JP2006063360A5 - - Google Patents

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(1)鋼板の表面に溶融亜鉛めっき層を備える溶融亜鉛めっき鋼板において、前記鋼板の化学組成が、質量％で、Ｃ：０．０２％を超え０．２０％以下、Ｓｉ：０．０１〜２．０％、Ｍｎ：０．１〜３．０％、Ｐ：０．００３〜０．１０％、Ｓ：０．０２０％以下、Ａｌ：０．００１〜１．０％、Ｎ：０．０００４〜０．０１５％、Ｔｉ：０．０３〜０．２％を含有し、残部がＦｅおよび不純物であるとともに、前記鋼板の金属組織がフェライトを面積率で３０〜９５％含有し、残部の第２相がマルテンサイト、ベイナイト、パーライト、セメンタイトおよび残留オーステナイトのうちの１種または２種以上からなり、かつマルテンサイトを含有するときのマルテンサイトの面積率は０〜５０％であり、そして、前記鋼板が粒径２〜３０ｎｍのＴｉ系炭窒化析出物を平均粒子間距離３０〜３００ｎｍで含有し、かつ粒径３μｍ以上の晶出系ＴｉＮを平均粒子間距離５０〜５００μｍで含有し、前記溶融亜鉛めっき層の付着量が３〜８００ｇ／ｍ ２ であることを特徴とする高張力溶融亜鉛めっき鋼板。
(8)次の〔Ａ１〕から〔Ａ４〕までの工程を備えることを特徴とする高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
〔Ａ１〕請求項１から５までのいずれかに記載された化学組成を有する溶鋼を、液相線温度から固相線温度までの温度域内の平均冷却速度０．３〜１．０℃／秒で凝固させて鋼塊とする鋳造工程。
〔Ａ２〕鋳造工程で得られた鋼塊あるいはさらに鋼塊を分塊圧延して得られた鋼片を温度１１００℃以上とした後、Ａｒ３点以上で熱間仕上げ圧延を実施し、７００℃以下の温度で巻き取りを行う熱間圧延工程。
〔Ａ３〕熱間圧延工程を経て得られる熱間圧延鋼板に酸洗を施す酸洗工程。
〔Ａ４〕酸洗工程を経て得られる熱間圧延鋼板にＡｃ３点〜１０００℃の温度範囲で５秒以上保持する均熱処理を施した後、平均冷却速度１〜４０℃／秒で６００℃まで冷却するか、あるいはさらに平均冷却速度７０℃／秒以下で４４０〜６００℃の温度まで冷却し、その後付着量が３〜８００ｇ／ｍ ２ の溶融亜鉛めっきを施す溶融亜鉛めっき処理工程。
(9)次の〔Ｂ１〕から〔Ｂ５〕までの工程を備えることを特徴とする高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
〔Ｂ１〕請求項１から５までのいずれかに記載された化学組成を有する溶鋼を、液相線温度から固相線温度までの温度域内の平均冷却速度０．３〜１．０℃／秒で凝固させて鋼塊とする鋳造工程。
〔Ｂ２〕鋳造工程で得られた鋼塊あるいはさらに鋼塊を分塊圧延して得られた鋼片を温度１１００℃以上とした後、Ａｒ３点以上で熱間仕上げ圧延を実施し、７００℃以下の温度で巻き取りを行う熱間圧延工程。
〔Ｂ３〕熱間圧延工程を経て得られる熱間圧延鋼板に酸洗を施す酸洗工程。
〔Ｂ４〕酸洗工程を経て得られる熱間圧延鋼板に冷間圧延を施す冷間圧延工程。
〔Ｂ５〕冷間圧延工程を経て得られる冷間圧延鋼板にＡｃ３点〜１０００℃の温度範囲で５秒以上保持する均熱処理を施した後、平均冷却速度１〜４０℃／秒で６００℃まで冷却するか、あるいはさらに平均冷却速度７０℃／秒以下で４４０〜６００℃の温度まで冷却し、その後付着量が３〜８００ｇ／ｍ ２ の溶融亜鉛めっきを施す溶融亜鉛めっき処理工程。
めっき量としては、３〜８００ｇ／ｍ２を鋼板表面に施す。３ｇ／ｍ２以上とすると、十分に優れた防食作用が発揮され、亜鉛めっきの目的を果たすことができる。また、８００ｇ／ｍ２以下にすると、溶接時にブローホールなどの欠陥が発生しにくくなるためである。耐食性の確保や、めっき量のコストの観点からは、１０〜２００ｇ／ｍ２がさらに好ましい。

Claims (12)

