JP2006035733A - 表面保護フィルム、表面保護積層体、および表面保護積層体の製造方法 - Google Patents
表面保護フィルム、表面保護積層体、および表面保護積層体の製造方法 Download PDFInfo
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Abstract
【課題】 ポリカーボネートフィルム等の被着体へのカール等の影響が少ない表面保護フィルム、そのような表面保護フィルムの製造方法、そのような表面保護フィルムを含む表面保護積層体、およびそのような表面保護積層体の製造方法を提供する。
【解決手段】 剥離可能なフィルム基材と、接着剤層とを含む表面保護フィルム、表面保護フィルムの製造方法、表面保護積層体、および表面保護積層体の製造方法であって、当該フィルム基材と、硬化後の当該接着剤層との間の１８０°剥離力をＦ(ba)、硬化後の当該接着剤層と、被着体との間の１８０°剥離力をＦ(ad)としたとき、下記関係式（１）を満足することを特徴とする。
Ｆ(ad)−Ｆ(ba)＞０ （１）
【選択図】 図１
【解決手段】 剥離可能なフィルム基材と、接着剤層とを含む表面保護フィルム、表面保護フィルムの製造方法、表面保護積層体、および表面保護積層体の製造方法であって、当該フィルム基材と、硬化後の当該接着剤層との間の１８０°剥離力をＦ(ba)、硬化後の当該接着剤層と、被着体との間の１８０°剥離力をＦ(ad)としたとき、下記関係式（１）を満足することを特徴とする。
Ｆ(ad)−Ｆ(ba)＞０ （１）
【選択図】 図１
Description
本発明は、表面保護フィルム、表面保護積層体、および表面保護積層体の製造方法に関する。特に、ポリカーボネートフィルム等の被着体への影響が少ない表面保護フィルム、そのような表面保護フィルムを含む表面保護積層体、およびそのような表面保護積層体の製造方法に関する。
近年、光学的特性や機械的特性が優れていることから、様々な用途にフィルム状やプレート状のポリカーボネート樹脂（以下、単にポリカーボネートと称する場合がある。）が用いられている。かかるポリカーボネート樹脂からなる基板は、単独で用いられることは極めて少なく、多くの場合、何らかの表面加工がなされている。例えば、ＣＤ（コンパクトディスク）やＤＶＤ（デジタル多用途ディスク）の場合には、ポリカーボネート基板の表面に記録層を設けた後、もう一枚のポリカーボネート基板を、紫外線硬化型樹脂を用いて貼り合せている。
また、図４に示すように、短波長の青色レーザを用いて情報の記録再生を行う次世代光ディスク（例えば、Ｂｌｕ−ｒａｙ Ｄｉｓｃ）１００も考案されている。かかる次世代光ディスク１００の場合には、使用する青色レーザの波長が短く、焦点深度が浅くなることから、記録層１０２が形成されたポリカーボネート基板１０１（例えば、厚さ１．１ｍｍ）と、薄膜（例えば、厚さ０．７５ｍｍ）のポリカーボネート製の光透過性フィルム１０６との間に接着剤層１０４を形成して貼り合せることが試みられている。
また、図４に示すように、短波長の青色レーザを用いて情報の記録再生を行う次世代光ディスク（例えば、Ｂｌｕ−ｒａｙ Ｄｉｓｃ）１００も考案されている。かかる次世代光ディスク１００の場合には、使用する青色レーザの波長が短く、焦点深度が浅くなることから、記録層１０２が形成されたポリカーボネート基板１０１（例えば、厚さ１．１ｍｍ）と、薄膜（例えば、厚さ０．７５ｍｍ）のポリカーボネート製の光透過性フィルム１０６との間に接着剤層１０４を形成して貼り合せることが試みられている。
このようなポリカーボネート樹脂からなる基板やフィルムに対して所望の加工を施す場合、各工程での傷つき防止や易滑性付与を目的として、ポリカーボネートの表面に、保護フィルムを貼り合せたり、他のフィルムを共巻きしたりしている。
より具体的には、ポリカーボネートとともに成形工程に置かれて高温度に加熱されても粘着力の増加が僅かであって、常温での初期接着力も十分なポリカーボネート樹脂板用表面保護フィルムを提供することを目的として、シングルサイト触媒を用いて重合された特定のエチレン−α−オレフィン共重合体と、チーグラー触媒を用いて重合された特定の低密度ポリエチレンと、を所定割合で混合してなる特定の接着剤層を形成したポリエチレンフィルムが開示されている（例えば、特許文献１参照）。
