＜放電媒体＞
ネオンとアルゴン（１０％）との混合ガス（６０トール）、及び水銀
以上の構成要素を採用し、ガラス管の両端外周に円筒状金属を被着し、ハンダ層を形成することで実施例３の誘電体バリア放電ランプを作製した。

［比較例３］
実施例３と同様のガラス管に、実施例３と同様に蛍光体層を形成し、また放電媒体を封入した。そしてガラス管１の両端部には銅製の円筒状金属を被着し、ガラス管の端部に直接に溶着することで、比較例３の誘電体バリア放電ランプを作製した。

以上の実施例３と比較例３とに対して、−２０℃／８０℃の各環境下に１時間ずつ置くことを１サイクルとするヒートサイクル試験を実施したところ、従来例では１０サイクル経過時にガラス管が破損したが、実施例１では１０００サイクル経過後もガラス管の破損やハンダの剥がれが発生せず、円筒状金属の外れも発生しなかった。

以下の構成の実施例４の誘電体バリア放電ランプと比較例４の誘電体バリア放電ランプとを作成した場合の効果について比較した。

［実施例４］
＜ガラス管容器＞
材質：ホウ珪酸ガラス
寸法：外径４ｍｍ、内径３ｍｍ、全長７００ｍｍ
＜円筒形状金属＞
材質：コバール
長さ：１９ｍｍ
＜高融点ハンダ＞
スズ−亜鉛系鉛フリーハンダ
＜低融点ハンダ＞
スズ−インジウム系鉛フリーハンダ
＜蛍光体層＞
材質：三波長蛍光体
厚み：２０μｍ
＜放電ガス＞
封入ガス：ネオン＋アルゴン（１０％）［計６０トール］および水銀
＜封着方法＞
第１の実施の形態によるビードレス封着
以上を実施例４とする。

［比較例４］
＜ガラス管容器＞
材質：ホウ珪酸ガラス
寸法：外径４ｍｍ、内径３ｍｍ、全長７００ｍｍ
＜円筒形状金属＞
材質：ニッケル
長さ：１９ｍｍ
＜ハンダ＞
スズ−亜鉛系鉛フリーハンダ
＜蛍光体層＞
材質：三波長蛍光体
厚み：２０μｍ
＜充填材＞
封入ガス：ネオン＋アルゴン（１０％）［計６０トール］および水銀
＜封着方法＞
従来例のビード封着
以上を比較例４とする。

以上の実施例４と比較例４にてランプを１００本ずつ試作したところ、実施例４では封着部にクラックが入ったり、高融点ハンダが溶けて流れたりしたものはなかったが、比較例４では封着部にクラックが入ってランプがリークしたり、円筒形状金属とガラスの隙間のハンダ層が流れて円筒形状金属とガラス管表面の間の密着が悪くなり、電流バラツキが大きくなるものが生じた。

以下の構成の実施例５の誘電体バリア放電ランプと比較例５の誘電体バリア放電ランプとを作成した場合の効果について比較した。

［実施例５］
＜ガラス管容器＞
材質：ホウ珪酸ガラス
寸法：外径４．０ｍｍ、全長７００ｍｍ
＜外部電極＞
電流導体層：金属層
外部電極長さ：２５ｍｍ
＜蛍光体層＞
材質：三波長蛍光体
厚み：２０μｍ
＜充填材＞
封入ガス：ネオンとアルゴンの混合ガス
（組成比：ネオン／アルゴン＝９０モル％／１０モル％）
封入圧：５０トール
水銀：封入量３ｍｇ
以上の構成で第１の実施の形態に示した方法にて放電ランプを１００本作製した。

［比較例５］
電流導体層：金属層
外部電極長さ：２５ｍｍ
＜蛍光体層＞
材質：三波長蛍光体
厚み：１２０μｍ
＜充填材＞
封入ガス：ネオンとアルゴンの混合ガス
（組成比：ネオン／アルゴン＝９０モル％／１０モル％）
封入圧：５０トール
水銀：封入量３ｍｇ
以上の構成で、肉溜り部を作ることなく溶着する方法で放電ランプを１００本作製した。

本発明の実施例５と比較例５をそれぞれ１００本ずつ試作したところ、実施例５ではビードレス封着部の封着不良による不良品は発生しなかったが、比較例５では、６０本のランプで当該部分に封着不良による不良品が発生した。

