JP2006058349A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】感光ドラムにダメージを与えることなく、又、画像サイズ不一致に起因する画像不良を起こすことなく、確実なクリーニングを行うことができる画像形成装置を提供すること。
【解決手段】トナー像をそれぞれ担持する複数の像担持体と、移動体と、前記各像担持体上のトナー像を前記移動体又は前記移動体に担持された転写材に静電的に転写する複数の転写手段と、前記各像担持体上のトナーをそれぞれ回収する複数の回収手段とを有する画像形成装置において、少なくとも１つの転写手段にトナーと逆極性のバイアスを印加して移動体上のトナー像を像担持体に異動移動させる、移動体のクリーニングモードを有し、プリントする画像のビデオ信号情報を、プリントされる用紙の実サイズと比較する手段を有し、判断結果に基づき上記クリーニングモードの実行の有無を決定する。
【選択図】図１

Description

本発明は、電子写真方式を用いた画像形成装置に関し、例えば、複写機、プリンタ、ＦＡＸ（ファクシミリ）等の画像形成装置に関する。

近年、電子写真方式を用いた画像形成装置は、高速化、高機能化、カラー化が進められてきており、各種方式の複写機、プリンタ、ＦＡＸが上市されている。

これらの中でも、複数の異なる色のトナー像を形成する画像形成ユニットを、転写材担持体としての転写ベルトに担持された転写材の搬送方向に直列に並置し、複数の像担持体から転写材へトナー像を順次多重転写するインライン方式の画像形成装置は、高速で画像形成を行うことが可能であるので、今後の主力になると考えられている。

このような画像形成装置では、転写ベルトの表面にトナーが残留したり、付着したりした場合、何らかの形でクリーニングを行わないと画像不良の原因となる。転写ベルトの表面に残留、付着したトナーを、転写ベルトに当接させてトナーを掻き取るブレードを配置し、掻き取って不要となったトナーを廃トナータンクに集めるクリーニング装置が提案されている。

又、少なくとも像担持体と上記クリーニング装置と上記廃トナータンクとを有するプロセスカートリッジとして一体に構成し、このプロセスカートリッジを装置本体に対して着脱可能にする画像形成装置が提案されている。これは、像担持体の寿命がきたときに、ユーザが交換し易いようにするためである。このような画像形成装置では、プロセスカートリッジを交換するときに廃トナータンクも交換することができるので、ユーザビリティーに優れている。

又、転写ベルトに付着したトナーを掻き取る上記クリーニング装置を設けずに、転写ベルトに付着したトナーを複数の像担持体に静電的に転写して、像担持体用のクリーニング装置にて回収させる方式が特許文献１で提案されている。

この方式では、ジャム時や濃度制御時において、転写ベルトにトナー汚れが発生した場合に、クリーニングシーケンスを起動し、転写ローラにトナーと逆極性のバイアスを印加することによってトナーをＯＰＣに逆転写し、このトナーをＯＰＣのクリーニング装置で回収する。このとき、転写ベルトとＯＰＣの間に周速差をつけることで、トナー像をより効率的に回収することができる。

特開２００１−１７５０４７号公報

しかしながら、クリーニング時に感光ドラムと周速差を持って転写ベルトを摺擦することによって問題が発生することがある。

転写ベルト若しくはその表面に付着したトナーが感光ドラムを擦ると、感光ドラムの表面に擦り傷を作ったり、磨耗を引き起こすことがある。特に、紙を介して粉塵や砂塵が運ばれて転写ベルトに付着したり、紙の成分であるタルク等が転写ベルト表面に固着していた場合は、激しく感光ドラムにダメージを引き起こし、クリーニング不良や画像不良を発生させる。

又、紙サイズ指定を行わずにプリントを行った場合、プリントされた画像が用紙をはみ出す可能性がある。

特に、定型紙でない特殊寸法の用紙を手差しトレイやマルチトレイから給紙した場合、このような状況が懸念される。

メカ的なクリーニングブレードのような専用の転写ベルトのクリーニング装置を有するエンジンでは、トナーが用紙からはみ出しても次回画像形成に影響を与えることはないが、本発明のように転写ベルトの専用のクリーニング装置をもたない場合は、このようなケースに備えて、ジョブの最後にクリーニングシーケンスを実行する必要がある（以後、このように用紙サイズが不定の場合を想定して、ジョブ終了後にクリーニングシーケンスを実行するようなケースを、どのような用紙やプリントモードにも対応できると言う意味でAnyAnyモードと称することにする）。

