JP2006133371A - 表示装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 ２枚のガラス基板が接着剤を介して貼り合わせられ両ガラス基板の間に表示素子が形成されている表示装置において、接着剤が外部接続面に流入することを防止する。
【解決手段】 第１のガラス基板１１と第２のガラス基板１９とが接着剤１８を介して貼り合わせられ、これら両基板１１、１９の間に第１電極１２、第１絶縁層１３、発光層１４、第２絶縁層１５および第２電極１６が順次積層されてなる薄膜１７が形成されているＥＬ表示装置において、第１のガラス基板１１の貼り合わせ面に、外部と電気的に接続される外部接続面２０が設けられ、外部接続面２０と接着剤１８との間に、電極材料や発光層材料などからなる突起１２ｃを設けることにより、接着剤１８の外部接続面２０への流入を阻止するようにしている。
【選択図】 図３

Description

本発明は、２枚の絶縁基板が接着剤を介して貼り合わせられ、これら両絶縁基板の間に表示素子が形成されている表示装置に関する。

従来より、接着剤を介して貼り合わせられた一対の絶縁基板の間に表示素子が形成されてなる表示装置表示装置としては、たとえばＥＬ（エレクトロルミネッセンス）表示装置が知られている。

このＥＬ表示装置においては、第１の絶縁基板上に第１電極、第１絶縁層、発光中心を含む発光層、第２絶縁層および第２電極といった各膜が順次積層されており、これらの膜が積層されてなる積層膜としての薄膜が表示素子として構成されている。このような表示素子においては、第１電極および第２電極間に電圧を印加することによって、発光層を発光させるものである。

そして、このように薄膜の表示素子を形成した第１の絶縁基板と第２の絶縁基板とを、両絶縁基板間に表示素子が挟まるように接着剤を介して貼り合わせることにより、表示装置が構成されている。

また、このような表示装置においては、貼り合わせられた両絶縁基板の少なくとも一方の貼り合わせ面には、表示装置と外部とを電気的に接続するための外部接続面が設けられている。

具体的には、この外部接続面は、フレキシブルプリント基板（ＦＰＣ、Ｆｌｅｘｉｂｌｅ Ｐｒｉｎｔｅｄ Ｃｉｒｃｕｉｔ）やボンディングワイヤなどの外部配線部材が接続される面であり、表示素子から延びる端子などが形成された面である。そして、これらの端子と外部配線部材とが接続されることによって、表示装置と外部とが電気的に導通するようになっている。

ここで、従来技術として、表示装置とフレキシブルプリント基板との接続において、加熱加圧時の熱により、フレキシブルプリント基板の下方に必要以上の接着剤が溜まるのを防ぐという技術が提案されている。（たとえば、特許文献１参照）。

これは、表示素子に電圧を印加するための端子部とフレキシブルプリント基板との接続において、当該接続部に元々存在する接着剤すなわち端子部とフレキシブルプリント基板との間の接着剤のうち余剰となった接着剤を当該接続部から逃がし、接着の信頼性を向上させるという利点を持つものである。
特開２００１−１８３６９３号公報

しかしながら、外部接続面において端子部の接続に用いるべく元々存在する接着剤とは異なり、表示装置を構成するために２枚の絶縁基板を貼合せる際に必要となる接着剤のように、外部接続面に対し外部から流入してくる接着剤については、上記従来技術では対処することができず、接続の障害を起こすという不具合があった。

２枚の絶縁基板を貼り合せる接着剤は、粘度の低い状態で絶縁基板上に塗布されるが、当該接着剤の粘度が低い状態であると、接着剤の延伸が進行し、貼り合せられた２枚の絶縁基板の端部から接着剤が流出してしまう。

そして、２枚の絶縁基板の少なくとも一方に形成されている上記外部接続面に、接着剤が流入してくると、この接着剤によって外部接続面が覆われてしまう。そして、フレキシブルプリント基板などの外部配線部材を外部接続面に電気的に接続することができなくなるという問題が生じる。

本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、２枚の絶縁基板が接着剤を介して貼り合わせられ、これら両絶縁基板の間に表示素子が形成されている表示装置において、当該接着剤が外部接続面に流入することを防止することを目的とする。

上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、第１の絶縁基板（１１）と第２の絶縁基板（１９）とが接着剤（１８）を介して貼り合わせられ、これら両絶縁基板（１１、１９）の間に表示素子（１７）が形成されている表示装置において、両絶縁基板（１１、１９）の少なくとも一方の貼り合わせ面には、外部と電気的に接続される外部接続面（２０）が設けられており、外部接続面（２０）と接着剤（１８）との間には、接着剤（１８）の外部接続面（２０）への流入を阻止するための突起（１２ｃ、１４ａ、１６ｃ）が設けられていることを特徴としている。

それによれば、外部接続面（２０）と接着剤（１８）との間に、接着剤（１８）の外部接続面（２０）への流入を阻止するための突起（１２ｃ、１４ａ、１６ｃ）を設けているため、接着剤（１８）が本来の充填領域から突起（１２ｃ、１４ａ、１６ｃ）を越えて流出することを抑制できる。

よって、本発明によれば、２枚の絶縁基板（１１、１９）が接着剤（１８）を介して貼り合わせられ、これら両絶縁基板（１１、１９）の間に表示素子（１７）が形成されている表示装置において、当該接着剤（１８）が外部接続面（２０）に流入することを防止することができる。

また、請求項２に記載の発明のように、請求項１に記載の表示装置において、第１の絶縁基板（１１）と第２の絶縁基板（１９）との間に、薄膜（１７）が形成されている場合には、薄膜（１７）を構成する材料により突起（１２ｃ、１４ａ、１６ｃ）が形成されているものにできる。

