JP2006083759A - フレキシブルチューブおよびフレキシブルチューブの内管の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 車の振動が直接、球面ジョイント部に伝達しても全く影響することがなく、しかも、軽量化と保護対策、組付け時の作業性を向上させさせたフレキシブルチューブ、および、フレキシブルチューブの内管の製造方法を提供する。
【解決手段】 エンジンの排気ガスの排気路に配設され、外管のアウターベローズ３１ｂと、複数の球面ジョイント部Ｆ，Ｇを設けた屈曲自在の内管４とから構成されたフレキシブルチューブ１０において、前記内管４の球面ジョイント部Ｆと、内管４の接続部となるパイプ端部４ａとの間に、可撓性のベローズ、または、球面ジョイント部Ｆ，Ｇの曲率半径よりも小径で拡径方向へ膨出したビード４ｄを設けたことを特徴とする。
【選択図】 図１

Description

本発明は、エンジンの排気路に設けられるフレキシブルチューブと、フレキシブルチューブの内管の製造方法に関する。

図１０は先に同一出願人が出願したフレキシブルチューブを示す半断面図である。図１０に示すように、フレキシブルチューブ３０は、エンジンＥの排気路において、エンジンＥと触媒コンバータＣとの間に配設されるものである。このフレキシブルチューブ３０は、エンジンＥに連なる排気路に接続する流入口のパイプ端部３４ａと、触媒コンバータＣに接続する排出口のパイプ端部３４ｂと、金属製のアウターブレード３１ａと、このアウターブレード３１ａに保護されたアウターベローズ３１ｂとから構成された外管３１と、複数の球面ジョイント部Ｆ，Ｇを有する内管３４とから構成されている。
前記外管３１の両端部は、端部外周に装着されるプロテクタ３２と共に、パイプ端部３４ａ，３４ｂに溶接されている。なお、球面ジョイント部Ｆ，Ｇに記載されたＲは、曲率半径を意味しており、その中心点は、軸線上にある。

このように構成されたフレキシブルチューブ３０は、触媒コンバータＣの下流の末端に設けられる消音機（マフラー）とは異なり、触媒コンバータＣの上流側に設けられ、エンジン始動初期は、排気ガスの温度保持を可能とし、触媒コンバータＣに流入する排気ガスの温度の立ち上がりを早めるように作用する。また、高温の排ガスがアウターベローズ３１ｂに達しにくくするために、内管３４を設けて二重構造とし、アウターベローズ３１ｂの耐久性やばね特性等に悪影響をもたらさないように内管３４に柔軟性を持たせるとともに、排気騒音を遮断するようになっている（例えば、特許文献１参照）。
特開平９−２６８９１３号公報（段落番号０００８〜００１１、図１）

しかしながら、従来のフレキシブルチューブ３０の内管３４には、車の振動が直接、球面ジョイント部Ｆ，Ｇに伝達されるため、耐久性に問題があった。また、組み付け時の作業性に問題があった。さらに、このフレキシブルチューブ３０の内管３４の球面ジョイント部Ｆ，Ｇの製造方法については、まだ開示していなかった。

そこで、本発明は、従来のフレキシブルチューブの問題点を解決するために創案されたものであり、車の振動が直接、球面ジョイント部に伝達しても全く影響することがなく、しかも、軽量化と両立した耐久性の向上と、組み付け時の作業性を向上させたフレキシブルチューブ、および、フレキシブルチューブの内管の製造方法を提供することを課題とする。

請求項１に係る発明は、エンジンの排気ガスの排気路に配設され、外管３１のアウターベローズ３１ｂと、複数の球面ジョイント部Ｆ，Ｇを設けた屈曲自在の内管４と、から構成されたフレキシブルチューブ１０において、内管４の球面ジョイント部Ｆと、外管３１と内管４との接続部となるパイプ端部４ａとの間に、球面ジョイント部Ｆの曲率半径よりも小径で拡径方向へ膨出したビード４ｄを設けたことを特徴とする。