なお、開示されたポリカーボネート樹脂板用表面保護フィルムにおいて、当該表面保護フィルムがひとりでに剥がれない一方、ポリカーボネート樹脂板から剥がそうとしたときに、容易に剥がれるように、初期粘着力を約１００〜５００ｍＮ／２５ｍｍの範囲内の値にすることが良いと記載している。
より具体的には、ポリカーボネートとともに成形工程に置かれて高温度に加熱されても粘着力の増加が僅かであって、常温での初期接着力も十分なポリカーボネート樹脂板用表面保護フィルムを提供することを目的として、シングルサイト触媒を用いて重合された特定のエチレン−α−オレフィン共重合体と、チーグラー触媒を用いて重合された特定の低密度ポリエチレンと、を所定割合で混合してなる特定の接着剤層を形成したポリエチレンフィルムが開示されている（例えば、特許文献１参照）。
なお、開示されたポリカーボネート樹脂板用表面保護フィルムにおいて、当該表面保護フィルムがひとりでに剥がれない一方、ポリカーボネート樹脂板から剥がそうとしたときに、容易に剥がれるように、初期粘着力を約１００〜５００ｍＮ／２５ｍｍの範囲内の値にすることが良いと記載している。
また、プラスチックや金属等の薄膜基板と、紫外線硬化型接着剤とからなる表面保護シートを、被保護体に対して再剥離容易に貼着することを特徴とした表面保護体の製造方法が開示されている（例えば、特許文献２参照）。
より具体的には、被保護体の材質や表面粗さ等の表面特性に応じて、表面保護シートにおける紫外線硬化型接着剤に対して紫外線硬化処理を実施し、紫外線硬化型接着剤の接着力を調整した後に、表面保護シートを、被保護体に対して貼着することを特徴とした表面保護体の製造方法が開示されている。
特開２００１−３０３００５号（特許請求の範囲）
特開平１−２４２６７９号（特許請求の範囲）
より具体的には、被保護体の材質や表面粗さ等の表面特性に応じて、表面保護シートにおける紫外線硬化型接着剤に対して紫外線硬化処理を実施し、紫外線硬化型接着剤の接着力を調整した後に、表面保護シートを、被保護体に対して貼着することを特徴とした表面保護体の製造方法が開示されている。
しかしながら、特許文献１に開示されたポリエチレンフィルムからなるポリカーボネート樹脂板用表面保護フィルムは、機械的特性に乏しく、しわなどが入りやすいことから、貼り合せ時に少なからずテンションをかける必要があった。
そのため、このような表面保護フィルムを貼り合せた被着体では、表面保護フィルムの基板における残存応力が原因となって、被着体に強いカールが発生し、様々な加工適性が低下するという問題が見られた。また、被着体に対して粘着加工が施されている場合にも同様であって、長期間保管した場合に、被着体に大きなカールが発生するという問題が見られた。
そのため、このような表面保護フィルムを貼り合せた被着体では、表面保護フィルムの基板における残存応力が原因となって、被着体に強いカールが発生し、様々な加工適性が低下するという問題が見られた。また、被着体に対して粘着加工が施されている場合にも同様であって、長期間保管した場合に、被着体に大きなカールが発生するという問題が見られた。
また、特許文献２に開示された表面保護体の製造方法は、金属板用の表面保護フィルムの製造を中心に考慮しており、ポリカーボネート等の被着体に適用した場合、強いカールが発生し、様々な加工適性が低下するという問題が見られた。
すなわち、本発明は、従来の表面保護フィルムの問題を解決すべく、フィルム基材と、硬化後の接着剤層とが剥離可能な構成とすることにより、カール等による被着体への影響が少ない表面保護フィルム、そのような表面保護フィルムを備えた表面保護積層体、およびそのような表面保護積層体の製造方法を提供することを目的とする。
本発明によれば、剥離可能なフィルム基材と、接着剤層とを含む表面保護フィルムであって、当該フィルム基材と、硬化後の当該接着剤層との間の１８０°剥離力をＦ(ba)、硬化後の当該接着剤層と、被着体との間の１８０°剥離力をＦ(ad)としたとき、下記関係式（１）を満足することを特徴とする表面保護フィルムが提供され、上述した問題点を解決することができる。
Ｆ(ad)−Ｆ(ba)＞０ （１）
Ｆ(ad)−Ｆ(ba)＞０ （１）
また、本発明の表面保護フィルムを構成するにあたり、接着剤層を構成する接着剤の硬化後の室温における貯蔵弾性率を１×１０6〜２×１０10Ｐａの範囲内の値とすることが好ましい。
また、本発明の表面保護フィルムを構成するにあたり、接着剤層を構成する接着剤が、反応性基を有する（メタ）アクリル酸エステル（共）重合体のイソシアナートアダクト物を含む光硬化性組成物、またはその光硬化物であることが好ましい。