ここで、請求項３に記載の発明のように、請求項２に記載の表示装置において、薄膜（１７）が、第１の絶縁基板（１１）上に第１電極（１２）、第１絶縁層（１３）、発光中心を含む発光層（１４）、第２絶縁層（１５）および第２電極（１６）が順次積層されてなるものであって、前記表示素子として構成されているものである場合には、薄膜（１７）における第１電極（１２）および第２電極（１６）の少なくとも一方を構成する材料により突起（１２ｃ、１６ｃ）が形成することができる。

また、請求項４に記載の発明のように、請求項２に記載の表示装置において、薄膜（１７）が、第１の絶縁基板（１１）上に第１電極（１２）、第１絶縁層（１３）、発光中心を含む発光層（１４）、第２絶縁層（１５）および第２電極（１６）が順次積層されてなるものであって、前記表示素子として構成されているものである場合には、薄膜（１７）における発光層（１４）を構成する材料により突起（１４ａ）が形成されているものにできる。

そして、これら請求項３および請求項４に記載の発明によれば、突起（１２ｃ、１４ａ、１６ｃ）は第１電極（１２）や第２電極（１６）、または発光層（１４）を形成するときに、同時に形成することができるので、効率的である。

請求項５に記載の発明では、第１の絶縁基板（１１）と第２の絶縁基板（１９）とが接着剤（１８）を介して貼り合わせられ、これら両絶縁基板（１１、１９）の間に表示素子（１７）が形成されている表示装置において、両絶縁基板（１１、１９）の少なくとも一方の貼り合わせ面のうち接着剤（１８）の外周には、外部と電気的に接続される外部接続面（２０）が設けられており、貼り合わせられた両絶縁基板（１１、１９）の間に接着剤（１８）が介在する領域のうち当該領域の外周部（３０）にて、両絶縁基板（１１、１９）の基板間距離が最も広くなっていることを特徴としている。

それによれば、接着剤（１８）が介在する領域すなわち接着剤充填領域のうち当該充填領域の外周部（３０）において、両絶縁基板（１１、１９）の基板間距離が最も広くなるため、この充填領域のうち外周部（３０）において、両絶縁基板（１１、１９）間に溜めることが可能な接着剤（１８）の容量が多くなる。

そのため、上記接着剤（１８）の充填領域の外周部（３０）に位置する外部接続面（２０）へ、接着剤（１８）が流出しようとしても、この外周部（３０）にて接着剤（１８）が留められるため、接着剤（１８）の外部接続面（２０）への流出を抑制できる。

よって、本発明によれば、２枚の絶縁基板（１１、１９）が接着剤（１８）を介して貼り合わせられ、これら両絶縁基板（１１、１９）の間に表示素子（１７）が形成されている表示装置において、当該接着剤（１８）が外部接続面（２０）に流入することを防止することができる。

ここにおいて、請求項６に記載の発明のように、請求項５に記載の表示装置においては、貼り合わせられた両絶縁基板（１１、１９）の間に接着剤（１８）が介在する領域のうち当該領域の外周部（３０）に、スペーサ（３１）を介在させることにより、当該領域の外周部（３０）にて両絶縁基板（１１、１９）の基板間距離が最も広くなっているものにできる。

なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示す一例である。

以下、本発明の実施形態について図に基づいて説明する。なお、以下の各実施形態相互において、互いに同一もしくは均等である部分には、説明の簡略化を図るべく、図中、同一符号を付してある。

（第１実施形態）
図１は、本発明の第１実施形態に係る表示装置としての無機ＥＬ表示装置の概略平面構成を示す図であり、図２は、図１中のＡ−Ａ一点鎖線に沿った概略断面構成を示す図である。

また、図３（ａ）は、図１に示される無機ＥＬ表示装置における丸で囲んだＢ部を拡大して示す平面図であり、図３（ｂ）は、図３（ａ）中のＣ−Ｃ一点鎖線に沿った概略断面構成を示す図である。

［表示装置の構成等］
まず、図１、図２、図３を参照して、本実施形態の無機ＥＬ表示装置の構成について説明する。

図２や図３（ｂ）に示されるように、本表示装置は、第１の絶縁基板である第１のガラス基板１１上に順次、以下に述べられる各膜１２〜１６が積層形成されることによって構成された表示素子としての薄膜１７を形成したものである。たとえば、この薄膜１７は総膜厚が２μｍ程度の非常に薄い膜である。

そして、本表示装置は、さらに、この各膜１２〜１６の積層体としての薄膜１７を挟むような形で、第１のガラス基板１１と第２の絶縁基板である第２のガラス基板１９とを接着剤１８を介して貼り合わせてなるものである。まず、表示素子としての薄膜１７について述べる。

ガラス基板１１上には、光学的に透明な、たとえばＩＴＯ（インジウムチンオキサイド）膜や酸化亜鉛などからなる透明な第１電極１２が形成されている。本例では、第１電極１２は、ＩＴＯ膜から構成されている。

第１電極１２の上面には、たとえばアルミナとチタニアの積層膜であるＡＴＯ膜（Ａｌ₂Ｏ₃／ＴｉＯ₂積層構造膜）や五酸化タンタル（Ｔａ₂Ｏ₅）などからなる第１絶縁層１３が形成されている。本例では、第１絶縁層１３は、Ａｌ₂Ｏ₃／ＴｉＯ₂積層構造膜から構成されている。

第１絶縁層１３の上には、発光中心を含む発光層１４が形成されている。ここで、発光層１４としては、たとえば、希土類元素などの発光中心を添加したII−VI族化合物半導体が用いられる。

ここで、II−VI族化合物半導体は、旧周期律表におけるＣａ、Ｓｒ、Ｚｎ、ＣｄなどのIIＡ族（現２族）およびIIＢ族（現１２族）とＯ、ＳなどのVIＢ族（現１６族）との化合物半導体である。

