JP2006062310A - 表皮一体発泡成形品及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 簡単な構造及び作業で表皮体に対するインサート材の位置決め保持を確実に行ない得る表皮一体発泡成形品の製造方法及び該方法により得られる表皮一体発泡成形品を提供する。
【解決手段】 表皮体１と、該表皮体１内に配置されたインサート材２と、該表皮体１内において発泡樹脂材の発泡成形によって形成されるとともにその内部にインサート材２を埋包したコア６とからなる表皮一体発泡成形品において、インサート材２に取り付けられ且つコア６内に埋包された位置決め材５によってインサート材２の上記コア６内における位置決めをしている。係る構成とすることで、コア６内の適正位置にインサート材２が配置され、上記表皮一体発泡成形品の適正な強度性能が確保されるとともに、コア６の適正な弾力特性が得られ、これらの結果、表皮一体発泡成形品の使用感の向上及び使用上の信頼性が向上する。
【選択図】 図１

Description

本願発明は、表皮一体発泡成形品及びその製造方法に関するものである。

一般に、表皮一体発泡成形品を製作する場合には、袋状に形成された表皮体を成形型内にセットし、該表皮体内に発泡樹脂材を直接注入し、これを該表皮体内で発泡充填させてコアとする手法をとる。しかし、表皮一体発泡成形品であっても、その強度性能を確保する目的で、上記コア内にフレームを埋包する必要があるものの製作においては、上記表皮体を上記成形型内にセットするのに先立って、該表皮体内にフレームを構成するインサート材を配置し、このインサート材を配置した状態のまま上記表皮体を上記成形型内にセットし、この状態で上記表皮体内に発泡樹脂材を注入し、発泡成形されるコア内に上記インサート材を埋包させる手法がとられる。

この場合、上記表皮体内における上記インサート材の位置決めと保持が容易な構造であれば問題ないが、該インサート材の位置決めと保持が比較的困難で、しかも表皮一体発泡成形品の厚さが薄いような場合には、問題となる。

例えば、図４及び図５に示すような車両用のアームレストＺ０の表皮一体発泡成形による製作においては、長寸で且つ薄い袋状の表皮体５２内に、アームレスト支持軸となる直棒状の基部５４と、長Ｕ字状に屈曲成形された延設部５５とからなるインサート材５３を内装配置し、これら表皮体５２とインサート材５３を一体的に成形型５０の成形室５１内にセットし、この状態で上記表皮体５２内に発泡樹脂材を注入し且つこれを発泡充填させ、上記インサート材５３を埋包させた状態でコア５６を形成する。

この場合、上記インサート材５３の延設部５５は図４に実線図示するように、上記コア５６の厚さ方向の中程に位置するのが理想である。しかし、上記インサート材５３にはこれを支持して上記表皮体５２との位置決めを行ない得る部位としては上記基部５４の両端部しかなく、このため、図５に示すように、上記基部５４の両端部を上記成形型５０の下型５０Ａと上型５０Ｂの合わせ面部分で挟持して上記インサート材５３の位置決め及び保持を行なうようにしている。

ところが、表皮体５２を上記成形型５０に一旦セットした後は、その修正等を行なうことができないため、場合によれば、図４に鎖線図示（符号５５Ａ，５５Ｂ参照）するように、上記インサート材５３は当初予定位置よりも下がり過ぎたり、上がり過ぎたりして、製品精度の確保が困難になるという恐れがあった。

このような事情から、例えば、特許文献１に示されるような手法が提案されている。この特許文献１に示されるものは、車両用のアームレストであって、インサート材が表皮体の内部に完全に納められ、且つ使用に際しては、上記アームレストの外側から上記インサート材の一端側に設けた軸孔に支持軸が取り付けられるものである。そして、その製作に際しては、表皮体内にインサート材を収納するとともに、該表皮体の外側から上記軸孔に、径方向に突出するピンを備えた軸状の冶具を非回動状態で嵌挿し、しかる後、上記表皮体を上記冶具とともに成形型内にセットするが、その場合、上記冶具に設けた上記ピンを側成形型側に設けたピン受け孔に嵌挿させることで上記インサート材の上記成形型に対する相対位置、延いては上記インサート材の上記表皮体に対する相対位置を一定に位置決めするとともにその状態を保持するようにしたものである。

特開２０００−２３６９８６号公報（段落「００１５」〜［００２０］、図１〜図４）。

ところが、このような冶具を用いる方法では、冶具の着脱作業が必要であって作業性が低劣となり製造コストの上昇を招来するとともに、冶具の装着が可能な構造のものにしか適用できず、その汎用性が低いという問題もあった。

