JP2006055965A - 低加工硬化超硬ドリル - Google Patents
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Abstract
【課題】 高炭素鋼等の焼入れし易い材料に対する穴明け加工においても加工硬化量が比較的少ない低加工硬化超硬ドリルを提供する。
【解決手段】 先端角αを125°〜135°の範囲内とし、切り屑排出溝14のねじれ角βを20°〜30°の範囲内とし、シンニング18により形成された軸心付近の切れ刃16の軸方向すくい角γを−5°〜+5°の範囲内とし、ホーニングによって形成される切れ刃16の刃先のネガランドの幅寸法Lを0.05〜0.15mmの範囲内とした。
【選択図】 図1
【解決手段】 先端角αを125°〜135°の範囲内とし、切り屑排出溝14のねじれ角βを20°〜30°の範囲内とし、シンニング18により形成された軸心付近の切れ刃16の軸方向すくい角γを−5°〜+5°の範囲内とし、ホーニングによって形成される切れ刃16の刃先のネガランドの幅寸法Lを0.05〜0.15mmの範囲内とした。
【選択図】 図1
Description
本発明は超硬ドリルに係り、特に、被加工物の加工硬化量が少ない低加工硬化超硬ドリルに関するものである。
超硬合金にて構成されている超硬ドリルが、例えば特許文献1等に記載されており、自動車のハブに対する穴明け加工では、一般に先端角が140°程度で、切り屑排出溝のねじれ角が30°程度の超硬ドリルが使用されている。
特開2001−300808号公報
しかしながら、ドリルによる穴明け加工では、被加工物の弾性などで加工穴の内周面とドリル(リーディングエッジ)とが接触することが避けられず、高炭素鋼等の焼入れし易い材料の場合、摩擦熱による焼入れ効果で表面が加工硬化する。例えば、前記ハブ等に用いられるS55C炭素鋼の場合、内部硬度が300HV程度であるのに対し、加工穴の表面は750HV以上にもなることがあり、後工程のタップ加工においてタップ寿命が短くなったり、ボルト等の圧入が不可になったりすることがあった。なお、このような加工硬化は、新品の超硬ドリルでは殆ど問題にならないが、使用によって特に肩部(切れ刃とリーディングエッジとのコーナー部分)が摩耗したり欠けたりすることにより、顕著となる。
本発明は以上の事情を背景として為されたもので、その目的とするところは、高炭素鋼等の焼入れし易い材料に対する穴明け加工においても加工硬化量が比較的少ない低加工硬化超硬ドリルを提供することにある。
かかる目的を達成するために、第1発明は、少なくとも先端の刃部が超硬合金にて構成されている超硬ドリルであって、先端角αが125°〜135°の範囲内で、切り屑排出溝のねじれ角βが20°〜30°の範囲内で、シンニングにより形成された軸心付近の切れ刃の軸方向すくい角γが−5°〜+5°の範囲内であることを特徴とする。
第2発明は、第1発明の低加工硬化超硬ドリルにおいて、切れ刃の刃先に設けられたネガランドの幅寸法Lが0.05〜0.15mmの範囲内とされていることを特徴とする。
このような低加工硬化超硬ドリルにおいては、先端角αが125°〜135°の範囲内で、従来の140°に比較して小さいため、その分だけ肩部のコーナー角度θ(図1参照)が大きくなり、肩欠けや肩だれが抑制されるとともに、125°以上であるため先端欠け(切れ刃の軸心側部分の刃欠けやチッピング)が抑制される。また、ねじれ角βが20°〜30°の範囲内で、シンニングにより形成された軸心付近の切れ刃の軸方向すくい角γが−5°〜+5°の範囲内であるため、肩部およびシンニング部分を含む切れ刃の刃先強度と切れ味が両立し、肩部の欠けや切れ刃の刃欠け、チッピング等を抑制しつつ所定の切れ味を確保することができる。
このように、肩部の欠けや切れ刃の刃欠け、チッピング等が抑制されるとともに所定の切れ味が得られることにより、長期に亘って優れた加工精度が得られるようになり、リーディングエッジと加工穴との摩擦が軽減されて摩擦熱による加工硬化が抑制される。
第2発明では、更にホーニング等により切れ刃の刃先に設けられたネガランドの幅寸法Lが0.05〜0.15mmの範囲内とされているため、切れ刃の刃先強度と切れ味が両立し、長期に亘って優れた加工精度が得られるようになって摩擦熱による加工硬化が抑制される。
本発明の低加工硬化超硬ドリルは、例えばシャンクを含むドリル全体が超硬合金にて一体に構成されるが、シャンクや溝部を超硬合金以外の材料製として、超硬合金製の先端刃部をろう付や焼き嵌め等の結合手段により一体的に結合したものでも良い。
