JP2006062172A - インクカートリッジ及び熱転写型プリンタのクリーニング方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 熱転写型プリンタにおいてユーザが特に意識しなくとも自動的にサーマルヘッドをクリーニングできるようにしたインクカートリッジ及び熱転写型プリンタのクリーニング方法を提供する。
【解決手段】 このインクカートリッジ１０は、サーマルヘッドを備え受像シートに熱転写を行う熱転写型プリンタに対し着脱自在に構成されるとともに、インクシート２０をケース内に収容し熱転写型プリンタに挿入されたときインクシートがサーマルヘッドと受像シートとの間に介在するように構成され、その着脱のときサーマルヘッドに接触するようにケースの一部にクリーニング部材１６を設けたものである。
【選択図】 図１

Description

本発明は、熱転写型プリンタのサーマルヘッドをクリーニング可能なインクカートリッジ及び熱転写型プリンタのクリーニング方法に関するものである。

サーマルヘッドにより受像シートに画像を形成する熱転写型プリンタは、熱を記録エネルギーとする熱転写記録方式を採用しており、この熱転写記録方式として溶融型熱転写方式と昇華型熱転写方式が知られている。かかる熱転写型プリンタでは、インクカートリッジから繰り出されたインクシートをサーマルヘッドと受像シートとの間に介在させた状態で、サーマルヘッドからインクシートに熱を加えインクシートのインク層から受像シートの受像層に色素を拡散させることで画像を転写するものである。サーマルヘッドは微細な発熱体を多数有し、画像は微細な発熱体に対応した色素点（画素）の集まりとして形成される。

このようなサーマルヘッドをクリーニングする場合、プリント結果を見て、例えば受像層のある印画面に白い筋が出ていたときに、例えば下記特許文献１のような別体のヘッドクリーナーや綿棒等を用いてヘッド表面に付いたごみを除去することでクリーニングを行っていた。

しかし、ヘッド表面に付いたごみを別体のヘッドクリーナーや綿棒等を用いてユーザがその都度除去する方式では、実際に受像シートにプリントしてみないと、プリント結果が分からず、クリーニングが必要か否かの判断ができないため、受像シート及びインクシートが無駄となってしまう問題があった。
特開平０７−２２３３５１号公報

本発明は、上述のような従来技術の問題に鑑み、熱転写型プリンタにおいてユーザが特に意識しなくとも自動的にサーマルヘッドをクリーニングできるようにしたインクカートリッジ及び熱転写型プリンタのクリーニング方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明による第１のインクカートリッジは、サーマルヘッドを備え受像シートに熱転写を行う熱転写型プリンタに対し着脱自在に構成されるとともに、インクシートをケース内に収容し前記熱転写型プリンタに挿入されたとき前記インクシートが前記サーマルヘッドと前記受像シートとの間に介在するように構成されたインクカートリッジであって、前記着脱のとき前記サーマルヘッドに接触するように前記ケースの一部にクリーニング部材を設けたことを特徴とする。

このインクカートリッジによれば、熱転写型プリンタに対し着脱するときに、ケースの一部に設けたクリーニング部材がサーマルヘッドに接触するので、自動的にサーマルヘッドがクリーニングされる。従って、ユーザが特に意識しなくとも自動的にサーマルヘッドをクリーニングできる。なお、クリーニング部材としては、不織布や発泡樹脂等を用いることができる。

上記インクカートリッジにおいて前記挿入の方向の先端側に前記クリーニング部材を設けることが好ましい。

また、前記ケースは、前記クリーニングシートを巻回した一方の巻回部から外部に露出するように繰り出してから他方の巻回部に巻き取るように構成され、前記一方の巻回部と前記他方の巻回部とを連結する連結部に前記クリーニング部材を設けることが好ましい。

本発明による第２のインクカートリッジは、サーマルヘッドを備え受像シートに熱転写を行う熱転写型プリンタに対し着脱自在に構成されるとともに、インクシートをケース内に収容し前記熱転写型プリンタ内で前記インクシートが前記サーマルヘッドと前記受像シートとの間に介在しながら搬送されるように構成されたインクカートリッジであって、前記インクシートの一部に前記インクシートの搬送のときに前記サーマルヘッドに接触するようにクリーニングシートを配置したことを特徴とする。