また、上述の図４及び図５に示す構造のものに、上記冶具を用いた手法を適用しようとすれば、上記インサート材５３の基部５４の端部にピンを突設することになるが、このようにした場合には、上記基部５４の端部に上記ピンを着脱自在に取り付けなければならず、その結果、作業性が低劣となり製造コストの上昇を招来することになる。

そこで本願発明では、簡単な構造及び作業で表皮体に対するインサート材の位置決め保持を確実に行ない得る表皮一体発泡成形品の製造方法及び該方法により得られる表皮一体発泡成形品を提供することを目的としてなされたものである。

本願発明ではかかる課題を解決するための具体的手段として次のような構成を採用している。

本願の第１の発明では、表皮体１と、該表皮体１内に配置されたインサート材２と、該表皮体１内において発泡樹脂材の発泡成形によって形成されるとともにその内部に上記インサート材２を埋包したコア６とからなる表皮一体発泡成形品において、上記インサート材２に取り付けられ且つ上記コア６内に埋包された位置決め材５によって上記インサート材２の上記コア６内における位置決めをしたことを特徴としている。

本願の第２の発明では、上記第１の発明に係る表皮一体発泡成形品において、上記位置決め材５を、上記発泡樹脂材と同等又は略同等の性状をもつ樹脂材で形成したことを特徴としている。

本願の第３の発明では、表皮体１内にインサート材２を配置した状態でこれらを成形型１０にセットし、上記表皮体１内に発泡樹脂材を注入しこれを発泡充填させてコア６を成形する表皮一体発泡成形品の製造に際して、上記インサート材２に該インサート材２の上記成形型１０の内面との相対位置を規定する位置決め材５を取り付け、該位置決め材５と一体的に上記インサート材２を上記表皮体１内にセットすることを特徴としている。

本願発明では次のような効果が得られる。

（ａ）本願の第１の発明に係る表皮一体発泡成形品では、表皮体１と、該表皮体１内に配置されたインサート材２と、該表皮体１内において発泡樹脂材の発泡成形によって形成されるとともにその内部に上記インサート材２を埋包したコア６とからなる表皮一体発泡成形品において、上記インサート材２に取り付けられ且つ上記コア６内に埋包された位置決め材５によって上記インサート材２の上記コア６内における位置決めをしている。

従って、この発明の表皮一体発泡成形品によれば、上記コア６内の適正位置に上記インサート材２が配置されているので、上記表皮一体発泡成形品の適正な強度性能が確保されるとともに、上記コア６の適正な弾力特性が得られ、これらの結果、表皮一体発泡成形品の使用感の向上及び使用上の信頼性が向上することになる。

（ｂ）本願の第２の発明に係る表皮一体発泡成形品によれば、上記（ａ）に記載の効果に加えて次のような特有の効果が得られる。即ち、この発明では、上記位置決め材５を、上記発泡樹脂材と同等又は略同等の性状をもつ樹脂材で形成しているので、上記コア６内に上記位置決め材５が存在しているにも拘らず、上記表皮一体発泡成形品は該位置決め材５が存在していない場合と同様の弾力特性をもつこととなり、該表皮一体発泡成形品の使用感のさらなる向上が期待できる。

（ｃ）本願の第３の発明に係る表皮一体発泡成形品の製造方法によれば、表皮体１内にインサート材２を配置した状態でこれらを成形型１０にセットし、上記表皮体１内に発泡樹脂材を注入しこれを発泡充填させてコア６を成形する表皮一体発泡成形品の製造に際して、上記インサート材２に該インサート材２の上記成形型１０の内面との相対位置を規定する位置決め材５を取り付け、該位置決め材５と一体的に上記インサート材２を上記表皮体１内にセットするようにしているので、上記インサート材２を上記表皮体１内に配置し且つこれらを一体に上記成形型１０内にセットした状態では、上記インサート材２の上記成形型１０の内面との相対位置が適正位置に位置決めされ、且つ保持されている。このため、このセットされた上記表皮体１内に発泡樹脂材を注入し且つこれを発泡充填させて外周部表皮体１内に上記コア６を形成した場合、該コア６内の適正位置に上記インサート材２が埋包状態で存在することとなる。また、上記位置決め材５は、上記インサート材２と同様に上記コア６内に埋包され、そのまま該コア６の一部として該コア６内に残留し、これを取り除く必要は無い。