AnyAnyモード下で小さいプリントジョブを繰り返した場合は、エンジンはそのたびごとに転写ベルトクリーニングを起動するため、感光ドラムのクリーニング不良や磨耗に対しては非常に厳しい条件となり、このような問題を解決することが望まれていた。

本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、その目的とする処は、感光ドラムにダメージを与えることなく、又、画像サイズ不一致に起因する画像不良を起こすことなく、確実なクリーニングを行うことができる画像形成装置を提供することにある。

上述の目的を達成するために本発明では、画像サイズと用紙サイズを比較し、転写ベルトがトナーで汚れる可能性が無い場合にはクリーニングモードを実行しない、若しくは感光ドラムに対するダメージが少ない手法でクリーニングモードを実行することを特徴とする。

画像サイズを検知する手法としては、プリンタドライバから供給される情報や、ページ記述言語からの情報、更にはコントローラ上で画像展開を行った時に得られるビットマップ上の画像情報等を用いることが可能である。

又、用紙サイズを検知する方法としては、定型カセットを用いることによって得られる情報、マルチトレイや用紙搬送路上の紙幅センサ、更には用紙搬送路上のセンサを用紙が通過した時間の情報を用いることが可能である。

上記情報に基づき、画像サイズが用紙サイズよりも小さく、トナー像が用紙からはみだして転写ベルトを汚す可能性が無いと判断される場合は、クリーニングモードを実行しない、若しくは感光ドラムと転写ベルトの間に周速差が生じないような条件でクリーニングモードを実行することによって、前述の問題を解決することが可能である。

本発明によれば、画像サイズと用紙サイズを比較し、転写ベルトが汚れる可能性があるかどうかを判断することによって、転写ベルトのクリーニングの有無や動作条件を変更することにより、感光ドラムにダメージを与えることなく、又、画像サイズ不一致に起因する画像不良を起こすことなく、確実なクリーニングを行うことができるようになった。

以下、図面に沿って本発明の実施の形態について説明する。

＜実施の形態１＞
一般に、画像形成装置は、「コントローラ」と「エンジン」に分けられる。コントローラでは、ホストからのプリント情報の画像展開を行い、エンジン側では、展開された画像信号を紙上に再現させるための機械的動作が行われる。

図１は本実施の形態で用いた電子写真プロセスを利用したカラー画像形成装置のエンジン部の概略断面図である。

Ｙトナー、Ｍトナー、Ｃトナー、Ｂｋトナー用の像担持体としての感光体ドラム、現像手段としての現像器、回収手段としてのクリーニング装置を有する４つの独立した、装置本体に対して着脱可能なプロセスカートリッジ１，２，３，４を並置して、これらのプロセスカートリッジ１〜４で形成したそれぞれ色の異なるトナー像を、移動体としての転写ベルト８（転写材担持体）に吸着された転写材Ｐに順次に重ねて転写することでフルカラー画像を得る構成となっている。

図１における１１，１２，１３，１４は、繰り返し使用される回転ドラム型の電子写真感光体（以下、「感光体ドラム」と称する）であり、図示の時計回りに所定の周速度（プロセススピード）をもって回転駆動される。

感光体ドラム１１〜１４は、回転過程で、帯電手段である１次帯電ローラ（１次帯電器）２１，２２，２３，２４により所定の極性・電位（本実施の形態ではマイナス）に一様に帯電処理され、次いで画像露光手段３１，３２，３３，３４（レーザダイオード、ポリゴンスキャナ、レンズ群等によって構成される）による画像露光を受けることにより、それぞれの目的のカラー画像の第１〜第４の色成分像（例えば、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック成分像）に対応した静電潜像が形成される。

次いで、静電潜像は、それぞれの画像形成ステーションの現像ユニットにより現像される。各色のトナーを収容する現像手段としての現像器４１，４２，４３，４４（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）内のトナーを担持する各現像スリーブは、回転駆動装置（不図示）によって図中矢印の方向に回転し、現像過程で感光体ドラム１１〜１４に対向するように配設されている。そして、各現像器内でマイナスに摩擦帯電されて各現像スリーブに担持された各色のトナーは、各感光体ドラム１１〜１４に静電的に現像され、各色のトナー像が形成される。