請求項２に係る発明は、請求項１に記載のフレキシブルチューブ１０（１１）であって、内管４（５）に一体構成した複数の球面ジョイント部Ｆ，Ｇと、少なくとも一つのストレート状のスライド部Ｓを構成し、スライド部Ｓが球面ジョイント部Ｆ，Ｇの近傍に位置することを特徴とする。
なお、スライド部Ｓとはパイプが重なりあって摺動する部分をいう。

請求項３に係る発明は、請求項２に記載のフレキシブルチューブ１１（１２）であって、内管５（６）のストレート状のスライド部Ｓを構成する内側のパイプ５ｆ（６ｆ）と外側のパイプ５ｈ（６ｈ）のうち、外側のパイプ５ｈ（６ｈ）の先端部を拡径した拡径部５ｐ（６ｐ）を形成したことを特徴とする。

請求項４に係る発明は、エンジンの排気ガスの排気路に配設され、外管３１のアウターベローズ３１ｂと、複数の球面ジョイント部Ｆ，Ｇを設けた屈曲自在の内管と、から構成されたフレキシブルチューブ１２において、フレキシブルチューブ１２の内管６に球面ジョイント部Ｆ，Ｇを設けるフレキシブルチューブ１２の内管６の製造方法であって、球面ジョイント部Ｆの１つを形成するパイプ６ｅとパイプ６ｆを重合させ、球面ジョイント部Ｇのもう１つを形成するパイプ６ｆとパイプ６ｇを重合させてパイプセットを組み立てる第１工程と、球面ジョイント部Ｆ，Ｇの外郭形状を規制する分割の金型１に前記パイプセットを挿入し、金型締めをする第２工程と、パイプセットのパイプの内部から押圧して負荷を与え、球面ジョイント部Ｆ，Ｇを膨出成形する第３工程と、を含むことを特徴とする。

請求項５に係る発明は、請求項４に記載のフレキシブルチューブ１２の内管６の製造方法であって、一次膨出工程と、二次膨出工程または整形工程によって成形することを特徴とする。

請求項６に係る発明は、請求項５に記載のフレキシブルチューブ１２の内管６の製造方法であって、一次膨出成形後に分割金型による型締めを解放し、パイプセットを回転させた後、再度外管側から型締めを含めて押圧したことを特徴とする。

請求項７に係る発明は、請求項５に記載のフレキシブルチューブ１２の内管６の製造方法であって、一次膨出成形後、パイプの内側から再度押圧力を加えて残留応力の軽減を図る歪取り（二次膨出成形）をすることを特徴とする。

請求項８に係る発明は、請求項４に記載のフレキシブルチューブ１２の内管６の製造方法であって、パイプ６ｅとパイプ６ｆ、６ｇとから構成されたパイプセットにおける球面ジョイント部Ｆ，Ｇの間隙に、補助部材ｂを装着して膨出成形し、その補助部材ｂは、膨出成形の時は緩衝部材ｂ′となり、エンジン排気温度により分解燃焼され、補助部材の厚み分が隙間となることにより、または、分解燃焼された後は、残留分子により摺動補助材ｂ″となることを特徴とする。なお、摺動補助材ｂ″は、摺動補助剤ともいう。

請求項１に係る発明によれば、屈曲自在の内管の前記球面ジョイント部と、外管と内管との接続部となるパイプ端部との間に、可撓性のベローズ、または、球面ジョイント部の曲率半径よりも小径で拡径方向へ膨出したビードを設けたことにより、球面ジョイント部への緩衝材となり、球面ジョイント部がガードされるため、球面ジョイント部の保護ができる。また、取り扱いがし易く、溶接時の変形や歪、組み付け時の変形による性能のバラツキがないので、組み付け作業の向上が図れる。