以下の構成の実施例６の誘電体バリア放電ランプと比較例６の誘電体バリア放電ランプとを作成し、被着強度を測定した。

［実施例６］
＜ガラス管＞
材質：ホウ珪酸ガラス、寸法：外径４ｍｍ、内径３ｍｍ、全長７００ｍｍ
＜円筒状金属＞
材質：銅（スズメッキ）製、長さ：１９ｍｍ、バンド状
＜導電性接着剤＞
シリコーン系接着剤＋銀フィラー
＜蛍光体層＞
材質：３波長蛍光体、厚み：２０μｍ
＜放電媒体＞
ネオンとアルゴン（１０％）との混合ガス（６０トール）、及び水銀
以上の構成要素を採用し、ガラス管の両端外周に円筒状金属を被着し、ハンダ層を形成することで実施例６の誘電体バリア放電ランプを作製した。

［比較例６］
実施例６と同様のガラス管に、実施例６と同様に蛍光体層を形成し、また放電媒体を封入した。そしてガラス管１の両端部にはバンド状ではない銅製の円筒状金属をその内部に実施例６と同様の導電性接着剤を塗りつけたものを被着し、比較例６の誘電体バリア放電ランプを作製した。

以上の実施例６と比較例６とを２０本ずつ作製し、外部電極となる円筒状金属に外力を加えて被着強度を検査したところ、実施例６のランプでは円筒状金属はずれなかったのに対して、比較例６のランプでは２０本中１０本についてその円筒状金属がずれるのが観測された。

本発明の第１の実施の形態の放電ランプ管の製造方法の工程図。 本発明の第１の実施の形態における工程Ｃ完了時のガラス管の拡大断面図。 本発明の第１の実施の形態により作製した放電ランプ管に外面電極を形成することで完成した誘電体バリア放電ランプの拡大断面図。 本発明の第１の実施の形態により作製した放電ランプ管に外面電極を形成することで完成した誘電体バリア放電ランプの別例の拡大断面図。 本発明の第１の実施の形態により作製した放電ランプ管に外面電極を形成することで完成した誘電体バリア放電ランプのさらに別例の拡大断面図。 本発明の第２の実施の形態の放電ランプ管の製造方法の工程図。 本発明の第３の実施の形態の放電ランプ管の製造方法の工程図。 本発明の第３の実施の形態に用いる放電ランプ管の製造装置による肉溜り部の形成工程の説明図。 本発明の第３の実施の形態に用いる放電ランプ管の製造装置によるくびれ部の形成工程の説明図。 本発明の第５の実施の形態の放電ランプ管の製造方法の工程図。 本発明の第５の実施の形態に用いる放電ランプ管の製造装置による肉溜り部の形成工程の説明図。 本発明の第５の実施の形態に用いる耐熱細棒の正面図。 本発明の第５の実施の形態に用いる放電ランプ管の製造装置によるくびれ部の形成工程の説明図。 本発明の第５の実施の形態により作製した実施例１の放電ランプ管と比較例１の放電ランプ管との半田耐熱性試験の結果を示す表１。 本発明の第５の実施の形態により作製した実施例２の放電ランプ管と比較例２の放電ランプ管との半田耐熱性試験の結果を示す表２。 本発明の第７の実施の形態の誘電体バリア放電ランプの断面図。 本発明の第８の実施の形態の誘電体バリア放電ランプの断面図。 本発明の第９の実施の形態の誘電体バリア放電ランプの断面図。 上記実施の形態で使用する円筒状金属の側面図。 本発明の第１０の実施の形態の誘電体バリア放電ランプの断面図。 本発明の第１１の実施の形態の誘電体バリア放電ランプの断面図。 本発明の第１２の実施の形態の誘電体バリア放電ランプの正面図。 本発明の第１３の実施の形態の誘電体バリア放電ランプの断面図。 従来例の誘電体バリア放電ランプの断面図。 他の従来例の誘電体バリア放電ランプの断面図。 さらに他の従来例の誘電体バリア放電ランプの正面図。

符号の説明

１、１Ａ〜１Ｅ 誘電体バリア放電ランプ
２ ガラス管
３ 円筒状金属
４ ハンダ層
５ 外部電極
６ 蛍光体層
７ 放電媒体
８ ストッパー部
１５ 高融点ハンダ層
１６ 円筒状金属
１７ 低融点ハンダ層
１０１ ガラス管
１０５ 熱封着部
１０９ 耐熱細棒
１１３ 肉溜り部
１１５ 連通孔
１３１ 放電ガラス管
１３３ ビーズレス封着部
１３５ 外面電極
１３７、１３７Ａ、１３７Ｂ 低圧放電ランプ

Claims (10)