このインクカートリッジによれば、熱転写型プリンタ内に装着されてプリントのためインクシートが搬送されたとき、インクシートの一部に配置されたクリーニングシートがサーマルヘッドに接触するので、自動的にサーマルヘッドがクリーニングされる。従って、ユーザが特に意識しなくとも自動的にサーマルヘッドをクリーニングできる。

上記インクカートリッジにおいて、前記インクシートはＹＭＣ等の複数色のインクを面順次に並べて１組として、その１組毎に前記クリーニングシートが配置されることで、１枚の受像シートに熱転写を行う度にサーマルヘッドを自動的にクリーニングできる。なお、インクシートには多数枚の受像シートに熱転写が可能なように複数色のインクが多数組配置されている。

また、前記インクシートはＹＭＣ等の複数色のインクを面順次に並べて１組として、複数組毎に前記クリーニングシートが配置されることで、複数枚の受像シートに熱転写を行う度にサーマルヘッドを自動的にクリーニングできる。

また、前記インクシートは基材シートと前記基材シート上に形成されたインク層とを備え、前記クリーニングシートは前記インク層の形成されていない基材シートの領域に構成されることが好ましい。ＰＥＴシート等の基材シート上にインク層を形成しない領域を設け、その領域をクリーニングシートとすることができる。なお、クリーニングシートの構成のために、その領域に粘着層を設けたり、また不織布や発泡樹脂を貼り付けてもよく、更に粘着層等を設けずにその領域を所定の表面粗さに形成することができる。

また、前記搬送されるインクシートの先端側及び後端側の少なくとも一方に前記クリーニングシートを配置することが好ましい。インクシートの先端側にクリーニングシートを配置すれば、新たなインクカートリッジを装着し使用する度にサーマルヘッドを自動的にクリーニングでき、後端側に配置すれば、次の新たなインクカートリッジの装着に備えてサーマルヘッドを自動的にクリーニングしておくことができる。

本発明による熱転写型プリンタのクリーニング方法は、上述のインクカートリッジを用いて前記サーマルヘッドのクリーニングを行うことを特徴とする。このクリーニング方法によれば、インクカートリッジを熱転写型プリンタに対し着脱するだけで、または、熱転写型プリンタに装着し使用するだけで、クリーニング部材によりサーマルヘッドを自動的にクリーニングできる。

本発明のインクカートリッジ及び熱転写型プリンタのクリーニング方法によれば、熱転写型プリンタにおいてユーザが特に意識しなくとも自動的にサーマルヘッドをクリーニングできる。

以下、本発明を実施するための最良の形態について図面を用いて説明する。

〈第１の実施の形態〉

図１は第１の実施の形態による熱転写型プリンタ用インクカートリッジを示す斜視図である。図２は図１のインクカートリッジを略反対側から見た斜視図である。図３は図１，図２のインクカートリッジを熱転写型プリンタに装着する様子を概略的に示す斜視図である。図４は図３の熱転写型プリンタを下側から見た要部斜視図である。図５は図３の熱転写型プリンタの要部を模式的に示す図である。

図１，図２に示すように、熱転写型プリンタ用インクカートリッジ１０は、ロール状に巻回されたインクシート２０を内部に収容した略円筒状の第１ケース部１１と、第１ケース部１１から引き出されたインクシート２０を巻き取る略円筒状の第２ケース部１２と、第１ケース部１１と第２ケース部１２とを所定距離だけ離して連結する連結部１３，１４と、を備える。

連結部１３，１４は、第１ケース部１１と第２ケース部１２との間でインクシート２０が外部に露出するプリント領域１５が形成されるようにカートリッジの挿入方向ｘに対し先端側及び後端側に設けられている。インクシート２０は、第１ケース部１１から繰り出されてプリント領域１５で外部に露出した状態で熱転写が行われてから、第２ケース部１２内に巻き取られるようになっている。

連結部１３はカートリッジの挿入方向ｘの先端側に位置し、連結部１４よりも幅広の平板状に形成され、この平板部分に不織布から矩形状に構成されたクリーニング部材１６が貼り付けられている。なお、クリーニング部材１６は発泡樹脂等から構成してもよい。

図１，図２のインクカートリッジ１０は、図３のように小型の熱転写型プリンタ５０に対し図の挿入方向ｘに装着できかつその装着状態から図３の離脱方向ｘ’に引き出し離脱できるように構成されている。