転写ベルト８は、各感光体ドラム１１〜１４と接触しながら、矢印方向に感光体ドラム１１〜１４とほぼ同じ周速度をもって回転駆動されている。

用紙カセットから給紙された転写材Ｐは、レジストローラ対６０によって所定のタイミングにて転写ベルト８と吸着ローラ７とによって構成された吸着ニップ部へ向けて給送され、転写ベルト８に静電吸着される。このとき、転写材Ｐを転写ベルト８に静電吸着させるために、吸着ローラ７には、所定の電圧が印加される。

吸着ローラ７は、直径６ｍｍの芯金上にソリッドゴムを成型したものであり、芯金に吸着用の高圧バイアスを印加できるような構成となっている。吸着ローラ７は、ＥＰＤＭゴムに抵抗調整のためにカーボンブラックを分散させた直径１２ｍｍのソリッドゴムローラであり、抵抗値は、幅１ｃｍの金属箔をローラ外周に巻き付け、芯金との間に５００Ｖの電圧を印加したときの抵抗値を約１０⁵Ωに調整してある。

転写ベルト８に吸着された転写材Ｐは、各プロセスカートリッジ（各画像形成ステーション）１〜４を通過するごとに、感光体ドラム１１〜１４から異なる各色のトナー像が転写される。そして、転写ベルト８とローラ７１とが接触する分離位置で、曲率分離された転 写材Ｐは、フルカラートナー像が定着器９によって定着され、機外（画像形成装置本体外部）に排出される。

感光体ドラム１１〜１４から転写ベルト８上の転写材Ｐにトナー像の転写が行われた後、感光体ドラム１１〜１４上に残留するトナー（転写残トナー）は、クリーニング装置（回収手段）６１，６２，６３，６４のクリーニングブレードによって除去、回収される。回収されたトナーは、クリーニング装置６１〜６４内の廃トナータンク（廃トナータンク）に蓄積される。

以下に、本実施の形態で用いた転写ベルト８上に残留、付着された残トナーの回収方法（クリーニングモード）について述べる。

クリーニングモードは、本来、以下のケースを想定して設けられている。

ａ）像濃度、レジストを制御するために、感光体ドラム１１〜１４に形成したテスト用のトナー像を意図的に転写ベルト８上に転写し、このテスト用のトナー像の濃度、位置を光学センサ等により検知して、この検知結果に基づいて、感光体ドラム１１〜１４に形成するトナー像の濃度を制御する濃度制御モードを有したり、位置情報から画像の書き出しタイミングを制御するレジスト制御モードを有したりする場合、このトナー像を次プリントに備えて除去するケース。

ｂ）連続画像形成時、転写ベルト８表面に担持された２枚の転写材Ｐの間における転写ベルト８表面に、感光体ドラム１１〜１４のカブリトナーが付着する場合や、転写材Ｐのジャム等の偶発的な原因でトナーが付着する場合に、転写ベルト８上にトナーが残留、付着、形成してしまう。このため、それ以降の画像形成時に画像汚れ、画像不良の原因となる。

このような汚れを除去するケースとしては、以下のものが挙げられる。

ｃ）用紙が搬送途中にジャムを起こし、転写ベルト上に画像を形成してしまった場合。

ｄ）用紙と画像サイズが何らかの原因で一致しておらず、画像が用紙からはみ出して掲載された場合。

クリーニングモードが実行されると、このような残留、付着、形成してしまったトナー（以下、「残トナー」と称する）が、転写ローラに逆（マイナス）バイアスが印加されている６１，６３のステーションのプロセスカートリッジ１、３のクリーニング装置６１，６３内の廃トナータンクに回収される。

一方で、反転トナーや６１，６３のステーションで逆帯電されてしまったプラストナーは、転写ローラにプラスバイアスが印加されている６２，６４のステーションのプロセスカートリッジ２，４のクリーニング装置６２，６４で回収されるように制御されている。

これらの制御は、転写手段である転写ローラ（転写部材）５１〜５４に対する転写バイアス極性制御のみならず、１次帯電ローラ２１〜２４の帯電バイアス、画像露光手段３１〜３４による露光動作を制御することを組み合わせても良い。残トナーを回収する場合には、画像露光手段３１〜３４により露光することで、感光体ドラム１１〜１４の電位をほぼ０Ｖとし、転写ローラ５１〜５４に所定の極性の電圧を印加する。例えば、転写ローラ５１，５３には−１ｋＶ、転写ローラ５２，５４には＋１ｋＶを印加する。一方、残トナーを回収しない場合には、１次帯電ローラ２１，２２，２３，２４により感光体ドラム１１〜１４の電位をほぼ−５５０Ｖ（通常の画像形成時と同様の電位）とし、転写ローラ５１〜５４に電圧を印加しない。