従って、従来のような位置決め用の冶具の着脱作業が不要であり、成形作業性が向上し、製造コストの低廉化が図れる。また、上記位置決め材５による位置決めが確実で、発泡樹脂材の発泡圧によって位置ずれすることがなく、製品としての表皮一体発泡成形品の商品価値が向上することになる。

（ｄ）本願の第４の発明に係る表皮一体発泡成形品の製造方法によれば、上記（ｃ）に記載の効果に加えて次のような特有の効果が得られる。即ち、この発明では、上記位置決め材５を、上記発泡樹脂材と同等又は略同等の性状をもつ樹脂材で形成するようにしているので、上記コア６の成形状態においては上記位置決め材５が上記コア６と一体化され、製品としての表皮一体発泡成形品は良好な使用感を持つことになる。

以下、本願発明を好適な実施形態に基づいて具体的に説明する。

図１には、本願発明の実施形態に係る製造方法によって製造された表皮一体発泡成形品の一例としてアームレストＺ１を示している。このアームレストＺ１は、長袋状に縫製され且つ長手方向の一端側にインサート材２挿入用の開口１１を設けた表皮体１内に、該開口１１からフレームとなるインサート材２を収納配置し、この状態で上記表皮体１内に発泡樹脂材を注入し、これを該表皮体１内で発泡充填させてコア６を形成してなる表皮一体発泡成形品である。

上記インサート材２は、直棒状の基材３と、長Ｕ状に折曲形成され且つその両端が上記基材３に接合された形態を有している。そして、このインサート材２は、上記基材３の両端部３ａ，３ｂを上記表皮体１の側面部１４に設けた通孔１５から外部へ突出させた状態で、上記表皮体１内に配置される。この場合、上記インサート材２の上記表皮体１への配置に先立って、上記インサート材２における上記延設材４の先端部４ａには、次述する位置決め材５が取り付けられる。

即ち、上記位置決め材５は、上記表皮体１内において発泡樹脂材の発泡成形によって形成される後述のコア６と、該コア６内に埋包配置される上記インサート材２との間における該コア６の厚さ方向における相対位置を適正値に規定するためのものであって、上記コア６の成形素材となる発泡樹脂材と同等又は略同等の性状をもつ樹脂材で形成される。

この実施形態においては、上記位置決め材５をドーナツ状（詳しくは、一箇所にが切断されたＣ形環状）に形成するとともに、該位置決め材５の径寸法を、図２に示すように、上記表皮体１とともに上記インサート材２を成形型１０内にセットした状態において、上記位置決め材５が上記表皮体１の上面部１２と下面部１３を介して成形型１０の成形室１０Ｃの上下両面に当接し得るような値に設定している。

尚、上記成形型１０は、相互に接離可能とされた下型１０Ａと上型１０Ｂで構成され、これらの衝合部に製品としてのアームレストＺ１の外形形状に合致するような大きさ形状の成形室１０Ｃが形成されている。また、図３に示すように、上記下型１０Ａと上型１０Ｂの衝合部には、上記成形室１０Ｃに連続して側方へ延びる凹孔状の受部１６、１６と、樹脂注入用のノズル挿通部１７が設けられている。

ここで、上記アームレストＺ１の実際の製造方法を具体的に説明する。

先ず、上記インサート材２の上記延設材４の先端部４ａに、予め成形された上記位置決め材５を装着する。しかる後、この位置決め材５を装着した上記インサート材２を上記表皮体１内にその開口１１（図１参照）から挿入し、該インサート材２の上記基材３の両端部３ａ，３ａを上記表皮体１の上記通孔１５，１５から外方へ突出させる。

次に、型開きされた状態成形型１０の上記下型１０Ａ側の成形室１０Ｃ用凹部に嵌合配置するとともに、上記インサート材２の上記基材３の両端部３ａ，３ａを上記受部１６用の凹部にセットする。

しかる後、上型１０Ｂを下型１０Ａ側に衝合させて上記表皮体１等を上記成形室１０Ｃ内に収納する。これで、上記表皮体１等のセットが完了する。

このセット完了状態においては、図２に示すように、上記位置決め材５が上記表皮体１の上面部１２と下面部１３を介して成形型１０の成形室１０Ｃの上下両面に当接しており、これによって、上記成形室１０Ｃ内における上記インサート材２の上下方向位置が一定に規定され且つ保持されている。