図３の熱転写型プリンタ５０は、その矩方体状のケース側面に、インクカートリッジ１０の側面形状と対応するように略円形状の第１円形孔部５２と、略円形状の第２円形孔部５３と、第１円形孔部５２と第２円形孔部５３とを結ぶ略直線状の細長孔部５４と、を有する。これらの孔部５２，５３，５４を通して熱転写型プリンタ５０に対しインクカートリッジ１０が着脱自在である。

図３、図４に示すように、熱転写型プリンタ５０内には、ケース側面の細長孔部５４から挿入方向ｘに延びるようにサーマルヘッド５１が配置されている。サーマルヘッド５１は、熱転写型プリンタ５０内に図３の方向ｆから送り込まれた受像シート６０（図５）の幅方向に図３の破線で示すように延びている。サーマルヘッド５１の図４の下面５１ａには多数の微細な発熱素子が直線状に並んでいる。

図３，図４の熱転写型プリンタ５０は、インクカートリッジ１０が装着されかつ受像シートが図３の方向ｆに送り込まれると、サーマルヘッド５１と受像シート６０（図５）とが、プリント領域１５に露出したインクシート２０を間にして対向し、熱転写が行われるようになっている。

即ち、図５に模式的に示すように、熱転写型プリンタ５０内では、第１ケース部１１から引き出されたインクシート２０が第２ケース部１２に巻き取られながら矢印方向ａに搬送される一方、受像シート６０が矢印方向ｂにインクシート２０とともに搬送され、プラテンロール６１でインクシート２０と受像シート６０がサーマルヘッド５１側に押し付けられた状態で、サーマルヘッド５１の微細な発熱素子からインクシート２０に熱が加えられ、加熱されたインクシート２０のインク層から受像シート６０の受像層に色素が拡散することで熱転写が行われ画像が形成される。

上記熱転写工程がインクシート２０のＣＭＹの各インクシート部２１，２２，２３毎に行われ、例えばインクシート部２２についての熱転写が終了すると、受像シート６０が方向ｂの反対方向ｂ’に戻されてから、次のインクシート部２３について同様に熱転写が行われる。このようにして受像シート６０に熱転写により画像が形成され、熱転写型プリンタ５０から排出される。

以上のような図３，図４の熱転写型プリンタ５０に対し図１，図２のインクカートリッジ１０を図３のように挿入方向ｘから装着しようとする場合、インクカートリッジ１０の第１ケース部１１が熱転写型プリンタ５０の側面の第１円形孔部５２に、第２ケース部１２が第２円形孔部５３に、連結部１３が細長孔部５４に、それぞれ差し込まれるが、更に挿入方向ｘに押し込まれると、連結部１３がサーマルヘッド５１の図４の下面５１ａに沿って内部に押し込まれる。このとき、連結部１３のクリーニング部材１６が図４のサーマルヘッド５１の下面５１ａに接触しながら挿入方向ｘに移動するので、サーマルヘッド５１の下面５１ａを自動的にクリーニングすることができる。

また、インクカートリッジ１０を使い切ったとき等に、インクカートリッジ１０を熱転写型プリンタ５０から図３の離脱方向ｘ’に引き出す場合、同様にして、連結部１３のクリーニング部材１６が図４のサーマルヘッド５１の下面５１ａに接触しながら離脱方向ｘ’に移動するので、サーマルヘッド５１の下面５１ａを自動的にクリーニングすることができる。

以上のようにして、インクカートリッジ１０を熱転写型プリンタ５０に対し着脱するとき、そのケースの一部である連結部１３に設けたクリーニング部材１６によりサーマルヘッド５１をユーザが特に意識することなく自動的にクリーニングすることができる。従来まではサーマルヘッドが汚れて受像シートの受像面に白い筋等を発見したときに始めてクリーニングが必要なことを知るので受像シート及びインクシートが無駄となっていたのに対し、本実施の形態のインクカートリッジによれば、サーマルヘッド５１を自動的にクリーニングするので、かかる無駄は生じない。

〈第２の実施の形態〉

第２の実施の形態によるインクカートリッジは、図１，図２と同様の構造であるが、サーマルヘッドのクリーニング手段をインクカートリッジ内のインクシートに設けたものである。