具体的には、本実施形態の発光層１４としては、少なくともＺｎＳ、ＳｒＳ、ＣａＳの１つを母体材料とし、発光中心としてマンガン（Ｍｎ）やテルビウム（Ｔｂ）、サマリウム（Ｓｍ）などの希土類元素を添加したものが使用される。本例では、発光層１４は、ＺｎＳを母体材料とし、発光中心としてＭｎを添加した硫化亜鉛：マンガン（ＺｎＳ：Ｍｎ）の膜からなる。

発光層１４の上には、たとえば上記ＡＴＯ膜や五酸化タンタルなどからなる第２絶縁層１５が形成されている。本例では、第２絶縁層１５は、Ａｌ₂Ｏ₃／ＴｉＯ₂積層構造膜から構成されている。

第２絶縁層１５の上には、光学的に透明な、たとえばＩＴＯ膜や酸化亜鉛などからなる透明な第２電極１６が形成されている。本例では、第２電極１６は、ＩＴＯ膜から構成されている。

さらに、図１〜図３に示されるように、第１のガラス基板１１上の各膜１２〜１６を保護するために、エポキシ樹脂やシリコーン樹脂などの透明な樹脂等からなる接着剤１８にて、透明な第２のガラス基板１９が貼り合せられている。こうして、本実施形態の無機ＥＬ表示装置が構成されている。

本例の表示装置では、第１電極１２と第２電極１６とは、ストライプ状であって互いに直交している。この第１電極１２と第２電極１６とが直交した部分が、これら電極１２、１６の膜間に挟まれている第１絶縁層１３、第２絶縁層１５および発光層１４とともに画素を構成しており、第１電極１２、第２電極１６間に電圧を印加することで、この画素が発光可能となっている。

本例の無機ＥＬ表示装置は、第１電極１２と第２電極１６とが光学的に透明であるため、第１のガラス基板１１側および第２のガラス基板１９側の両方から光の取り出しが可能となっている。

さらに、本無機ＥＬ表示装置においては、図１〜図３に示されるように、貼り合わせられた両ガラス基板１１、１９において比較的サイズの大きい第１のガラス基板１１は、第２のガラス基板１９からはみ出している。

そして、第１のガラス基板１１の貼り合わせ面のうち第２のガラス基板１９の端部からはみ出している部位には、本無機ＥＬ表示装置と外部とを電気的に接続するための外部接続面２０が設けられている。

この外部接続面２０は、フレキシブルプリント基板やワイヤなどの外部配線部材が接続される面であり、表示素子としての薄膜１７から延びる第１電極１２の端子１２ａや第２電極１６の端子１６ａが形成された面である。

そして、これら第１電極１２の端子１２ａや第２電極１６の端子１６ａには、フレキシブルプリント基板などの外部配線部材が電気的に接続されるようになっており、それによって、外部回路などから第１電極１２や第２電極１６に対して電圧を印加できるようになっている。

図３では、図１に示される無機ＥＬ表示装置における外部接続面２０のうち第２電極１６の端子１６ａが配置されている部分を、拡大して示している。

図３に示されるように、外部接続面２０上には、第１電極１２と同じ材料すなわち本例ではＩＴＯ膜によりダミー１２ｂが形成されており、その上に、第１絶縁層１３、第２絶縁層１５が積層され、さらにその上に、第２電極１６の端子１６ａが引き回されて形成されている。

ここで、本実施形態においては、図３に示されるように、外部接続面２０と接着剤１８との間には、接着剤１８の外部接続面２０への流入を阻止するための突起１２ｃが設けられている。

本実施形態では、第１のガラス基板１１と第２のガラス基板１９との間に形成されている薄膜１７を構成する材料により、突起１２ｃが形成されている。本例では、突起１２ｃは、第１電極１２を構成する材料すなわちＩＴＯにより形成されている。

そして、図３（ｂ）に示されるように、この突起１２ｃの上に形成されている第１絶縁層１３、第２絶縁層１５および第２電極１６においては、突起１２ｃの凸形状が承継されている。

［表示装置の製造方法等］
次に、図１〜図３に示される無機ＥＬ表示装置の製造方法について、上記した一具体例の膜構成に基づいて説明する。

まず、第１のガラス基板１１上に、第１電極１２として光学的に透明であるＩＴＯ膜をスパッタ法によって形成する。このとき同時に、上記の第１電極１２の端子１２ａ、ダミー１２ｂおよび突起１２ｃを形成する。これらは、フォトリソグラフ技術において、ＩＴＯ膜のパターンを規定する成膜用のマスクのパターンを調整することにより、容易に同時に形成することができる。

その上に、第１絶縁層１３として、Ａｌ₂Ｏ₃／ＴｉＯ₂積層構造膜をＡＬＤ（Ａｔｏｍｉｃ−Ｌａｙｅｒ−Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）法によって作製する。このＡｌ₂Ｏ₃／ＴｉＯ₂積層構造膜の具体的な形成方法について説明する。

まず、第１のステップとして、アルミニウム（Ａｌ）の原料ガスとして三塩化アルミニウム（ＡｌＣｌ₃）、酸素（Ｏ）の原料ガスとして水（Ｈ₂Ｏ）を用いて、Ａｌ₂Ｏ₃層をＡＬＤ法で形成する。

ＡＬＤ法では１原子層ずつ膜を形成していくために、原料ガスを交互に供給する。従って、この場合には、ＡｌＣｌ₃をアルゴン（Ａｒ）のキャリアガスで反応炉に１秒導入した後に、反応炉内のＡｌＣｌ₃ガスを排気するのに十分なパージを行う。

次に、Ｈ₂Ｏを同様にＡｒキャリアガスで反応炉に１秒導入した後に、反応炉内のＨ₂Ｏを排気するのに十分なパージを行う。このサイクルを繰り返して所定の膜厚のＡｌ₂Ｏ₃層を形成する。