請求項２に係る発明によれば、ストレート状のスライド部を構成したことにより、長さが変えられるため、軸方向の長さ調整が容易にできる。また、２つの球面ジョイント部の間の距離が長いほどパイプＢの傾き角度は小さくできるので、球面ジョイント部の回転動作が小さくできる。さらに、中央にスライド部を設けたことにより、バランスがよいため、配管のレイアウト作業が容易である。また、三次元方向の変位と振動にも容易に対応可能かつ耐久性もよくできる。

請求項３に係る発明によれば、スライド部の外側のパイプの先端部を拡径した拡径部を形成したことにより、スライド部の外側のパイプの端部には所定寸法に切断する時発生する切り口のいわゆる「かえり」によって、スライド部の内側のパイプの外周面に「引掻き傷」が発生するのを防止できるので、スムーズな摺動が可能になる。

請求項４に係る発明によれば、パイプセットを組み立てる第１工程と、球面ジョイント部の外郭形状を規制する分割金型に前記パイプセットを挿入し金型締めをする第２工程と、パイプセットのパイプの内部から押圧して負荷を与え、球面ジョイント部を膨出成形する第３工程とを実施することにより、内側のパイプと中側のパイプで構成する球面ジョイント部と、中側のパイプと外側のパイプで構成する球面ジョイント部を同時に成形することができるため、生産性が高く、品質の高い内管を製造することができる。

請求項５に係る発明によれば、球面ジョイント部の膨出成形は、一次膨出工程と、二次膨出工程とによって、または、一次膨出工程と、整形工程とによって成形することにより、一次膨出成形後のパイプセットを回転させ、二次膨出成形と整形工程との少なくとも１つにより球面ジョイント部の形状整形および歪取りをすることができることから、スムーズな結合状態の球面ジョイント部を形成することができる。

請求項６に係る発明によれば、一次膨出成形後に分割金型による型締めを解放し、パイプセットを回転させた後、再度外管側から型締めを含めて押圧したことにより、スムーズな結合状態の球面ジョイント部を形成することができる。

請求項７に係る発明によれば、一次膨出成形後、パイプの内側から再度押圧力を加えて残留応力の軽減を図る歪取り（二次膨出成形）をすることにより、歪取りのための特別な装置が不要であり、かつ、生産性を高めることができる。

請求項８に係る発明によれば、パイプとパイプとから構成されたパイプセットにおける球面ジョイント部の間隙に、補助部材を装着して膨出成形し、その補助部材は、膨出成形の時は緩衝部材となり、エンジン排気温度により分解燃焼され、補助部材の厚み分が隙間となることにより、または、分解燃焼された後は、残留分子により摺動補助材となることにより、各球面ジョイント部の動きが円滑化し、性能を高めるとともに、さらに配管の組み付け作業の向上ができる。

以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しながら説明する。
図１（ａ）はフレキシブルチューブを示す半断面図であり、図１（ｂ）は従来の内管を示す半断面図である。図１（ａ）に示すように、フレキシブルチューブ１０は、エンジンの排気路のエンジンと触媒コンバータとの間に配設される（図１０参照）。このフレキシブルチューブ１０の外管３１は、金属製のアウターブレード３１ａと、このアウターブレード３１ａによって外から保護されたアウターベローズ３１ｂとから構成されている。また内管４は、複数のパイプで構成された球面ジョイント部Ｆ，Ｇを有し、パイプ端部４ａ，４ｂは外管３１の両端に接続されている。本発明は、この内管４に関係するものであるため、以下、内管４について詳細に説明する。

図１（ｂ）に示すように、従来の内管３４は、パイプ端部３４ａから縮径した、パイプ３４ｅと、パイプ３４ｆと、パイプ３４ｇと、パイプ３４ｋとから構成されている。パイプ３４ｅとパイプ３４ｆの重合部には球面ジョイント部Ｆが形成され、また、パイプ３４ｆとパイプ３４ｇとの重合部にも球面ジョイント部Ｇが形成されている。さらに、球面ジョイント部Ｇの近傍には、パイプ３４ｇとパイプ３４ｋとの間にスライド部Ｓが配設されている。
しかし、溶接時の溶接の引けに伴う引っ張りによる変形や、組み付け時の変形が発生すると、球面ジョイント部Ｆ，Ｇの隙間がなくなり摺動しないという不具合が発生する。