次に、クリーニングモードにおける転写ベルトの速度制御について述べる。

転写ベルト上のトナーは、転写ローラに同じ極性のバイアスを印加することによって感光ドラム上に逆転写され、回収される。しかしながら、感光ドラムの速度と転写ベルトの速度が同じ場合には、回収率は低い。

これは、転写ベルト上のトナー層が厚いことに起因する。両部材の表面が等速で移動している場合は、トナー層の表面のトナーは容易に感光ドラム上に移動するが、下層のトナーは転写ベルトとのファンデルワールス力や移動したトナーとの静電反発力で移動しにくい。

これに対し、両者の間に速度差をつけると下層のトナーがかき乱され、トナーが感光ドラムに移動するきっかけとなり、回収効率が大幅に向上する。

回収効率は、両者の間の周速差が１２０％を超えたあたりから飽和し、どちらが速く移動しても回収効率に差はない。

一方で、転写ベルトを速く回すと、クリーニングすべき転写ベルトの面を速く移動させることができるため、クリーニングの実行時間が短くなり、この方がユーザーメリットとなるため望ましい。

本実施の形態では、通常のクリーニング動作では転写ベルトの速度を感光ドラムの速度の１６０％に設定することにより、短時間で回収効率の良いクリーニングを実現した。

一方で、両者の速度差を大きくすると、特定の条件下で感光ドラムにダメージを与える場合がある。

例を挙げると、縦型のインライン方式のプリンタにおいては、マルチトレイに用紙を長期間放置しておくと、むきだしの紙の上に粉塵や砂塵が溜ってしまう。この状態でプリントを行うと、粉塵、砂塵は転写部において転写ベルトに直接接触するため、静電的に転写ベルトに付着してしまうことがある。

又、粗悪な紙を使った場合、紙の成分であるタルクや炭酸カルシウム、カオリンといった無機物質の固い粒子が用紙から脱落し、同様に転写ベルトに付着する場合がある。

このような粒子、粉塵、砂塵が転写ベルトと感光ドラムの間に介在する状態で、周速差を持ったクリーニングを実行すると、感光ドラムの表面がスクラッチ状の傷を受ける。

このような傷は、感光ドラムのクリーニング不良や画像不良を引き起こすため、クリーニング回数を最小限に減らす必要がある。

クリーニングモードが実行される前述の４つの条件のうち、本実施の形態の電子写真方式のプリンタにおいては、（ａ）のキャリブレーションは１０００プリントに１回であり、（ｂ）のかぶりも１００枚に１回程度のクリーニングを行えば問題は発生しない。又、（ｃ）の予期せぬジャムも数千プリントに１回程度のエンジン仕様であるため、実用上問題は発生しない。

一方で、（ｄ）のケースでは、ユーザーが画像サイズと用紙サイズの一致しない条件でプリントを行うことは少ないにしても、万一そのようなケースが生じた場合、転写ベルトが一旦汚れるとその後数十枚のプリントの裏汚れに繋がるため、このようなケースが想定される場合には、プリントジョブの終了後に予防的にクリーニングモードを実行せざるをえない。このため、定型外の用紙が使用される可能性がある場合は、AnyAnyモードとしてジョブ終了時にクリーニングモードを起動することになり、ユーザーが１枚プリントのジョブを繰り返した場合には容易に感光ドラムにダメージを与え、クリーニング不良等の画像不良を発生してしまっていた。

このような問題を回避するため、本実施例では用紙サイズと画像サイズをエンジンが比較し、その大小関係によってAnyAnyモードにおいてもクリーニングを行わないことを特徴とする。

以下に図３及び図４を用いて具体例を示す。

実際の動作は、
１．プリントする画像サイズの情報と用紙サイズの情報取得
２．エンジン内部で、画像サイズと用紙サイズの対比
３．クリーニング実行の判断
の過程で行われる。それぞれについて説明する。

１．プリントする画像サイズの情報と用紙サイズの情報取得
プリントする画像サイズの情報を、エンジンはコントローラから受け取る。コントローラは、ページ記述言語から、若しくは画像をビットマップ展開した時のメモリ上のデータから、若しくは単にプリンタドライバから取得した情報から判断して、画像幅や画像長のビデオ情報をビデオインターフェースを介してエンジンのＤＣコントローラに送信する。