第２のステップとして、Ｔｉの原料ガスとして四塩化チタン（ＴｉＣｌ₄）、酸素の原料ガスとしてＨ₂Ｏを用いて、酸化チタン層を形成する。

具体的には、第１のステップと同様にＴｉＣｌ₄をＡｒキャリアガスで反応炉に１秒導入した後に、反応炉内のＴｉＣｌ₄を排気するのに十分なパージを行う。次に、Ｈ₂Ｏを同様にＡｒキャリアガスで反応炉に１秒導入した後に、反応炉内のＨ₂Ｏを排気するのに十分なパージを行う。そして、このサイクルを繰り返して所定の膜厚の酸化チタン層を形成する。

そして、上述した第１のステップと第２のステップを繰り返し、所定膜厚のＡｌ₂Ｏ₃／ＴｉＯ₂積層構造膜を形成して、これを第１絶縁層１３とする。具体的には、Ａｌ₂Ｏ₃層、ＴｉＯ₂層とも、１層当たりの厚さを５ｎｍとし、それぞれ６層積層した構造とした。なお、Ａｌ₂Ｏ₃／ＴｉＯ₂積層構造膜の最初と最後の層は、Ａｌ₂Ｏ₃層とＴｉＯ₂層のいずれであってもよい。

また、ＡＬＤ法を用いて原子層オーダで膜を形成する場合には、０．５ｎｍより薄い膜では絶縁体として機能せず、また１層当たりの膜厚が２０ｎｍよりも厚い場合には、積層構造による耐電圧の向上効果が低下してしまう。したがって、Ａｌ₂Ｏ₃／ＴｉＯ₂積層構造膜の１層当たりの膜厚は０．５ｎｍから２０ｎｍ、好ましくは１ｎｍから１０ｎｍとするのがよい。

次に、第１絶縁層１３上に、発光層１４として、ＺｎＳを母体材料とし発光中心としてＭｎを添加した硫化亜鉛：マンガン（ＺｎＳ：Ｍｎ）からなる膜を蒸着法によって形成する。

その後、第２絶縁層１５を第１絶縁層１３と同様の構造と膜厚で成膜し、次に第２電極１６として、第１電極１２と同様にしてＩＴＯ膜を成膜する。また、第２電極１６の形成時には、同時に第２電極１６の端子１６ａも形成する。これで、表示素子としての薄膜１７ができあがる。

そして、第１のガラス基板１１上の薄膜１７を保護するために、透明な樹脂などからなる接着剤１８を第２電極１６の上に配設し、その上に第２のガラス基板１９を載せ、接着剤１８を硬化する。こうして、図１〜図３に示されるような本実施形態の無機ＥＬ表示装置ができあがる。

［効果等］
ところで、本実施形態によれば、第１の絶縁基板としての第１のガラス基板１１と第２の絶縁基板としての第２のガラス基板１９とが接着剤１８を介して貼り合わせられ、これら両絶縁基板１１、１９の間に表示素子（薄膜）１７が形成されている表示装置において、前記両絶縁基板１１、１９の一方の貼り合わせ面には、外部と電気的に接続される外部接続面２０が設けられており、外部接続面２０と接着剤１８との間に突起１２ｃを設けることにより、接着剤１８の外部接続面２０への流入を阻止するようにしたことを特徴とする表示装置が提供される。

それによれば、外部接続面２０と接着剤１８との間に、接着剤１８の外部接続面２０への流入を阻止するための突起１２ｃが設けられているため、２枚のガラス基板１１、１９を接着剤を介して貼り合わせるときなどに、接着剤１８が本来の充填領域から突起１２ｃを越えて流出することを抑制できる。

よって、本実施形態によれば、絶縁基板としての２枚のガラス基板１１、１９が接着剤１８を介して貼り合わせられ、これら両ガラス基板１１、１９の間に表示素子１７が形成されている表示装置において、当該接着剤１８が外部接続面２０に流入することを防止することができる。

もし、たとえば図３において、外部接続面２０に接着剤１８が流入すると、第２電極１６の端子１６ａの上に接着剤１８が付着し、この状態で外部配線部材との接続を行うと、端子１６ａと外部配線部材との間に接着剤１８が介在し、導通不良を引き起こす。その点、本実施形態では、そのようなことは回避され、端子１６ａと外部配線部材との間で良好な導通が確保される。

また、接着剤１８の流れ（しみ出し）は、図３（ａ）中の矢印に示されるように、接着剤１８が位置する第２のガラス基板１９の端面から、第２電極１６のエッジに沿って進行する。

そのため、接着剤１８の流れを阻止するためには、図３（ａ）に示されるように、突起１２ｃは、第２電極１６の延びる方向と平面的にみて交差する方向に延びる壁形状のものとすることが好ましい。さらに、突起１２ｃは、第２電極１６の幅よりも幅が広く第２電極１６のエッジの両側にはみ出したものとすることが好ましい。

ここで、本実施形態では、第１のガラス基板１１と第２のガラス基板１９との間には、薄膜１７が形成されており、この薄膜１７を構成する材料により突起１２ｃが形成されていることも特徴の一つである。

具体的に、本実施形態では、薄膜１７は、第１のガラス基板１１上に第１電極１２、第１絶縁層１３、発光中心を含む発光層１４、第２絶縁層１５および第２電極１６が順次積層されてなるものであって表示素子として構成されているものであり、突起１２ｃを構成する薄膜１７の材料として、第１電極１２を構成する材料を採用していることも特徴の一つである。

［変形例等］
また、上記図３に示される例では、１本の第２電極１６に対して突起１２ｃは１個設けてあるが、複数個の突起１２ｃを設けてもよい。

図４は、１本の第２電極１６に対して突起１２ｃを複数個設けた例を示す概略平面図である。このように、接着剤１８のしみ出しの進行方向に沿って複数個の突起１２ｃを設ければ、接着剤１８の外部接続面２０への流入防止が、より確実になる。