この状態で、上記成形型１０の上記ノズル挿通部１７から樹脂注入ノズルを差し入れ、さらにこれを上記表皮体１の上記開口１１からその内部に差し入れ、該樹脂注入ノズルを通して上記表皮体１内に発泡樹脂材を所定量注入する。注入された発泡樹脂材が、上記表皮体１内で発泡し、上記成形型１０の成形室１０Ｃによって外形形状が規定された該表皮体１内に充填されることで、該表皮体１内にコア６が形成される。

この場合、上記インサート材２は発泡成形される上記コア６に埋包されるが、該インサート材２は上記位置決め材５によって位置決めされているので、発泡樹脂材の発泡圧の影響を受けて上下方向に移動したりすることなく、該位置決め材５によって規定された上下方向位置のまま保持される。従って、発泡成形後に上記成形型１０を開いてその成形室１０Ｃから取り出された製品としてのアームレストＺ１においては、上記コア６内の所定位置に上記インサート材２が確実に位置し、例えば、従来のように、上記インサート材２が上記コア６の厚さ方向の上面側あるいは下面側に出過ぎるということが無く、上記アームレストＺ１の高い成形精度が確保される。

そして、このように上記コア６内の適正位置に上記インサート材２が配置されているので、上記アームレストＺ１の適正な強度性能が確保されるとともに、上記コア６の適正な弾力特性が得られ、これらの結果、アームレストＺ１の使用感の向上及び使用上の信頼性が向上することになる。

さらに、上記位置決め材５を、上記コア６の成形素材である発泡樹脂材と同等又は略同等の性状をもつ樹脂材で形成しているので、上記コア６内に上記位置決め材５が存在しているにも拘らず、上記アームレストＺ１は該位置決め材５が存在していない場合と同様の弾力特性をもつこととなり、該アームレストＺ１の使用感のさらなる向上が期待できる。

また、上記位置決め材５は上記コア６内に埋包され、該コア６の成形後においてもこれを取り除くことなくそのまま放置すれば良いことから、例えば、従来のように、冶具の着脱作業を要する場合に比して、成形作業の簡略化、及びこれによる低コスト化が図れ、上記アームレストＺ１をより安価に提供できる。

尚、上記実施形態では、上記インサート材２を上記コア６の上下方向中央位置に位置させる構成であったため、上記位置決め材５をドーナツ状形態としたが、これとは異なって、例えば、上記インサート材２を上記コア６の上下方向中央位置ではなく、それよりも上面側寄りあるいは下面側寄りに位置させる場合には、上記位置決め材５は例えば、偏芯した形状に設定すれば良い。

本願発明に係る表皮一体発泡成形品の製造方法の実施状況説明図である。 表皮一体発泡成形品の成形状態を示す縦断面図である。 図２のＩＩＩ−ＩＩＩ矢視図である。 従来の製造方法による表皮一体発泡成形品の成形状態を示す縦断面図である。 図４のＶ−Ｖ矢視図である。

符号の説明

１ ・・表皮体
２ ・・インサート材
３ ・・基材
４ ・・延設材
５ ・・位置決め材
６ ・・コア
１０ ・・成形型
１１ ・・開口
１２ ・・上面部
１３ ・・下面部

Claims (4)

1. 表皮体（１）と、該表皮体（１）内に配置されたインサート材（２）と、該表皮体（１）内において発泡樹脂材の発泡成形によって形成されるとともにその内部に上記インサート材（２）を埋包したコア（６）とからなる表皮一体発泡成形品であって、
   上記インサート材（２）に取り付けられ且つ上記コア（６）内に埋包された位置決め材（５）によって上記インサート材（２）の上記コア（６）内における位置決めがされていることを特徴とする表皮一体発泡成形品。
2. 請求項１において、
   上記位置決め材（５）が、上記発泡樹脂材と同等又は略同等の性状をもつ樹脂材で形成されていることを特徴とする表皮一体発泡成形品。
3. 表皮体（１）内にインサート材（２）を配置した状態でこれらを成形型（１０）にセットし、上記表皮体（１）内に発泡樹脂材を注入しこれを発泡充填させてコア（６）を成形する表皮一体発泡成形品の製造に際して、
   上記インサート材（２）に該インサート材（２）の上記成形型（１０）の内面との相対位置を規定する位置決め材（５）を取り付け、該位置決め材（５）と一体的に上記インサート材（２）を上記表皮体（１）内にセットすることを特徴とする表皮一体発泡成形品の製造方法。
4. 請求項３において、
   上記位置決め材（５）を、上記発泡樹脂材と同等又は略同等の性状をもつ樹脂材で形成することを特徴とする表皮一体発泡成形品の製造方法。
   

Images