先端角αは、135°よりも大きいとコーナー角度θが小さくなって肩部の強度が低下し、肩欠けや肩だれが生じ易くなる一方、125°よりも小さいと、先端部の切れ刃の刃欠けやチッピング(先端欠け)が生じ易くなる。
切り屑排出溝のねじれ角βは、30°よりも大きいと肩部を含む切れ刃の刃先強度が低下して刃欠けやチッピング、肩欠けが生じ易くなる一方、20°よりも小さいと切れ味が悪くなって耐久性能、加工精度が低下する。
シンニングにより形成された中心部分の切れ刃の軸方向すくい角γは、+5°よりも大きいと刃先強度が低下して刃欠けやチッピングが生じ易くなる一方、−5°よりも小さいと切れ味が悪くなって切削抵抗が増大するとともに、加工精度が低下する。
切れ刃の刃先に設けられるネガランドの幅寸法Lは、0.15mmよりも大きいと切れ味が悪くなって加工精度が低下する一方、0.05mmよりも小さいと刃先強度が低下して刃欠けやチッピングが生じ易くなる。この切れ刃の刃先のネガランドの形成(丸み付け)にはホーニングが好適に用いられる。
また、本発明の低加工硬化超硬ドリルには、必要に応じてTiAlN等の硬質被膜が設けられる。
以下、本発明の実施例を図面を参照しつつ詳細に説明する。
図1は、本発明の一実施例である低加工硬化超硬ドリル10の先端部分を示す図で、中央はドリル先端側から見た正面図、その周囲の3つの図はそれぞれ軸心と直角方向から見た側面図である。この低加工硬化超硬ドリル10は、全体が超硬合金にて一体に構成されているもので、外周面には一対の切り屑排出溝14が設けられているとともに、切り屑排出溝14のドリル先端側の開口部にはそれぞれ切れ刃16が形成されている。切れ刃16の中心側部分にはシンニング18が施されて、ドリル軸心付近まで達しているとともに、この切れ刃16にはホーニングが施されて刃先にネガランド17(図2参照)が設けられている。
図1は、本発明の一実施例である低加工硬化超硬ドリル10の先端部分を示す図で、中央はドリル先端側から見た正面図、その周囲の3つの図はそれぞれ軸心と直角方向から見た側面図である。この低加工硬化超硬ドリル10は、全体が超硬合金にて一体に構成されているもので、外周面には一対の切り屑排出溝14が設けられているとともに、切り屑排出溝14のドリル先端側の開口部にはそれぞれ切れ刃16が形成されている。切れ刃16の中心側部分にはシンニング18が施されて、ドリル軸心付近まで達しているとともに、この切れ刃16にはホーニングが施されて刃先にネガランド17(図2参照)が設けられている。
そして、この低加工硬化超硬ドリル10の先端角αは125°〜135°の範囲内で、切り屑排出溝14のねじれ角βは20°〜30°の範囲内で、シンニング18により形成された軸心付近の切れ刃16の軸方向すくい角γは−5°〜+5°の範囲内(図1はすくい角γ<0の場合)で、ホーニングによって形成される切れ刃16の刃先のネガランド17の幅寸法(ネガランド幅)Lは0.05〜0.15mmの範囲内である。ネガランド幅Lは、図2に示すように切れ刃16の刃先の稜線に直角な断面において、切れ刃16のすくい面24と逃げ面26との交点部分にホーニングによって形成される比較的平坦な部分の幅寸法である。なお、この低加工硬化超硬ドリル10の表面には、ホーニングの後にTiAlN等の硬質被膜28が数μmの膜厚でコーティングされているが、上記ネガランド幅Lは、硬質被膜28で被覆された後の状態の寸法である。
このような低加工硬化超硬ドリル10においては、先端角αが125°〜135°の範囲内で、従来の140°に比較して小さいため、その分だけ切れ刃16とリーディングエッジ20とが交差する肩部22のコーナー角度θが大きくなり、肩部22の欠損や微小チッピング(肩欠け)、或いはそれに伴う肩部22のだれ(肩だれ)が抑制されるとともに、125°以上であるため切れ刃16の軸心側部分の刃欠けやチッピング(先端欠け)が抑制される。また、ねじれ角βが20°〜30°の範囲内で、シンニング18により形成された軸心付近の切れ刃16の軸方向すくい角γが−5°〜+5°の範囲内であるため、肩部22およびシンニング部分を含む切れ刃16の刃先強度と切れ味が両立し、肩部22の欠けや切れ刃16の刃欠け、チッピング等を抑制しつつ所定の切れ味を確保することができる。更に、ホーニングによって形成される切れ刃16の刃先のネガランド17の幅寸法Lが0.05〜0.15mmの範囲内であるため、切れ刃16の刃先強度と切れ味が両立する。