また、図４に示されるように、突起１２ｃの形状は種々のパターンが採用可能である。たとえば、図４中に示される３つの突起１２ｃのうち一番左側に位置する突起１２ｃのように、進行してくる接着剤１８に対して流線形状となるようにすれば、第２電極１６の端子１６ａを避けるように接着剤１８を流しやすくでき、効果的である。

また、図４中の一番右側に位置する突起１２ｃは、接着剤１８のしみ出しの進行方向に直交する壁形状をなすものであるが、真ん中に位置する突起１２ｃのように、接着剤１８のしみ出しの進行方向に対して傾斜した壁形状となっていてもよい。

さらに、図４中の４本のダミー１２ｂのうち一番左側に位置するダミー１２ｂでは、接着剤１８が進行してくる側の端部が円形となっている。この形状は、その上に位置する第２電極１６の端子１６ａにも継承されるが、それにより、図４中の矢印に示されるように、接着剤１８は、この円形の端面を避けて第２電極１６の端子１６ａを回避するように流れ、好ましい。

ここで、ダミー１２ｂにおける接着剤１８が進行してくる側の端部を円形とする場合、その曲率が大きいほど、接着剤１８を第２電極１６の端子１６ａの外側へ導く効果は大きくなる。また、このような効果は、ダミー１２ｂの先端を流線形や凸形とした場合でも同様に発揮される。

なお、本発明者の検討によれば、充填領域からしみ出してくる接着剤１８の厚さは、３００ｎｍ以下程度であり、本表示装置で必要とする突起の高さが同等以上であれば、上記した突起による効果は十分に得られる。

また、上記図３、図４では、本無機ＥＬ表示装置における外部接続面２０のうち第２電極１６の端子１６ａが配置されている部分を示しているが、第１電極１２の端子１２ａが配置されている部分においても、同様に、突起を設けた構成を採用できる。

図５（ａ）は、図１に示される無機ＥＬ表示装置における丸で囲んだＤ部を拡大して示す平面図であり、図５（ｂ）は、図５（ａ）中のＥ−Ｅ一点鎖線に沿った概略断面構成を示す図である。そして、この図５では、外部接続面２０のうち第１電極１２の端子１２ａが配置されている部分を、拡大して示している。

図５に示されるように、外部接続面２０上には、第１電極１２の端子１２ａが引き回されて形成されており、その上に第２電極１６と同じ材料すなわち本例ではＩＴＯ膜によりダミー１６ｂが形成されている。

ここで、図５においても、外部接続面２０と接着剤１８との間には、接着剤１８の外部接続面２０への流入を阻止するための突起１６ｃが設けられている。ここでは、突起１６ｃは、第２電極１６を構成する材料すなわちＩＴＯにより形成されている。

ここで、図５では、突起１６ｃの平面形状について種々のパターンを示してあるが、これらのパターンの１つを採用してもよいし、同時に２つ以上のパターンを採用してもよいし、さらには、突起１６ｃは、１本の第１電極１２の端子１２ａに対して１個のみ設けられたものとしてもよい。

そして、この図５においても、上記した突起による作用効果が発揮されることは明らかである。なお、構成上、第１の電極１２の材料による突起１２ｃの形成が困難であったり、第２の電極１６による突起１６ｃの形成が困難であったりする場合には、いずれか一方の電極による突起の形成を行えばよい。

さらには、第１電極１２および第２電極１６のそれぞれの電極の材料を単独で用いるのではなく、両方の電極材料を組み合わせて突起を形成することで、突起の高さを増すことができ、より大きな効果が得られる。

つまり、本実施形態によれば、突起１２ｃ、１６ｃを構成する薄膜１７の材料として、第１電極１２を構成する材料だけでなく、第２電極１６を構成する材料を採用したり、さらには、第１電極１２および第２電極１６の両電極の材料を採用できることも、特徴のひとつである。

なお、本実施形態において、上記例では、絶縁層１３、１５が２層あるものとして説明したが、ＥＬ表示素子としての機能を果たせば１層でもよい。つまり、上記第１絶縁層１３および第２絶縁層１５のいずれか一方のみであってもよい。さらには、可能であるならば、上記図２に示されるＥＬ表示装置において、絶縁層１３および１５が無いものであってもよい。

また、本実施形態において、上記例では、第１電極１２、第２電極１６をともに透明な材料にて構成し、発光層１４の両側から光取り出しを可能とする場合を示したが、光取り出し側と反対側の電極を透明でない金属電極としてもよい。つまり、第１電極１２および第２電極１６のいずれか一方を金属電極としてもよい。この場合、発光層１４の片側から光を取り出すことになる。

また、本実施形態では、第１のガラス基板１１の方が第２のガラス基板１９よりもサイズが大きく、この第１のガラス基板１１に表示素子としての薄膜１７を形成し、その上に接着剤１８を介して第２のガラス基板１９を貼り合わせている。そして、外部接続面２０は、第１のガラス基板１１の貼り合わせ面のうち第２のガラス基板１１からはみ出している部位に設けられている。

これに対して、逆に、第２のガラス基板１９の方が第１のガラス基板１１よりもサイズが大きいものとすることによって、第２のガラス基板１９側に表示素子（薄膜）１７を形成するとともに、外部接続面２０を第２のガラス基板１９側に設けてもよい。

さらには、各電極１２、１６と端子部との導通パターンを適宜変更することにより、外部接続面２０を、第１のガラス基板１１の貼り合わせ面と第２のガラス基板１９の貼り合わせ面との両方に設けてもよい。