  1. 鋼板の表面に溶融亜鉛めっき層を備える溶融亜鉛めっき鋼板において、前記鋼板の化学組成が、質量％で、Ｃ：０．０２％を超え０．２０％以下、Ｓｉ：０．０１〜２．０％、Ｍｎ：０．１〜３．０％、Ｐ：０．００３〜０．１０％、Ｓ：０．０２０％以下、Ａｌ：０．００１〜１．０％、Ｎ：０．０００４〜０．０１５％、Ｔｉ：０．０３〜０．２％を含有し、残部がＦｅおよび不純物であるとともに、前記鋼板の金属組織がフェライトを面積率で３０〜９５％含有し、残部の第２相がマルテンサイト、ベイナイト、パーライト、セメンタイトおよび残留オーステナイトのうちの１種または２種以上からなり、かつマルテンサイトを含有するときのマルテンサイトの面積率は０〜５０％であり、そして、前記鋼板が粒径２〜３０ｎｍのＴｉ系炭窒化析出物を平均粒子間距離３０〜３００ｎｍで含有し、かつ粒径３μｍ以上の晶出系ＴｉＮを平均粒子間距離５０〜５００μｍで含有し、前記溶融亜鉛めっき層の付着量が３〜８００ｇ／ｍ ２ であることを特徴とする高張力溶融亜鉛めっき鋼板。
  2. 鋼板が、Ｆｅの一部に代えて、Ｎｂ：０．１％以下、Ｖ：０．５％以下およびＷ：０．５％以下のうちの１種または２種以上を含有することを特徴とする、請求項１に記載の高張力溶融亜鉛めっき鋼板。
  3. 鋼板が、Ｆｅの一部に代えて、Ｃｒ：１．０％以下、Ｍｏ：１．０％以下、Ｃｕ：１．０％以下、Ｎｉ：１．０％以下およびＢ：０．０１％以下のうちの１種または２種以上を含有することを特徴とする、請求項１または２に記載の高張力溶融亜鉛めっき鋼板。
  4. 鋼板が、Ｆｅの一部に代えて、ＲＥＭ：０．１％以下、Ｍｇ：０．０１％以下およびＣａ：０．０１％以下のうちの１種または２種以上を含有することを特徴とする、請求項１から３までのいずれかに記載の高張力溶融亜鉛めっき鋼板。
  5. 鋼板が、Ｆｅの一部に代えて、Ｚｒ：０．０１％以下を含有することを特徴とする、請求項１から４までのいずれかに記載の高張力溶融亜鉛めっき鋼板。
  6. 鋼板の表面から深さ５０μｍまでの鋼板表層部におけるフェライトの平均粒径が２〜１０μｍであることを特徴とする、請求項１から５までのいずれかに記載の高張力溶融亜鉛めっき鋼板。
  7. 引張り強度が５９０ＭＰａ以上、１８０度曲げにおける限界曲げ半径が板厚の２倍以下であり、かつ切欠き曲げ疲労特性の耐久比が０．３８以上であることを特徴とする、請求項１から６までのいずれかに記載の高張力溶融亜鉛めっき鋼板。
  8. 次の〔Ａ１〕から〔Ａ４〕までの工程を備えることを特徴とする高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
    〔Ａ１〕請求項１から５までのいずれかに記載された化学組成を有する溶鋼を、液相線温度から固相線温度までの温度域内の平均冷却速度０．３〜１．０℃／秒で凝固させて鋼塊とする鋳造工程。
    〔Ａ２〕鋳造工程で得られた鋼塊あるいはさらに鋼塊を分塊圧延して得られた鋼片を温度１１００℃以上とした後、Ａｒ３点以上で熱間仕上げ圧延を実施し、７００℃以下の温度で巻き取りを行う熱間圧延工程。
    〔Ａ３〕熱間圧延工程を経て得られる熱間圧延鋼板に酸洗を施す酸洗工程。
    〔Ａ４〕酸洗工程を経て得られる熱間圧延鋼板にＡｃ３点〜１０００℃の温度範囲で５秒以上保持する均熱処理を施した後、平均冷却速度１〜４０℃／秒で６００℃まで冷却するか、あるいはさらに平均冷却速度７０℃／秒以下で４４０〜６００℃の温度まで冷却し、その後付着量が３〜８００ｇ／ｍ ２ の溶融亜鉛めっきを施す溶融亜鉛めっき処理工程。
  9. 次の〔Ｂ１〕から〔Ｂ５〕までの工程を備えることを特徴とする高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
    〔Ｂ１〕請求項１から５までのいずれかに記載された化学組成を有する溶鋼を、液相線温度から固相線温度までの温度域内の平均冷却速度０．３〜１．０℃／秒で凝固させて鋼塊とする鋳造工程。
    〔Ｂ２〕鋳造工程で得られた鋼塊あるいはさらに鋼塊を分塊圧延して得られた鋼片を温度１１００℃以上とした後、Ａｒ３点以上で熱間仕上げ圧延を実施し、７００℃以下の温度で巻き取りを行う熱間圧延工程。
    〔Ｂ３〕熱間圧延工程を経て得られる熱間圧延鋼板に酸洗を施す酸洗工程。
    〔Ｂ４〕酸洗工程を経て得られる熱間圧延鋼板に冷間圧延を施す冷間圧延工程。
    〔Ｂ５〕冷間圧延工程を経て得られる冷間圧延鋼板にＡｃ３点〜１０００℃の温度範囲で５秒以上保持する均熱処理を施した後、平均冷却速度１〜４０℃／秒で６００℃まで冷却するか、あるいはさらに平均冷却速度７０℃／秒以下で４４０〜６００℃の温度まで冷却し、その後付着量が３〜８００ｇ／ｍ ２ の溶融亜鉛めっきを施す溶融亜鉛めっき処理工程。
  10. 熱間圧延工程において、鋼塊または鋼片に粗圧延を施してシートバーとした後に９５０℃以上に加熱することを特徴とする、請求項８または９に記載の高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
  11. 溶融亜鉛めっき工程において、溶融亜鉛めっきを施す前に、鋼板を４４０〜６００℃の温度で５〜１００秒間保持することを特徴とする、請求項８から１０までのいずれかに記載の高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
  12. 溶融亜鉛めっき工程において、溶融亜鉛めっきを施した後に合金化処理を施すことを特徴とする、請求項８から１１のいずれかに記載の高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
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