1. ガラス管の両端それぞれを、当該ガラス管そのものの肉材により、かつ当該ガラス管の肉厚よりも厚い肉厚の熱封着部を外に凸になる形状に形成して封止したことを特徴とする放電ランプ管。
2. ガラス管の一端を、当該ガラス管そのものの肉材による熱封着部を形成して封止し、当該ガラス管の他端を、当該ガラス管そのものの肉材によるもので、かつ、当該ガラス管の端部から外方に凸となる凸形状の肉溜り部を形成して封止したことを特徴とする放電ランプ管。
3. ガラス管の一端を、ビーズ材を介さずに熱封着し、
   前記ガラス管の前記熱封着端から目的のランプ長だけ離れた部位の周囲を加熱しながら長さ方向に圧縮することで、内部に連通孔の明いた肉溜り部を形成し、
   前記ガラス管の開放側端部から内部の空気を真空排気し、
   前記ガラス管の内部に放電媒体を注入し、
   前記ガラス管における前記肉溜り部よりも前記開放端部寄りの直外側の部位を加熱して当該肉溜り部を残す形でガラス管の余剰部を切り離し、
   前記ガラス管の肉溜り部を熱封着することを特徴とする放電ランプ管の製造方法。
4. 目的の放電ランプ管の全長よりも十分長いガラス管における肉溜り部の形成予定位置の周囲を加熱しながら長さ方向に圧縮することで、内部に連通孔の明いた肉溜り部を形成し、
   前記ガラス管における前記目的の放電ランプ管の他端となる位置を、ビーズ材を介さずに熱封着し、
   前記ガラス管の開放側端部から内部の空気を真空排気し、
   前記ガラス管の内部に放電媒体を注入し、
   前記ガラス管における前記肉溜り部よりも前記開放端部寄りの直外側の部位を加熱して当該肉溜り部を残す形でガラス管の余剰部を切り離し、
   前記ガラス管の肉溜り部を熱封着することを特徴とする放電ランプ管の製造方法。
5. ガラス管の一端を、ビーズ材を介さずに熱封着し、
   前記ガラス管の封止端部とは反対側の開放端部から耐熱細棒を、当該ガラス管における前記封止端部から目的のランプ長だけ離れた部分に達するまで挿入し、
   前記耐熱細棒が挿入されている状態で、前記ガラス管における前記目的のランプ長だけ離れた部位の周囲を加熱しながら長さ方向に圧縮することで肉溜り部を形成し、
   前記耐熱細棒を前記ガラス管の開放側端部から抜き取り、
   前記ガラス管の開放側端部から内部の空気を真空排気し、
   前記ガラス管の内部に放電媒体を注入し、
   前記ガラス管における前記肉溜り部よりも前記開放端部寄りの直外側の部位を加熱して当該肉溜り部を残す形でガラス管の余剰部を切り離し、
   前記ガラス管の肉溜り部を熱封着することを特徴とする放電ランプ管の製造方法。
6. 目的の放電ランプ管の全長よりも十分長いガラス管の開放端部から耐熱細棒を、当該ガラス管における目的の放電ランプ管の一端となる肉溜り部の形成予定位置に達するまで挿入し、
   前記耐熱細棒が挿入されている状態で、前記ガラス管における前記肉溜り部の形成予定位置の周囲を加熱しながら長さ方向に圧縮することで肉溜り部を形成し、
   前記ガラス管における前記目的の放電ランプ管の他端となる位置を、ビーズ材を介さずに熱封着し、
   前記耐熱細棒を前記ガラス管の開放側端部から抜き取り、
   前記ガラス管の開放側端部から内部の空気を真空排気し、
   前記ガラス管の内部に放電媒体を注入し、
   前記ガラス管における前記肉溜り部よりも前記開放端部寄りの直外側の部位を加熱して当該肉溜り部を残す形でガラス管の余剰部を切り離し、
   前記ガラス管の肉溜り部を熱封着することを特徴とする放電ランプ管の製造方法。
7. 前記耐熱細棒として、前記ガラス管における肉溜り部形成予定部位に対応する先端部分だけをφ０．６〜０．８ｍｍの細径にしたものを用いることを特徴とする請求項５又は６に記載の放電ランプ管の製造方法。
8. 外面に外部電極として電流導体層が形成されたガラス管の内部に放電媒体を封入した誘電体バリア放電ランプにおいて、
   前記電流導体層は円筒状金属及びハンダ層で成り、
   前記ハンダ層はそれ自身が電流導体層として作用し、かつ、前記円筒状金属を前記ガラス管に固定していることを特徴とする誘電体バリア放電ランプ。
9. 両管端が封止され、管内部に放電媒体が封入されたガラス管と、
   前記ガラス管の両端部外周面に形成された高融点ハンダ層と、
   前記高融点ハンダ層各々の外側に被着され、前記高融点ハンダ層よりも低融点の低融点ハンダ層にて固定された円筒形状金属とを備えた誘電体バリア放電ランプ。
10. 前記ガラス管の両管端は、ビーズガラスを用いずに封着されていることを特徴とする請求項８又は９に記載の誘電体バリア放電ランプ。

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