そこで、図１（ａ）に示すように、屈曲自在の内管４の球面ジョイント部Ｆと、内管４の接続部となるパイプ端部４ａとの間の縮径したパイプ４ｅには、球面ジョイント部Ｆの曲率半径よりも小径で拡径方向へ膨出したビード４ｄを設ける、または、可撓性のベローズ（図示せず）を設けることによって、パイプ端部４ａが変形しても、ビード４ｄが変形して、かかる変形の伝達を遮断する効果を発揮するため、球面ジョイント部Ｆ，Ｇにおける歪みの影響を遮断することができる。また、球面ジョイント部Ｇの近傍には、パイプ４ｇとパイプ４ｈとの間にスライド部Ｓが配設されている。

図２は他の実施の形態を示すフレキシブルチューブの内管を示す半断面図である。図２に示すように、フレキシブルチューブ１１の内管５は、球面ジョイント部Ｆと球面ジョイント部Ｇとの近傍の間の、パイプ５ｆとパイプ５ｈとの間にスライド部Ｓが配設されている。さらに、スライド部Ｓの一方のパイプ５ｈの端部を球面ジョイント部Ｇに重ね、同時に成形することにより、容易に拡径した拡管部５ｐに成形することができる。このように、スライド部Ｓにラッパ形状の拡管部５ｐを成形することにより、スライド部Ｓのパイプの端部には所定寸法に切断する時に発生する、いわゆる「かえり」によってスライド部Ｓのパイプ５ｆの外周面に「引掻き傷」が発生するのを防止してスムーズな摺動が可能になる。

図３はさらに他の実施の形態を示すフレキシブルチューブを示す半断面図である。図３に示すように、フレキシブルチューブ１２の内管６には、スライド部Ｓが球面ジョイント部Ｇの、図において右側近傍にあり、パイプ６ｋとパイプ６ｈの端部には、拡径部６ｐが形成されている。図１（ｂ）に示す従来のスライド部Ｓのパイプの端部３４ｂには拡径部６ｐがなかったため、所定寸法に切断する時発生する「かえり」によってスライド部Ｓのパイプの外周面に「引掻き傷」が発生するので、スムーズな摺動ができなかったが、この拡径部６ｐにより解消できた。

ここで、内管の製造方法を説明する。図４（ａ）はフレキシブルチューブの内管を製造する金型の断面図、（ｂ）は右側面図、（ｃ）は金型に挿通するパイプの斜視図、（ｄ）は挿通して２重に重ねたパイプの断面図である。
図４（ａ）、（ｂ）に示すように、金型１は上型１ａと、下型１ｂにより構成され、位置決めピン１ｃによって、上型１ａと下型１ｂとが位置合わせされる。
図４（ｃ）、（ｄ）に示すように、１番内側に位置するパイプＡの一端部の外側には、中側のパイプＢの一端部が嵌合されて重合し、また、中側のパイプＢの他端部の外側には、１番外側に位置する外側のパイプＣの一端部が嵌合されて重合している。
さらに、それぞれのパイプの間には補助部材ｂである薄いシートを介して挿入されている。これが第１工程である球面ジョイント部Ｆ，Ｇを形成する内側のパイプＡと中央のパイプＢ、外側のパイプＣを重合させてパイプセットを組立時に装着する。
第２工程は、前記球面ジョイント部Ｆ，Ｇを成形する外郭形状を規制する分割金型に前記パイプセットを挿入し、金型締めをする。
第３工程は、パイプセットのパイプの内部から押圧して負荷を与え、球面ジョイント部Ｆ，Ｇを膨出成形し、負荷を開放する。
この第３工程による内部から押圧して負荷を与える加工方法には、水圧バルジ加工のほかに、ローラ加工と、メタルコレット加工と、ウレタンバルジ加工とがあるため、これらの加工方法を順に説明する。