また、本発明の別の態様は、上述したいずれかの表面保護フィルムを被着体の表面に備えていることを特徴とする表面保護積層体である。
また、本発明の表面保護積層体を構成するにあたり、表面保護フィルムにおけるフィルム基材が剥離除去してあることが好ましい。
また、本発明のさらに別の態様は、剥離可能なフィルム基材と、硬化後の接着剤層との間の１８０°剥離力をＦ(ba)、硬化後の当該接着剤層と、被着体との間の１８０°剥離力をＦ(ad)としたとき、下記関係式（１）を満足する表面保護フィルムを形成し、当該表面保護フィルムを被着体に対して積層することを特徴とする表面保護積層体の製造方法である。
Ｆ(ad)−Ｆ(ba)＞０ （１）
Ｆ(ad)−Ｆ(ba)＞０ （１）
また、本発明の表面保護積層体の製造方法を実施するにあたり、表面保護フィルムを被着体に積層した後、接着剤層を光硬化させることが好ましい。
また、本発明の表面保護積層体の製造方法を実施するにあたり、接着剤層を光硬化させた後、フィルム基材を剥離除去することが好ましい。
本発明によれば、ポリカーボネート等の被着体へのカール等の影響が少ない表面保護フィルムおよび表面保護フィルムを含む表面保護積層体を得ることができる。
[第１の実施の形態]
第１の実施形態は、図１（ａ）に例示するように、剥離可能なフィルム基材１２と、接着剤層１４とを含む表面保護フィルム１０であって、当該フィルム基材１２と、硬化後の当該接着剤層１４との間の１８０°剥離力をＦ(ba)、硬化後の接着剤層１４と、被着体（図示せず。）との間の１８０°剥離力をＦ(ad)としたとき、関係式（１）を満足することを特徴とする表面保護フィルム１０である。
以下、第１の実施形態の表面保護フィルムを構成する剥離可能なフィルム基材や接着剤層等の構成要件、あるいはその製造方法について説明する。
第１の実施形態は、図１（ａ）に例示するように、剥離可能なフィルム基材１２と、接着剤層１４とを含む表面保護フィルム１０であって、当該フィルム基材１２と、硬化後の当該接着剤層１４との間の１８０°剥離力をＦ(ba)、硬化後の接着剤層１４と、被着体（図示せず。）との間の１８０°剥離力をＦ(ad)としたとき、関係式（１）を満足することを特徴とする表面保護フィルム１０である。
以下、第１の実施形態の表面保護フィルムを構成する剥離可能なフィルム基材や接着剤層等の構成要件、あるいはその製造方法について説明する。
１．フィルム基材
（１）種類
剥離可能なフィルム基材の種類としては特に制限されるものではないが、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリカーボネート、トリアセチルセルロース、ポリサルフォン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリアミド、ポリメチルメタクリレート等が挙げられる。
これらのフィルム基材であれば、適度な引張弾性率を有するとともに、接着剤層から容易に剥離することが可能となる。
また、フィルム基材と、接着剤層とが容易に剥離可能となるように、図１（ｂ）に示すように、フィルム基材１２の表面に接着力低下層１８を設けることができる。すなわち、このような接着力低下層１８を、フィルム基材１２と、接着剤層１４との間に設けることにより、接着剤層１４が被着体に対して、所望の接着力を示すことができるとともに、フィルム基材１２と、接着剤層１４との間の接着力を所定範囲内の値に容易に調整することができるためである。
なお、このような接着力低下層としては、代表的には、シリコーン樹脂、長鎖アルキル基含有（共）重合体や可塑剤等からなる剥離層が挙げられる。
（１）種類
剥離可能なフィルム基材の種類としては特に制限されるものではないが、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリカーボネート、トリアセチルセルロース、ポリサルフォン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリアミド、ポリメチルメタクリレート等が挙げられる。
これらのフィルム基材であれば、適度な引張弾性率を有するとともに、接着剤層から容易に剥離することが可能となる。