つまり、本実施形態においては、両絶縁基板１１、１９のうち少なくとも一方の貼り合わせ面に、外部接続面２０が設けられているものであればよく、その外部接続面２０に対して、外部接続面２０と接着剤１８との間に上記突起１２ｃ、１６ｃを設けるようにすれば、上記した効果が得られるのである。

（第２実施形態）
図６は、本発明の第２実施形態に係る無機ＥＬ表示装置の要部構成を示す概略平面図である。図６では、上記図１に示される無機ＥＬ表示装置における外部接続面２０のうち第２電極１６の端子１６ａが配置されている部分を、変形した例を示している。

上記実施形態では、突起を構成する薄膜１７の材料として、第１電極１２および第２電極１６を構成する材料を採用したが、本実施形態では、突起１４ａを構成する薄膜１７の材料として発光層１４を構成する材料を採用したものである。

このような発光層１４を構成する材料を用いて突起１４ａを形成することは、発光層１４の形成と同時に行うことができる。

つまり、たとえば発光層１４のパターンを規定する成膜用のマスクのパターンを調整して、突起１４ａのパターンを組み込むことにより、発光層１４と突起１４ａとを容易に同時に形成することができる。図示しないが、この突起１４ａは、両絶縁層１３、１５の間に挟まれた形で形成される。

このように、本実施形態によっても、絶縁基板としての２枚のガラス基板１１、１９が接着剤１８を介して貼り合わせられ、これら両ガラス基板１１、１９の間に表示素子１７が形成されている表示装置において、外部接続面２０と接着剤１８との間に、接着剤１８の外部接続面２０への流入を阻止するための突起１４ａが設けられていることを特徴とする表示装置が提供される。

そのため、本実施形態の表示装置においても、２枚のガラス基板１１、１９を接着剤を介して貼り合わせるときなどに、接着剤１８が本来の充填領域から突起１４ａを越えて流出することを抑制できる。

よって、本実施形態によれば、絶縁基板としての２枚のガラス基板１１、１９が接着剤１８を介して貼り合わせられ、これら両ガラス基板１１、１９の間に表示素子１７が形成されている表示装置において、当該接着剤１８が外部接続面２０に流入することを防止することができる。

ここで、上記実施形態では、電極材料で突起１２ｃ、１６ｃ（図３、図５参照）を形成していたため、隣り合う突起同士が接触すると、隣り合う電極や端子間で短絡する可能性がある。そのため、隣り合う電極間において突起同士は分離していた。

それに対して、本実施形態では、電極材料で突起を形成する場合とは異なり、本実施形態では、突起１４ａを発光層１４を構成する材料によって形成しているため、突起１４ａ同士が接していても隣り合う電極や端子間で短絡することがない。

そのため、本実施形態の突起１４ａは、図６に示されるように、複数本の第２電極１６の端子１６ａ全体に渡るように、１本の突起１４ａを配置した構成としている。それにより、電極１６のエッジに沿ってしみ出す接着剤１８が、突起を迂回して延伸していくことも防止でき、より大きなしみ出し防止効果が得られる。

また、図６に示される例では、突起１４ａは１本しか示されていないが、上記実施形態の電極材料による突起の場合と同じように、接着剤１８の染み出し方向に沿って複数個設けるようにしてもよい。それによって、接着剤１８のしみ出し抑制の効果を大きくすることができる。

なお、本実施形態の突起１４ａの構成は、上記図１に示される無機ＥＬ表示装置における外部接続面２０のうち第２電極１６の端子１６ａが配置されている部分だけではなく、外部接続面２０のうち第１電極１２の端子１２ａが配置されている部分にも適用できることは言うまでもない。

また、本実施形態においても、上記実施形態と同様に、絶縁層は１層もしくは省略されたものであってもよい。また、第１電極１２および第２電極１６のいずれか一方を金属電極とし、発光層１４の片側から光を取り出すようにしてもよい。

また、本実施形態においても、上記実施形態と同様に、第２のガラス基板１９の方を第１のガラス基板１１よりも大きいものとすることによって、第２のガラス基板１９側に表示素子（薄膜）１７を設けてもよい。

さらに、本実施形態においても、外部接続面２０を、第２のガラス基板１９側に設けるか、第１のガラス基板１１および第２のガラス基板１９の両方に設けてもよく、その外部接続面２０に関して上記突起１２ｃ、１６ｃを設けるようにしてもよい。

（第３実施形態）
上記実施形態は、突起によって接着剤１８のしみ出しを防止するものであったが、本発明の第３実施形態は、突起を用いずに接着剤１８を溜める容積を大きくすることでしみ出しを防止するものである。

図７は、本発明の第３実施形態に係る表示装置としての無機ＥＬ表示装置の概略平面構成を示す図であり、図８は、図７中のＦ−Ｆ一点鎖線に沿った概略断面構成を示す図である。

これら図７および図８に示されるように、本実施形態のＥＬ表示装置も、第１の絶縁基板である第１のガラス基板１１上に順次各膜１２〜１６が積層形成されることによって構成された表示素子としての薄膜１７が形成されており、この薄膜１７を挟むように接着剤１８を介して第２の絶縁基板である第２のガラス基板１９を、第１のガラス基板１１に貼り合わせたものである。

そして、本表示装置においても、比較的サイズの大きい第１のガラス基板１１の貼り合わせ面には、外部接続面２０が設けられており、この外部接続面２０には、表示素子としての薄膜１７から延びる第１電極１２の端子１２ａや第２電極１６の端子１６ａが形成されている。

なお、図８では、第１の電極１２の端子１２ａ側の外部接続面２０の近傍における概略断面が示されているが、本実施形態のＥＬ表示装置においては、第２の電極１６の端子１６ａ側の外部接続面２０の方も、これと同様の構成となっている。また、図８では省略してあるが、外部接続面２０において各端子１２ａには、上記実施形態に示されるように、ダミーが積層されている。