図６は第２の実施の形態による熱転写型プリンタ用インクカートリッジ内に収容されるインクシートを延ばして見た一部平面図である。図７は図６のインクシートの断面構成を模式的に示す側断面図である。図８は第２の実施の形態による熱転写型プリンタ用インクカートリッジ内に収容される別構成のインクシートを延ばして見た一部平面図である。

図６に示すインクシート２０Ａは、ＣＭＹの複数のインクシート部２１，２２，２３が長手方向に面順次に並んで配置され、インクシート部２３の隣にオーバーコートのための透明シート２４が配置されており、インクシート部２１，２２，２３と透明シート２４を１組として多数組が繰り返して配置されている。かかるインクシート部２１，２２，２３，透明シート２４の１組を用いて受像シート１枚に対し熱転写によるプリントが行われるので、組数に対応した枚数の受像シートにプリントできる。インクシート２０Ａの幅はサーマルヘッド５１（図３，図４）の長手方向長さに対応している。

図６のように、透明シート２４と、次の組のインクシート部２１との間にクリーニングシート２６が配置されている。クリーニングシート２６は、インクシート部２１，２２，２３，透明シート２４の１組（１枚の受像シート）毎に配置してもよく、また、複数組（複数の受像シート）毎に配置してもよい。後者の場合、例えば、２〜３組毎に配置してよく、また、１０〜２０組毎に配置してもよい。

図７に示すように、インクシート２０Ａは、長尺状のＰＥＴシート２９上に中間層と熱拡散性色素を含むインク層とをそれぞれ形成することで、各インクシート部２１，２２，２３を形成しており、クリーニングシート２６は、中間層とインク層を形成せずにＰＥＴシート２９上に形成された粘着層２６ａを備えている。

上述のようなインクシート２０Ａが図１，図２のインクカートリッジの第１ケース部１１内に巻回されて収容されている。かかるインクシート２０Ａを収容したインクカートリッジを図３，図４の熱転写型プリンタ５０に装着し、プリントを行うと、図５のようにインクシート２０Ａが図６の矢印方向に引き出されて、図６のインクシート部２１，２２，２３で受像シート６０に対しサーマルヘッド５１により熱転写が行われ、その受像シート６０の受像面に透明シート２４が貼り付けられることで１枚の受像シート６０のプリントが終了する。そして、次のプリントのために、インクシート２０Ａが図６の矢印方向に搬送されると、クリーニングシート２６にサーマルヘッド５１の下面５１ａが接触することで、サーマルヘッド５１を自動的にクリーニングすることができる。

以上のようにして、インクシート２０Ａを収容した図１，図２のインクカートリッジを図３，図４の熱転写型プリンタ５０に装着して使用することで、インクシート２０Ａがプリントのために搬送されてクリーニングシート２６がプリント領域１５（図１，図２）に露出する度にサーマルヘッド５１が特にユーザに意識されることなく自動的にクリーニングされる。

図８に示すインクシート２０Ｂは、その先頭領域に図７と同様のクリーニングシート２６を設けたものである。かかるインクシート２０Ｂを図１，図２のインクカートリッジの第１ケース部１１内に巻回して収容する。かかるインクカートリッジによれば、新たなインクカートリッジを図３，図４の熱転写型プリンタ５０に装着し、最初の熱転写がインクシート部２１で行われる前に、クリーニングシート２６がプリント領域１５（図１，図２）に露出しサーマルヘッド５１に接触するので、サーマルヘッド５１を自動的にクリーニングすることができる。このように、本実施の形態のインクカートリッジによれば、サーマルヘッド５１を自動的にクリーニングするので、従来のような受像シートやインクシートの無駄は生じない。

なお、図８のように先頭側にクリーニングシート２６を設ける構成は、図６のインクシート２０Ａに適用してもよいことは勿論であり、クリーニング効果が増す。また、インクシートの後端側の最終領域に同様にクリーニングシートを配置してもよく、次の新たに装着されるインクカートリッジによるプリントの前に予めサーマルヘッド５１を自動的にクリーニングしておくことができる。