また、フィルム基材と、接着剤層とが容易に剥離可能となるように、図１（ｂ）に示すように、フィルム基材１２の表面に接着力低下層１８を設けることができる。すなわち、このような接着力低下層１８を、フィルム基材１２と、接着剤層１４との間に設けることにより、接着剤層１４が被着体に対して、所望の接着力を示すことができるとともに、フィルム基材１２と、接着剤層１４との間の接着力を所定範囲内の値に容易に調整することができるためである。
なお、このような接着力低下層としては、代表的には、シリコーン樹脂、長鎖アルキル基含有（共）重合体や可塑剤等からなる剥離層が挙げられる。
（２）厚さ
また、フィルム基材の厚さを６〜５０μｍの範囲内の値とすることが好ましい。この理由は、かかるフィルム基材の厚さが６μｍ未満の値になると、機械的強度が低下し、取り扱いが困難になる場合があるためであり、一方、かかるフィルム基材の厚さが５０μｍを超えると、剛性が高くなり、被着体への追従性が低下したり、被着体に貼付した際に屈曲性が低下したりする場合があるためである。
また、フィルム基材の厚さを６〜５０μｍの範囲内の値とすることが好ましい。この理由は、かかるフィルム基材の厚さが６μｍ未満の値になると、機械的強度が低下し、取り扱いが困難になる場合があるためであり、一方、かかるフィルム基材の厚さが５０μｍを超えると、剛性が高くなり、被着体への追従性が低下したり、被着体に貼付した際に屈曲性が低下したりする場合があるためである。
（３）透明性
また、フィルム基材を透明とすることが好ましい。この理由は、接着剤層を構成する接着剤が光硬化性組成物から構成されている場合であっても、フィルム基材が透明であれば、当該フィルム基材を介して、効率的に硬化させて、接着剤層を形成することができるためである。
したがって、フィルム基材における紫外線領域以下の波長の光線透過率を７０％以上の値にすることが好ましく、８０％以上の値にすることがより好ましく、９０％以上の値にすることがさらに好ましい。
また、フィルム基材を透明とすることが好ましい。この理由は、接着剤層を構成する接着剤が光硬化性組成物から構成されている場合であっても、フィルム基材が透明であれば、当該フィルム基材を介して、効率的に硬化させて、接着剤層を形成することができるためである。
したがって、フィルム基材における紫外線領域以下の波長の光線透過率を７０％以上の値にすることが好ましく、８０％以上の値にすることがより好ましく、９０％以上の値にすることがさらに好ましい。
２．接着剤層
（１）剥離力
フィルム基材と、硬化後の接着剤層との間の１８０°剥離力をＦ(ba)とし、硬化後の接着剤層と、被着体との間の１８０°剥離力をＦ(ad)としたときに、下記関係式（１）を満足する。
Ｆ(ad)−Ｆ(ba)＞０ （１）
この理由は、逆にかかる関係を満足しないとすると、表面保護フィルムを被着体に積層した後、フィルム基材と、硬化後の接着剤層との間の剥離が困難になるためである。
したがって、Ｆ(ad)−Ｆ(ba)＞５０ｍＮ／２５ｍｍの関係を満足することが好ましい。
また、表面保護フィルムを構成するフィルム基材と、硬化後の接着剤層との間の１８０°剥離力（Ｆ(ba)）を５〜２５０ｍＮ／２５ｍｍ以下の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる１８０°剥離力（Ｆ(ba)）が５ｍＮ／２５ｍｍ未満になると、フィルム基材と、硬化後の接着剤層との間で剥離しやすく、フィルム基材を付けたままで表面保護フィルムを、被着体に対して貼り付けることが困難になる場合があるためである。一方、かかる１８０°剥離力（Ｆ(ba)）が２５０ｍＮ／２５ｍｍを超えると、フィルム基材と、硬化後の接着剤層との間の剥離が困難になるためである。
したがって、フィルム基材と、硬化後の接着剤層との間の１８０°剥離力（Ｆ(ba)）を５〜５０ｍＮ／２５ｍｍの範囲内とすることがより好ましい。
（１）剥離力
フィルム基材と、硬化後の接着剤層との間の１８０°剥離力をＦ(ba)とし、硬化後の接着剤層と、被着体との間の１８０°剥離力をＦ(ad)としたときに、下記関係式（１）を満足する。
Ｆ(ad)−Ｆ(ba)＞０ （１）
この理由は、逆にかかる関係を満足しないとすると、表面保護フィルムを被着体に積層した後、フィルム基材と、硬化後の接着剤層との間の剥離が困難になるためである。
したがって、Ｆ(ad)−Ｆ(ba)＞５０ｍＮ／２５ｍｍの関係を満足することが好ましい。