ここで、貼り合わせられた両ガラス基板１１、１９の間に接着剤１８が介在する領域は、第２のガラス基板１９のほぼ全域である。以下、この接着剤１８が介在する領域を接着剤充填領域という。

そして、図７において便宜上ハッチングを施してある領域３０は、この接着剤充填領域の外周部３０である。そして、外部接続面２０は、この接着剤充填領域の外周部３０の外周に位置している。

ここにおいて、本実施形態の表示装置においては、両ガラス基板１１、１９の基板間距離が、接着剤充填領域の中で、この接着剤充填領域の外周部３０において最も広くなっていることを主たる特徴としている。

具体的には、図８に示されるように、接着剤充填領域の外周部３０にて、両ガラス基板１１、１９の間にスペーサ３１を介在させることにより、接着剤充填領域のうち、その外周部３０にて両ガラス基板１１、１９の基板間距離を最も広くしている。

このスペーサ３１は、たとえばセラミックやガラスなどからなる球状のものを採用することができる。

なお、本実施形態では、第１のガラス基板１１のうち第２のガラス基板１９からはみ出している外周部に外部接続面２０が設けられているが、上記実施形態と同様に、外部接続面２０は両ガラス基板１１、１９のサイズなどによっては、第２のガラス基板１９または両ガラス基板１１、１９の貼り合わせ面に設けられていてもよい。

この場合、本実施形態では、第２のガラス基板１９または両ガラス基板１１、１９の貼り合わせ面のうちの接着剤の外周すなわち接着剤充填領域の外側に、外部接続面が位置することになる。そして、この場合にも、接着剤充填領域のうち、その外周部にて両ガラス基板１１、１９の基板間距離を最も広くすることは同様である。

このように、本実施形態によれば、第１の絶縁基板としての第１のガラス基板１１と第２の絶縁基板としての第２のガラス基板１９とが接着剤１８を介して貼り合わせられ、これら両絶縁基板１１、１９の間に表示素子（薄膜）１７が形成されている表示装置において、両絶縁基板１１、１９の少なくとも一方の貼り合わせ面のうち接着剤１８の外周には、外部と電気的に接続される外部接続面２０が設けられており、貼り合わせられた両絶縁基板１１、１９の間における接着剤充填領域の外周部３０にて、両絶縁基板１１、１９の基板間距離が最も広くなっていることを特徴とする表示装置が提供される。

それによれば、接着剤充填領域のうち当該充填領域の外周部３０において、両ガラス基板１１、１９の基板間距離が最も広くなるため、この接着剤充填領域の外周部３０において、両ガラス基板１１、１９間に溜めることが可能な接着剤１８の容量を多くすることができる。

そのため、接着剤充填領域の外周部３０に位置する外部接続面２０へ、接着剤１８が流出しようとしても、この外周部３０にて接着剤１８が留められるため、接着剤１８の外部接続面２０への流出を抑制できる。

よって、本実施形態によれば、絶縁基板としての２枚のガラス基板１１、１９が接着剤１８を介して貼り合わせられ、これら両ガラス基板１１、１９の間に表示素子１７が形成されている表示装置において、当該接着剤１８が外部接続面２０に流入することを防止することができる。

ここで、本実施形態においては、図８に示されるように、貼り合わせられた両ガラス基板１１、１９の間における接着剤充填領域の外周部３０に、スペーサ３１を介在させることにより、接着剤充填領域のうちその外周部３０にて両ガラス基板１１、１９の基板間距離を最も広くしている。

このように、スペーサ３１を配置することにより、接着剤１８の延伸が進行し、非充填領域すなわち外部接続面２０へ流出する手前の段階において、２枚のガラス基板間の距離が広くなる。

すると、そのスペーサ３１が存在する上記外周部３１において、接着剤１８を２枚のガラス基板１１、１９間で留めることが可能な容量が増され、しみ出しとなる分の接着剤１８を吸収することができる。そして、結果的に、接着剤１８の外部接続面２０への流出を防止することができる。

また、スペーサ３１の大きさについては、２枚のガラス基板１１、１９間の距離を確保するために通常必要とする接着スペーサよりも、大きいスペーサとすることが好ましい。本表示装置においては、一具体例として、接着剤充填領域内に散布するスペーサ径に対し、約２倍の径をもつスペーサ３１を配置することで、非充填領域へのしみ出しを無くすことができた。

また、本実施形態において、接着剤充填領域のうちその外周部３０にて両ガラス基板１１、１９の基板間距離を最も広くすることは、上記したスペーサ３１を用いる方法に限定されるものではない。

たとえば、図８において、上側の第２のガラス基板１９の外周端部における貼り合わせ面側の角部を面取りによってテーパ形状とすれば、そのテーパ面になった部分において、両ガラス基板１１、１９の基板間距離を広げることができる。このような面取りの方法により本実施形態の構成を実現することもできる。

また、上記面取りの方法と似ているが、上側の第２のガラス基板１９の外周端部において板厚を薄くするように貼り合わせ面を凹ませれば、その板厚が薄くなった部分において両ガラス基板１１、１９の基板間距離を広げることができる。このような面取りの方法により本実施形態の構成を実現することもできる。

また、本実施形態においても、上記実施形態と同様に、絶縁層は１層もしくは省略されたものとすることや、両電極１２および１６のいずれか一方を金属電極として発光層１４の片側から光を取り出すことを、行ってもよい。

（他の実施形態）
なお、可能な範囲内で、上記した各実施形態を互いに組み合わせて用いてもよい。

たとえば、上記突起として、上記電極１２、１６の材料で形成したものと、発光層１４の材料で形成したものとの両方を設けるようにしてもよい。また、上記突起を用いた構成と、上記スペーサ３１を用いた構成との両方の構成を採用するようにしてもよい。それにより、各実施形態の効果が発揮され、接着剤１８の染み出しが抑制される。