送信する情報は画像幅だけでも、画像長だけでも、両方の情報であっても構わない。又、もっと詳しく、台形、雲形等二次元的な情報であっても良い。

一方で、エンジンのＤＣコントローラは、エンジンが保有する用紙の幅情報と用紙長情報から、次のプリントで使用される用紙のサイズを類推する。例を挙げると、定型のカセットが給紙口に指定されていれば、用紙幅、用紙長の両方の情報を取得することができ、マルチトレイに用紙幅センサを具備しているようであれば、用紙幅情報だけを取得することができる。又、プリント動作を行って、用紙搬送経路に存在する例えばレジセンサー、ジャムセンサ、排紙センサ等を用紙が通過する時間から用紙長を知ることができる。又、用紙搬送中に、用紙幅センサの信号をリアルタイムで取得することで、用紙の二次元的な実サイズ（例えば、台形サイズ、雲形サイズ等）を知ることも可能である。

AnyAnyモードにおけるクリーニングモードはプリントジョブ終了後に実行されるため、画像形成が終わった段階で排紙センサで用紙長を検知したとしても実行の可否を判断するには十分な情報である。

本実施の形態では、レジセンサー（レジローラ６０と一体ユニットとなっているフラグとフォトインタラプタ）の通過時間で用紙長を測定した。

２．エンジン内部で、画像サイズと用紙サイズの対比
エンジンは、取得した画像サイズ情報と用紙サイズ情報を対比し、画像信号データの一部が、用紙の外に印字されることがないかを確認する。例えば、このようにしてエンジンは、ＤＣコントローラが画像幅、画像長、用紙幅、用紙長の情報を入手できる系であれば、画像幅と用紙幅、又、画像長と用紙長の大小関係を確認する。この際、画像幅が用紙幅より大きい、或は画像長が用紙長より大きい場合は、画像信号データの一部が用紙の外に印字されることを示している。

３．クリーニング実行の判断
上記対比の結果、画像信号データの一部が、用紙の外に印字されることが明確になった場合のみ、クリーニングモードを実行する。

以上述べたように、本実施の形態では、エンジンが取得する画像サイズ情報と用紙サイズ情報から、ジョブ後のクリーニングモード実行を判断することによって、AnyAnyモード等で問題になっていたクリーニング不良等の画像不良を確実に防止することができるようになった。

＜実施の形態２＞
本実施の形態においては、実施の形態１と同じ構成の電子写真装置において、AnyAnyモード時に画像サイズと用紙サイズを比較し、転写ベルトをトナーが汚す可能性が少ないと判断された場合には、通常の条件と異なる、感光ドラムのダメージが少ない条件でのクリーニングを行うことを特徴とする。

尚、本実施の形態では、転写ベルトをトナーが汚す可能性がある場合には通常の条件での感光ドラムと転写ベルトの間に周速差を設けたクリーニングを実行する。

実施の形態１との違いは、転写ベルトを汚す可能性が少ない場合にもクリーニングを実施するが、そのクリーニングモードを切り替えるという点になる。

クリーニングモードに関しては、転写ベルト汚れに起因する画像不良が発生する可能性と、感光ドラムに対するダメージがトレードオフの関係であるため、本実施の形態は両者のバランスを取った設定の提案である。例えば、マルチトレイに用紙幅センサが具備されていない場合、エンジンは用紙幅情報を取得することができない。よって、このようなケースでは、用紙長と画像長の対比のみで、クリーニングモードの実行を判断する必要があり、エンジンは正確な判断ができない。本実施の形態はこのような場合に有効である。

本実施の形態の形態によると、転写ベルトのクリーニング実行時、感光ドラムへのダメージが少ない代わりに、実行時間を長くすることによって（転写ベルト８がほぼ３周する）で転写ベルト８上の残トナーを回収することが可能となった。

実施の形態１で述べたように、感光ドラムと転写ベルトの間に周速差を設けることで、回収効率を向上させ、実行時間も短くすることが可能になった。しかしながら一方で、転写ベルトの表面に感光ドラムの研磨剤となるような粉塵、砂塵、紙成分が付着している場合には、この周速差が感光ドラムへのダメージを引き起こすことになる。

AnyAnyモードではない、実施の形態１で示したようなクリーニングモードの起動条件（ａ），（ｂ），（ｃ）では、完全に転写ベルトのクリーニングを実施する必要はあるものの、クリーニングモードが起動される頻度は低く、感光ドラムへのダメージは軽減されるため、ユーザーに対するプリントの中断時間を短くするために高速でクリーニングを実行することが望ましい。