また、表面保護フィルムを構成するフィルム基材と、硬化後の接着剤層との間の１８０°剥離力（Ｆ(ba)）を５〜２５０ｍＮ／２５ｍｍ以下の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる１８０°剥離力（Ｆ(ba)）が５ｍＮ／２５ｍｍ未満になると、フィルム基材と、硬化後の接着剤層との間で剥離しやすく、フィルム基材を付けたままで表面保護フィルムを、被着体に対して貼り付けることが困難になる場合があるためである。一方、かかる１８０°剥離力（Ｆ(ba)）が２５０ｍＮ／２５ｍｍを超えると、フィルム基材と、硬化後の接着剤層との間の剥離が困難になるためである。
したがって、フィルム基材と、硬化後の接着剤層との間の１８０°剥離力（Ｆ(ba)）を５〜５０ｍＮ／２５ｍｍの範囲内とすることがより好ましい。
また硬化後の接着剤と、被着体との間の１８０°剥離力（Ｆ(ad)）を１０〜３００ｍＮ／２５ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる１８０°剥離力（Ｆ(ad)）が１０ｍＮ／２５ｍｍ未満の値になると、被着体に対する貼付けが困難になったり、表面保護フィルムと、被着体とを貼り合せた後に、表面保護フィルムが自然剥離したりする場合があるためである。
一方、かかる１８０°剥離力（Ｆ(ad)）が３００ｍＮ／２５ｍｍを超えると、表面保護フィルムを貼り合せた被着体をロール状態で長期間保管した場合や加熱した場合に、被着体から表面保護フィルムを容易に剥がすことが困難となったりする場合があるためである。
したがって、硬化後の接着剤と、被着体との間の１８０°剥離力（Ｆ(ad)）を５５〜１００ｍＮ／２５ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましい。
また、硬化後の接着剤と、被着体との間の１８０°剥離力をＦ(ad)とし、加熱圧促進後（７０℃、２ｋＰａ、７日）の１８０°剥離力をＦ(hp)とした場合に、当該Ｆ(ad)およびＦ(hp)が下記関係式（２）を満足することが好ましい。
（Ｆ(hp)−Ｆ(ad)）／Ｆ(ad)×１００≦５００ （２）
この理由は、かかる関係式（２）を満足することにより、表面保護フィルムを貼り合せた被着体をロール状態で長期間保管した場合や加熱した場合であっても、被着体から表面保護フィルムを容易に剥がすことができるためである。
ただし、表面保護フィルムの再剥離が容易になることから、（Ｆ(hp)−Ｆ(ad)）／Ｆ(ad)×１００で表される数値を０〜３００の範囲内の値とすることがより好ましく、０〜１００の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
この理由は、かかる１８０°剥離力（Ｆ(ad)）が１０ｍＮ／２５ｍｍ未満の値になると、被着体に対する貼付けが困難になったり、表面保護フィルムと、被着体とを貼り合せた後に、表面保護フィルムが自然剥離したりする場合があるためである。
一方、かかる１８０°剥離力（Ｆ(ad)）が３００ｍＮ／２５ｍｍを超えると、表面保護フィルムを貼り合せた被着体をロール状態で長期間保管した場合や加熱した場合に、被着体から表面保護フィルムを容易に剥がすことが困難となったりする場合があるためである。
したがって、硬化後の接着剤と、被着体との間の１８０°剥離力（Ｆ(ad)）を５５〜１００ｍＮ／２５ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましい。
また、硬化後の接着剤と、被着体との間の１８０°剥離力をＦ(ad)とし、加熱圧促進後（７０℃、２ｋＰａ、７日）の１８０°剥離力をＦ(hp)とした場合に、当該Ｆ(ad)およびＦ(hp)が下記関係式（２）を満足することが好ましい。
（Ｆ(hp)−Ｆ(ad)）／Ｆ(ad)×１００≦５００ （２）
この理由は、かかる関係式（２）を満足することにより、表面保護フィルムを貼り合せた被着体をロール状態で長期間保管した場合や加熱した場合であっても、被着体から表面保護フィルムを容易に剥がすことができるためである。
ただし、表面保護フィルムの再剥離が容易になることから、（Ｆ(hp)−Ｆ(ad)）／Ｆ(ad)×１００で表される数値を０〜３００の範囲内の値とすることがより好ましく、０〜１００の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
（２）種類
また、接着剤層を構成する接着剤の種類は特に制限されるものではないが、硬化性組成物の三次元架橋物であることが好ましい。