このように、肩部22の欠けや切れ刃16の刃欠け、チッピング等が抑制されるとともに所定の切れ味が得られることにより、長期に亘って優れた加工精度が得られるようになり、リーディングエッジ20と加工穴との摩擦が軽減されて摩擦熱による加工硬化が抑制される。
次に、本発明の効果を一層明らかにするために、図3に示す14種類の試験品を用いて、以下に示す加工条件で穴明け加工を行い、耐久性能および加工硬化量を調べた結果を説明する。試験品No1〜No14のうち、試験品No4〜No7、No9、およびNo10の6種類が本発明品で、その他は比較品である。また、各試験品の先端角αおよびねじれ角βは、図3に示す通りであるが、シンニング18の軸方向すくい角γ、およびホーニングによって設けられる切れ刃16の刃先のネガランド17の幅寸法Lについては、総ての試験品についてγ=0°、L=0.10mmである。
(加工条件)
・被削材 :S55C(炭素鋼)
・穴深さ :11mm貫通穴
・穴径 :10.8mm
・切削速度 :70m/min
・送り量 :0.25mm/rev
(加工条件)
・被削材 :S55C(炭素鋼)
・穴深さ :11mm貫通穴
・穴径 :10.8mm
・切削速度 :70m/min
・送り量 :0.25mm/rev
図3において、「耐久性能(穴数)」は、4000を定数として穴明け加工を行い、それまでにドリルが寿命に達した場合は、その寿命に達するまでの加工穴数で、寿命原因は「備考」に記載した通りである。「加工硬化量(HV0.2)」は、穴明け加工を行った後の加工表面のビッカース硬さXと、加工硬化している表層部を除去した内部のビッカース硬さYを、1.96N(200gf)の試験荷重でそれぞれ測定し、XからYを引き算した値(X−Y)であり、「初期」は加工開始当初の加工穴について調べた結果で、「定数/寿命時」は、4000まで加工できた場合はその4000番目の加工穴について調べた結果で、途中で寿命に達したものは、その寿命に達した時の加工穴について調べた結果である。また、図4は、図3の各試験品No1〜No14について、「定数/寿命時」における加工硬化量を加工穴数(耐久性能)との関係でグラフにしたもので、「○」は本発明品、「×」は比較品であり、それ等の右側の数字は試験品Noである。
そして、図3、図4から明らかなように、本発明品は何れも定数4000まで穴明け加工を行うことができる。また、加工硬化量については、「初期」の段階では本発明品、比較品共に大差がないが、「定数/寿命時」では、本発明品は4000個加工した段階で190〜260の範囲内であるのに対し、4000個加工の比較品(試験品No12、13、14)の加工硬化量は380〜455であり、本発明品は比較品に比べて加工硬化量が100以上低下する。先端角α=120°の試験品No1〜No3については、早期に先端部に欠けが発生して穴精度が悪化し、十分な耐久性が得られない。
また、本発明品(試験品No6)および比較品(試験品No14)を用いて形成した加工穴に対してタップ立てを行ったところ、比較品ではタップ寿命が1000穴程度であったのに対し、本発明品では1250穴以上加工することが可能で、タップ寿命が25%以上向上することが確認できた。
また、別の試験結果によれば、定数加工3200穴加工した段階で、比較品(先端角α=140°、ねじれ角β=35°)では加工硬化量が405(HV0.2)で、硬化層厚さが0.02mmであったのに対し、本発明品(先端角α=130°、ねじれ角β=25°)では加工硬化量が162(HV0.2)で、硬化層厚さが0.01mmであり、加工硬化量については240(HV0.2)低下し、硬化層厚さについては半分になるという結果も得られた。これは初期の加工硬化と同等の数値である。
以上、本発明の実施例を図面に基づいて詳細に説明したが、これはあくまでも一実施形態であり、本発明は当業者の知識に基づいて種々の変更、改良を加えた態様で実施することができる。
10:低加工硬化超硬ドリル 14:切り屑排出溝 16:切れ刃 17:ネガランド 18:シンニング
Claims (2)
- 少なくとも先端の刃部が超硬合金にて構成されている超硬ドリルであって、
先端角αが125°〜135°の範囲内で、切り屑排出溝のねじれ角βが20°〜30°の範囲内で、シンニングにより形成された軸心付近の切れ刃の軸方向すくい角γが−5°〜+5°の範囲内である
ことを特徴とする低加工硬化超硬ドリル。 - 切れ刃の刃先に設けられたネガランドの幅寸法Lが0.05〜0.15mmの範囲内とされている
ことを特徴とする請求項1に記載の低加工硬化超硬ドリル。
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