一方で、（ｄ）のケースのように用紙サイズが画像サイズよりも大きく、転写ベルトが汚れる可能性が小さい場合にはリスク回避の観点でクリーニングは実行しつつも感光ドラムのダメージは極力避けるような設定が望まれる。

このような条件を実現するために本実施の形態では、感光ドラムと転写ベルトの周速差を無くすことで、感光ドラムのダメージを無くすようにした。

図２は転写ベルトの周速差と回収効率の関係を示す図である。横軸は、感光ドラムの回転スピードに対する転写ベルトの移動スピードを示している。

一旦、トナー（濃度換算で１．４）を転写ベルトに付着させた後、転写ベルト１周に亘って、クリーニング制御を実施す。縦軸は、その際に、転写ベルト上に残った残トナーの濃度を示している。濃度は、Gretag Macbeth社製のRD918 にて測定した。雰囲気温湿度が１５℃／１０％ｒｈ、２３℃／５０％ＲＨ、３０℃／８０％ＲＨの状態の結果である。残トナー濃度が、０．０２（図中のＯＫライン）以下であれば、次ジョブでの裏汚れ等の弊害は発生しないことが実験的に分かっている。

感光ドラムと転写ベルトの周速差がゼロの場合、転写ベルト１周のクリーニング制御では、完全にクリーニングを行うことができない。そこで、本実施の形態では、クリーニング制御を転写ベルト３回転分行うような構成とした。

尚、本実施の形態ではトナーの帯電極性をマイナスとし、転写時の極性と同じ極性の副クリーニングバイアスは＋１ｋＶ、転写時の極性と逆の極性の主クリーニングバイアスは−２ｋＶに設定した。

以上述べたように、AnyAnyモード時にエンジンが画像サイズと用紙サイズの情報から、転写ベルトがトナーで汚れる可能性を判断することによって、感光ドラムへのダメージと、転写ベルトのクリーニング不良のバランスを考慮してジョブ後のクリーニング動作を切り替えることにより、画像不良、感光ドラムのクリーニング不良を防止することができるようになった。

実施の形態１に係る画像形成装置の概略断面図である。 実施の形態２に係る周速差と転写ベルトクリーニング性能の関係図である。 実施の形態１に係るコントローラとエンジン間の画像情報受け渡しの通信ブロック図である。 実施の形態１に係る制御のフローチャート図である。

符号の説明

１〜４ プロセスカートリッジ（画像形成ステーション、プロセスユニット）
１１〜１４ 像担持体（感光体ドラム）
７ 吸着ローラ
８ 転写ベルト
９ 定着装置
２１〜２４ 帯電手段（１次帯電器、１次帯電ローラ）
３１〜３４ 露光手段（画像露光手段）
４１〜４４ 現像手段（現像器）
５１〜５４ 転写手段（転写部材、転写ローラ）
６１〜６４ 回収手段（クリーニング装置）
６０ レジストローラ並びに搬送センサ
７０，７１ 転写ベルトの張架ローラ
Ｐ 転写材

Claims (6)

1. トナー像をそれぞれ担持する複数の像担持体と、移動体と、前記各像担持体上のトナー像を前記移動体又は前記移動体に担持された転写材に静電的に転写する複数の転写手段と、前記各像担持体上のトナーをそれぞれ回収する複数の回収手段とを有する画像形成装置において、
   少なくとも１つの転写手段にトナーと逆極性のバイアスを印加して移動体上のトナー像を像担持体に異動移動させる、移動体のクリーニングモードを有し、プリントする画像のビデオ信号情報を、プリントされる用紙の実サイズと比較する手段を有し、判断結果に基づき上記クリーニングモードの実行の有無を決定することを特徴とする画像形成装置。
2. クリーニングモード実行時には、像担持体と移動体の間に速度差を持つことを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。
3. プリントされる用紙の実サイズとして、用紙の長さはを、用紙が搬送路中のセンサーを通過する時間から判断することを特徴とする請求項１又は２記載の画像形成装置。
4. プリントする画像のビデオ信号情報として、画像の幅若しくは長さの情報を、コントローラからエンジンに通知することを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の画像形成装置。
5. プリントする画像のビデオ信号情報の一部が、プリントされる用紙の実サイズ領域の外にある場合にのみクリーニング動作を行うことを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の画像形成装置。
6. プリントする画像の幅幅若しくは長さが、プリントされる用紙の幅若しくは長さよりも大きい場合にのみクリーニング動作を行うことを特徴とする請求項１〜５の何れかに記載の画像形成装置。

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