また、可能であるならば、突起を構成する薄膜１７の材料としては、上記電極１２、１６の材料や発光層１４の材料以外にも、第１絶縁層１３または第２絶縁層１５を構成する材料を用いてもよい。

また、上記図３（ｂ）や図５（ｂ）に示されるように、ＥＬ表示装置における外部接続用の端子１２ａ、１６ａには、ダミー１２ｂ、１６ｂが積層されているが、このダミー１２ｂ、１６ｂは、端子１２ａ、１６ａの厚さ（つまり、基板１１上の高さ）を確保して外部配線部材との接続性を確保するなどの目的で設けられるものであり、場合によっては、省略してもよい。

また、上記実施形態に述べられた絶縁基板１１、第１電極１２、第１絶縁層１３、発光層１４、第２絶縁層１５および第２電極１６は、一具体例を示したものであり、これらに限定されるものではない。

また、本発明は、上記した無機ＥＬ表示装置に限定されるものではない。たとえば、２枚の絶縁基板の間に介在する表示素子として、たとえば陽極、正孔注入層、正孔輸送層、有機発光層、電子輸送層、陰極が順次積層された薄膜が採用される有機ＥＬ表示装置であっても、本発明は適用することが可能である。さらには、液晶表示装置などにも適用することができる。

つまり、本発明は、第１の絶縁基板と第２の絶縁基板とが接着剤を介して貼り合わせられ、これら両絶縁基板の間に表示素子が形成されており、両絶縁基板の少なくとも一方の貼り合わせ面に、外部と電気的に接続される外部接続面が設けられている表示装置であるならば、適用可能なものである。

本発明の第１実施形態に係る表示装置の概略平面図である。 図１中のＡ−Ａ概略断面図である。 （ａ）は図１に示される無機ＥＬ表示装置におけるＢ部拡大平面図であり、（ｂ）は（ａ）中のＣ−Ｃ概略断面図である。 第１実施形態において突起を複数個設けた変形例を示す概略平面図である。 （ａ）は図１に示される無機ＥＬ表示装置におけるＤ部拡大平面図であり、（ｂ）は（ａ）中のＥ−Ｅ概略断面図である。 本発明の第２実施形態に係る無機ＥＬ表示装置の外部接続面における構成を示す概略平面図である。 本発明の第３実施形態に係る表示装置としての無機ＥＬ表示装置の概略平面構成を示す図である。 図７中のＦ−Ｆ概略断面図である。

符号の説明

１１…第１の絶縁基板としての第１のガラス基板、１２…第１電極、
１２ｃ、１４ａ、１６ｃ…突起、１３…第１絶縁層、１４…発光層、
１５…第２絶縁層、１６…第２電極、１７…表示素子としての薄膜、
１８…接着剤、１９…第２の絶縁基板としての第２のガラス基板、
２０…外部接続面、３０…接着剤充填領域の外周部、３１…スペーサ。

Claims (6)

1. 第１の絶縁基板（１１）と第２の絶縁基板（１９）とが接着剤（１８）を介して貼り合わせられ、これら両絶縁基板（１１、１９）の間に表示素子（１７）が形成されている表示装置において、
   前記両絶縁基板（１１、１９）の少なくとも一方の貼り合わせ面には、外部と電気的に接続される外部接続面（２０）が設けられており、
   前記外部接続面（２０）と前記接着剤（１８）との間には、前記接着剤（１８）の前記外部接続面（２０）への流入を阻止するための突起（１２ｃ、１４ａ、１６ｃ）が設けられていることを特徴とする表示装置。
2. 前記第１の絶縁基板（１１）と前記第２の絶縁基板（１９）との間には、薄膜（１７）が形成されており、
   前記薄膜（１７）を構成する材料により前記突起（１２ｃ、１４ａ、１６ｃ）が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の表示装置。
3. 前記薄膜（１７）は、前記第１の絶縁基板（１１）上に第１電極（１２）、第１絶縁層（１３）、発光中心を含む発光層（１４）、第２絶縁層（１５）および第２電極（１６）が順次積層されてなるものであって、前記表示素子として構成されているものであり、
   前記薄膜（１７）における前記第１電極（１２）および前記第２電極（１６）の少なくとも一方を構成する材料により前記突起（１２ｃ、１６ｃ）が形成されていることを特徴とする請求項２に記載の表示装置。
4. 前記薄膜（１７）は、前記第１の絶縁基板（１１）上に第１電極（１２）、第１絶縁層（１３）、発光中心を含む発光層（１４）、第２絶縁層（１５）および第２電極（１６）が順次積層されてなるものであって、前記表示素子として構成されているものであり、
   前記薄膜（１７）における前記発光層（１４）を構成する材料により前記突起（１４ａ）が形成されていることを特徴とする請求項２に記載の表示装置。
5. 第１の絶縁基板（１１）と第２の絶縁基板（１９）とが接着剤（１８）を介して貼り合わせられ、これら両絶縁基板（１１、１９）の間に表示素子（１７）が形成されている表示装置において、
   前記両絶縁基板（１１、１９）の少なくとも一方の貼り合わせ面のうち前記接着剤（１８）の外周には、外部と電気的に接続される外部接続面（２０）が設けられており、
   貼り合わせられた前記両絶縁基板（１１、１９）の間に前記接着剤（１８）が介在する領域のうち当該領域の外周部（３０）にて、前記両絶縁基板（１１、１９）の基板間距離が最も広くなっていることを特徴とする表示装置。
6. 貼り合わせられた前記両絶縁基板（１１、１９）の間に前記接着剤（１８）が介在する領域のうち当該領域の外周部（３０）に、スペーサ（３１）を介在させることにより、当該領域の外周部（３０）にて前記両絶縁基板（１１、１９）の基板間距離が最も広くなっていることを特徴とする請求項５に記載の表示装置。

Images