この理由は、かかる三次元架橋物であれば、弾性率の値が比較的高い一方、表面保護フィルムを貼り合せた被着体をロール状態で長期間保管した場合であっても、剥離力がほとんど変化しないという特徴を有しているためである。したがって、被着体から表面保護フィルムを容易に剥がすことができる。
また、接着剤層を構成する接着剤の種類は特に制限されるものではないが、硬化性組成物の三次元架橋物であることが好ましい。
この理由は、かかる三次元架橋物であれば、弾性率の値が比較的高い一方、表面保護フィルムを貼り合せた被着体をロール状態で長期間保管した場合であっても、剥離力がほとんど変化しないという特徴を有しているためである。したがって、被着体から表面保護フィルムを容易に剥がすことができる。
また、接着剤の種類に関して、より具体的には、接着剤層が、反応性基を有する（メタ）アクリル酸エステル（共）重合体のイソシアネートアダクト物と、光開始剤と、を含む光硬化性組成物またはその光硬化物から構成してあることが好ましい。
ここで、（メタ）アクリル酸エステル（共）重合体としては、（メタ）アクリル酸エステルあるいはその誘導体を主成分とした重合体であり、所望により他のビニルモノマーを、共重合性モノマーとして添加し、共重合してもよい。また、好ましい（メタ）アクリル酸エステルの種類としては、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ペンチル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ｎ−オクチル、（メタ）アクリル酸イソオクチル等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
また、共重合性モノマーとしては、例えば、（メタ）アクリル酸、クロトン酸、マレイン酸、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸３−ヒドロキシブチル、（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチロ−ルアクリルアミド等の官能基を有するモノマー、（メタ）アクリロニトリル、酢酸ビニル、スチレン等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
ここで、（メタ）アクリル酸エステル（共）重合体としては、（メタ）アクリル酸エステルあるいはその誘導体を主成分とした重合体であり、所望により他のビニルモノマーを、共重合性モノマーとして添加し、共重合してもよい。また、好ましい（メタ）アクリル酸エステルの種類としては、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ペンチル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ｎ−オクチル、（メタ）アクリル酸イソオクチル等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
また、共重合性モノマーとしては、例えば、（メタ）アクリル酸、クロトン酸、マレイン酸、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸３−ヒドロキシブチル、（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチロ−ルアクリルアミド等の官能基を有するモノマー、（メタ）アクリロニトリル、酢酸ビニル、スチレン等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
また、上述した（メタ）アクリル酸エステル（共）重合体に関し、その重量平均分子量（Ｍｗ）を２０万〜２００万の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる（メタ）アクリル酸エステル（共）重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）が２０万未満の値になると、接着剤の凝集力が不足したり、フィルム基材やポリカーボネートに対する１８０°剥離力が増大したりする場合があるためである。一方、かかる（メタ）アクリル酸エステル（共）重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）が２００万を超えると、フィルム基材に接着剤層を形成することが困難になる場合があるためである。