なお、補助部材ｂは薄いシート材であり、たとえば、カーボンブラック入りポリプロピレンシートまたはポリエチレンシート、ポリプロピレンシートまたはポリエチレンシートの両面にカーボン入り塗料、または、潤滑剤を塗付するものが好適である。これらのシート材の分解温度は、ポリプロピレンが３２８〜４１０℃で、ポリエチレンが３３５〜４５０℃である。

図５は水圧バルジ加工を示す断面の模式図である。図５に示すように、内管７の加工方法は、ポンプ（図示せず）にて増圧した水を前記内管７に供給して、一瞬にして球面ジョイント部Ｆ，Ｇを球面形状に加工するところにある。パイプＡ，Ｂ，Ｃの３種類のパイプを嵌め込み、パイプの内面に水漏れを防止する円筒状のラバー８とシールａを挿入してポンプからの配管に接続し、管端を栓９で密閉する。前記金型１（図４（ａ）参照）をセットした後、ラバー８内に水を注入して水圧を加える。そうすると、ラバー８内に水が充満して弾性変形し、金型１内に形成された球面状の凹部に一瞬にしてパイプＡ，Ｂ，Ｃを押圧して塑性変形して球面ジョイント部Ｆ，Ｇを成形する。
その結果、水圧が金型１にパイプＡ，Ｂ，Ｃを押し付けて成形するため、安定した均一の品質の形状が得られる。また、球面ジョイント部Ｆ，Ｇの合わせ面に所定の厚みの補助部材ｂを介して隙間を確保するので、安定した球面の摺動抵抗が得られ、均一な品質のものができる。

図６はローラ加工を示す断面の模式図である。図６に示すように、内管７の加工方法は、ローラ１３の回転と押圧によって加工するところにある。なお、内管７を構成するパイプＡ，Ｂ，Ｃの材質はＳＵＳ３０４であり、板厚は０．１〜０．１５ｍｍである。
第１工程はパイプＡ，Ｂ，Ｃの３種類のパイプを嵌め込み、重合させてパイプセットを行う。第２工程は２つ割りの金型１を型締めによりセットする。第３工程はパイプの両端からローラ１３を挿入し、球面ジョイント部Ｆ，Ｇのパイプの内側から金型１の球面状の凹部形状に回転させたローラ１３で押圧しながら移動させ、球面加工を行う。
その結果、ローラ１３の押圧により、金型１にパイプを押し付けて成形するため、容易に球面の形状が得られる。

図７はメタルコレットによる加工を示す断面の模式図である。図７に示すように、内管７の加工方法は、メタルコレット１４を利用するところにある。第１工程は、前記同様にパイプＡ，Ｂ，Ｃの３種類のパイプを嵌め込み、重合させてパイプセットを行い、第２工程は金型１をセットする。第３工程はパイプの両端からメタルコレット１４を挿入し、球面ジョイント部Ｆ，Ｇのパイプの内側から金型１の球面状の凹部形状に回転させたメタルコレット１４で押圧しながら移動させ、球面加工を行う。
その結果、メタルコレット１４のメタル１４ａの押圧により、金型１にパイプＡ，Ｂ，Ｃを押し付けて成形するため、容易に球面の形状が得られる。

図８は、ウレタンバルジ加工を示す模式図であり、（ａ）は金型と内管の断面図、（ｂ）は内管の加工前の拡大断面図、（ｃ）は内管の加工後の拡大断面図である。
図８（ａ）に示すように、金型２は、上型２ａと、下型２ｂとにより構成され、それぞれの上下方向に配設した加圧シリンダ２ｃ，２ｄにて、上型２ａと下型２ｂとが合わせられ、加圧される。また、左右方向には、加圧シリンダ２ｅ，２ｆが配設されている。
図８（ｂ）に示すように、弾性体のウレタンゴム１５は、加圧前は円筒状に成形され、芯金に装着されている。そして、図８（ｃ）に示すように、ひとたび、加圧シリンダ２ｅ，２ｆによって両側から芯金が加圧されると、ウレタンゴム１５は金型１内に形成された球面状の凹部形状に合わせて太鼓状に変形し、パイプＡ，Ｂが押圧されて球面ジョイント部Ｆが成形され、パイプＢ，Ｃが押圧されて球面ジョイント部Ｇが成形される。