以上のように本発明を実施するための最良の形態について説明したが、本発明はこれらに限定されるものではなく、本発明の技術的思想の範囲内で各種の変形が可能である。例えば、図７のクリーニングシート２６は、粘着層２６ａを形成せずに、ＰＥＴシート２９にフィルム状の不織布や発泡樹脂を貼り付けてもよく、またＰＥＴシート２９の表面を所定の表面粗さに形成してもよい。

また、図１，図２のクリーニング部材を備えたインクカートリッジ１０内に図６〜図８のインクシート２０Ａ，２０Ｂを収容して２重のクリーニング効果を得るようにしてもよい。

第１の実施の形態による熱転写型プリンタ用インクカートリッジを示す斜視図である。 図１のインクカートリッジを略反対側から見た斜視図である。 図１，図２のインクカートリッジを熱転写型プリンタに装着する様子を概略的に示す斜視図である。 図３の熱転写型プリンタを下側から見た要部斜視図である。 図３の熱転写型プリンタの要部を模式的に示す図である。 第２の実施の形態による熱転写型プリンタ用インクカートリッジ内に収容されるインクシートを延ばして見た一部平面図である。 図６のインクシートの断面構成を模式的に示す側断面図である。 第２の実施の形態による熱転写型プリンタ用インクカートリッジ内に収容される別構成のインクシートを延ばして見た一部平面図である。

符号の説明

１０ 熱転写型プリンタ用インクカートリッジ
１１ 第１ケース部
１２ 第２ケース部
１３ 連結部（ケースの一部）
１４ 連結部
１６ クリーニング部材
２０，２０Ａ，２０Ｂ インクシート
２１，２２，２３ 複数のインクシート部
２４ 透明シート
２６ クリーニングシート
２６ａ 粘着層
２９ ＰＥＴシート（基材シート）
５０ 熱転写型プリンタ
５１ サーマルヘッド
５１ａ 下面
６０ 受像シート
６１ プラテンロール
ｘ 挿入方向
ｘ’ 離脱方向

Claims (9)

1. サーマルヘッドを備え受像シートに熱転写を行う熱転写型プリンタに対し着脱自在に構成されるとともに、インクシートをケース内に収容し前記熱転写型プリンタに挿入されたとき前記インクシートが前記サーマルヘッドと前記受像シートとの間に介在するように構成されたインクカートリッジであって、
   前記着脱のとき前記サーマルヘッドに接触するように前記ケースの一部にクリーニング部材を設けたことを特徴とするインクカートリッジ。
2. 前記挿入の方向の先端側に前記クリーニング部材を設けたことを特徴とする請求項１に記載のインクカートリッジ。
3. 前記ケースは、前記クリーニングシートを巻回した一方の巻回部から外部に露出するように繰り出してから他方の巻回部に巻き取るように構成され、前記一方の巻回部と前記他方の巻回部とを連結する連結部に前記クリーニング部材を設けたことを特徴とする請求項１または２に記載のインクカートリッジ。
4. サーマルヘッドを備え受像シートに熱転写を行う熱転写型プリンタに対し着脱自在に構成されるとともに、インクシートをケース内に収容し前記熱転写型プリンタ内で前記インクシートが前記サーマルヘッドと前記受像シートとの間に介在しながら搬送されるように構成されたインクカートリッジであって、
   前記インクシートの一部に前記インクシートの搬送のときに前記サーマルヘッドに接触するようにクリーニングシートを配置したことを特徴とするインクカートリッジ。
5. 前記インクシートは複数色のインクを面順次に並べて１組として、その１組毎に前記クリーニングシートが配置されていることを特徴とする請求項４に記載のインクカートリッジ。
6. 前記インクシートは複数色のインクを面順次に並べて１組として、複数組毎に前記クリーニングシートが配置されていることを特徴とする請求項４に記載のインクカートリッジ。
7. 前記インクシートは基材シートと前記基材シート上に形成されたインク層とを備え、前記クリーニングシートは前記インク層の形成されていない基材シートの領域に構成されることを特徴とする請求項４，５または６に記載のインクカートリッジ。
8. 前記搬送されるインクシートの先端側及び後端側の少なくとも一方に前記クリーニングシートを配置したことを特徴とする請求項４乃至７のいずれか１項に記載のインクカートリッジ。
9. 請求項１乃至８のいずれか１項に記載のインクカートリッジを用いて前記サーマルヘッドのクリーニングを行うことを特徴とする熱転写型プリンタのクリーニング方法。
   
   

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