図９は、補助部材の働きを示す内管の断面の模式図であり、（ａ）は球面ジョイント部の加工前、（ｂ）は加工後、（ｃ）は加熱後を示している。従来の球面ジョイント部Ｆ，Ｇにエンジンからの熱い排気ガスが流入すると、球面ジョイント部Ｆ、Ｇを構成するパイプＡ，ＢまたはパイプＢ，Ｃの膨張によって隙間が縮小し、摺動抵抗が高まり、ユニバーサルジョイントの役目を果たさなくなるため、このしまり分も見込んだ隙間を確保する必要がある。

そこで、膨出成形前に内側のパイプと外側のパイプから形成された球面ジョイント部Ｆ
，Ｇの間に補助部材ｂを装着し、球面ジョイント部Ｆ，Ｇを成形後、所定温度まで加熱して、図９（ｃ）に示すように、補助部材ｂを分解燃焼させて、所定の隙間ｃを確保する。
また、内側のパイプと外側のパイプから形成された各球面ジョイント部Ｆ，Ｇの間に装着された補助部材ｂのシートは、膨出成形前は単なる補助部材ｂであるが、膨出成形の時は衝撃を和らげる緩衝部材ｂ′となり、緩衝部材ｂ′は、エンジンＥの排気ガスの高温により分解される。分解燃焼された後は、残留分子により摺動を補助する摺動補助材ｂ″となり、加工前と加工後の補助部材ｂの機能が異なる。
このように、球面ジョイント部Ｆ，Ｇにおいて、所定の隙間を確保できるため、熱による動作不良が解消するとともに、シートのカーボンが球面ジョイント部Ｆ，Ｇの隙間ｃに滞留して潤滑剤の役目をするため、球面ジョイント部Ｆ，Ｇの摺動はスムーズな動きを確保できる。

補助部材ｂを装着して膨出成形することの目的は、膨出成形後の各球面ジョイント部の動きを円滑化し、性能を高めることにある。そして、その効果は、補助部材ｂが膨出成形後、エンジンの排気温度にも耐えてそのまま摺動補助材（摺動補助剤）になるものと、エンジン排気温度により分解燃焼され、補助部材ｂの厚み分が隙間ｃとなるもの、さらに、分解燃焼された後は、残留分子により摺動補助材ｂ″となる。

本発明はその技術思想の範囲内で種々の改造、変更が可能である。例えば、シート材は、ポリプロピレンシートと、ポリエチレンシートのほかに、ペーパーであってもよいし、加熱により分解燃焼し隙間を形成できるものであれば、その他であってもよい。また、球面ジョイント部は２個の配置で説明したが、複数個に増やしてもよい。

（ａ）はフレキシブルチューブを示す半断面図であり、（ｂ）は従来の内管を示す半断面図である。 他の実施の形態を示すフレキシブルチューブを示す半断面図である。 他の実施の形態を示すフレキシブルチューブを示す半断面図である。 （ａ）はフレキシブルチューブの内管を製造する金型の断面図、（ｂ）は右側面図、（ｃ）は金型に挿通するパイプの斜視図、（ｄ）は挿通して２重に重ねたパイプの断面図である。 水圧バルジ加工を示す断面の模式図である。 ローラ加工を示す断面の模式図である。 メタルコレット加工を示す断面の模式図である。 ウレタンバルジ加工を示す模式図であり、（ａ）は金型と内管の断面図、（ｂ）は内管の加工前の拡大断面図、（ｃ）は内管の加工後の拡大断面図である。 補助部材の働きを示す内管の断面の模式図であり、（ａ）は球面ジョイント部の加工前、（ｂ）は加工後、（ｃ）は加熱後を示している。 従来のフレキシブルチューブを示す半断面図である。

符号の説明

１，２ 金型
１ａ，２ａ 上型
１ｂ，２ｂ 下型
１ｃ 位置決めピン
２ｃ，２ｄ，２ｅ，２ｆ 加圧シリンダ
４，５，６ 内管
４ａ、４ｂ、６ｈ パイプ端部
４ｋ パイプ
４ｄ ビード（ベローズ）
５ｅ，５ｆ，５ｇ ストレート部
６ｅ，６ｆ，６ｇ ストレート部
５ｐ，６ｐ 拡管部
７ 内管
８ ラバー
９ 栓
１０，１１，１２ フレキシブルチューブ
１３ ローラ
１４ メタルコレット
１５ ，１５′ ウレタンゴム
Ａ，Ｂ，Ｃ パイプ
Ｆ，Ｇ 球面ジョイント部
Ｓ スライド部
ａ シール
ｂ 補助部材（シート）
ｂ′ 緩衝部材
ｂ″ 摺動補助材
ｃ 隙間

Claims (8)

1. エンジンの排気ガスの排気路に配設され、外管のアウターベローズと、複数の球面ジョイント部を設けた屈曲自在の内管と、から構成されたフレキシブルチューブにおいて、
   前記内管の球面ジョイント部と、前記外管と内管との接続部となるパイプ端部との間に、前記球面ジョイント部の曲率半径よりも小径で拡径方向へ膨出したビードを設けたことを特徴とするフレキシブルチューブ。
2. 前記内管に一体構成した複数の球面ジョイント部と、少なくとも一つのストレート状のスライド部を構成し、前記スライド部が球面ジョイント部の近傍に位置することを特徴とする請求項１に記載のフレキシブルチューブ。
3. 前記内管のストレート状のスライド部を構成する内側のパイプと外側のパイプのうち、外側のパイプの先端部を拡径した拡径部を形成したことを特徴とする請求項２に記載のフレキシブルチューブ。
4. エンジンの排気ガスの排気路に配設され、外管のアウターベローズと、複数の球面ジョイント部を設けた屈曲自在の内管と、から構成されたフレキシブルチューブにおいて、
   フレキシブルチューブの内管に球面ジョイント部を設けるフレキシブルチューブの内管の製造方法であって、
   前記球面ジョイント部の１つを形成するパイプとパイプを重合させ、球面ジョイント部のもう一つを形成するパイプとパイプを重合させてパイプセットを組み立てる第１工程と、
   前記球面ジョイント部の外郭形状を規制する分割の金型に前記パイプセットを挿入し、金型締めをする第２工程と、
   前記パイプセットのパイプの内部から押圧して負荷を与え、球面ジョイント部を膨出成形する第３工程と、
   を含むことを特徴とするフレキシブルチューブの内管の製造方法。
5. 前記膨出成形は、一次膨出工程と、二次膨出工程または整形工程によって成形することを特徴とする請求項４に記載のフレキシブルチューブの内管の製造方法。
6. 前記一次膨出成形後に分割金型による型締めを解放し、パイプセットを回転させた後、再度外管側から型締めを含めて押圧したことを特徴とする請求項５に記載のフレキシブルチューブの内管の製造方法。
7. 前記一次膨出成形後、パイプの内側から再度押圧力を加えて残留応力の軽減を図る歪取り（二次膨出成形）をすることを特徴とする請求項５に記載のフレキシブルチューブの内管の製造方法。
8. 前記パイプとパイプとから構成されたパイプセットにおける球面ジョイント部Ｆ，Ｇとの隙間に、補助部材を装着して膨出成形し、その補助部材は、膨出成形の時は緩衝部材となり、エンジン排気温度により分解燃焼され、補助部材の厚み分が隙間となることにより、または、分解燃焼された後は、残留分子により摺動補助材となることを特徴とする請求項４に記載のフレキシブルチューブの内管の製造方法。

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