したがって、（メタ）アクリル酸エステル（共）重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）を３０万〜１２０万の範囲内の値とすることがより好ましく、４０万〜８０万の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、（メタ）アクリル酸エステル（共）重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）を用いて、ポリスチレン換算の平均分子量として測定することができる。
この理由は、かかる（メタ）アクリル酸エステル（共）重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）が２０万未満の値になると、接着剤の凝集力が不足したり、フィルム基材やポリカーボネートに対する１８０°剥離力が増大したりする場合があるためである。一方、かかる（メタ）アクリル酸エステル（共）重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）が２００万を超えると、フィルム基材に接着剤層を形成することが困難になる場合があるためである。
したがって、（メタ）アクリル酸エステル（共）重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）を３０万〜１２０万の範囲内の値とすることがより好ましく、４０万〜８０万の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、（メタ）アクリル酸エステル（共）重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）を用いて、ポリスチレン換算の平均分子量として測定することができる。
また、（メタ）アクリル酸エステル（共）重合体に付加させるイソシアネート化合物としては、２−メタクリロイルオキシエチルイソシアナート、メタクリロイルイソシアナート、アリルイソシアナート等の一種単独または二種以上の組合せが挙げられる。すなわち、これらのイソシアネート化合物を反応させることにより、分子末端、あるいは分子内に反応性基を容易に導入することができる。
なお、イソシアネート化合物の付加量に関して、（メタ）アクリル酸エステル（共）重合体に含まれる官能基（カルボキシル基またはヒドロキシル基）の量を１００モル％としたときに、イソシアネート化合物の付加率を１０〜９９モル％の範囲内の値とすることが好ましく、３０〜９０モル％の範囲内の値とすることがより好ましい。
なお、イソシアネート化合物の付加量に関して、（メタ）アクリル酸エステル（共）重合体に含まれる官能基（カルボキシル基またはヒドロキシル基）の量を１００モル％としたときに、イソシアネート化合物の付加率を１０〜９９モル％の範囲内の値とすることが好ましく、３０〜９０モル％の範囲内の値とすることがより好ましい。
また、光開始剤としては、４−（２−ヒドロキシエトキシ）フェニル（２−ヒドロキシ−２−プロピル）ケトン、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、オリゴ（２−ヒドロキシー２−メチルー１−（４−（１−プロぺニル）フェニル）プロパノン）などのヒドロキシフェニルケトン系開始剤；２−ヒドロキシ−２，２−ジメチルアセトフェノン、メトキシアセトフェノン、２，２−ジメトキシ−２−フェニルアセトフェノンなどのアセトフェノン系開始剤；ベンジルジメチルケタールなどのケタール系開始剤；ハロゲン化ケトン、アシルホスフィノキシド、アシルホスフォナート、ベンゾイン、過酸化ベンゾイル、ジクミルパーオキサイド等の一種単独または二種以上の組み合わせを挙げることができる。
なお、光開始剤の添加量を、全体量に対して、０．０１〜１０質量％の範囲内の値とすることが好ましい。
なお、光開始剤の添加量を、全体量に対して、０．０１〜１０質量％の範囲内の値とすることが好ましい。
その他、反応性基を有する（メタ）アクリル酸エステル（共）重合体のイソシアネートアダクト物に対して、あるいは、イソシアネートを反応させる前の（メタ）アクリル酸エステル（共）重合体に対して、各種（共）重合体（ポリマー）またはオリゴマ−を添加することも好ましい。
このような（共）重合体やオリゴマ−としては、ポリエステルアクリレート、ポリウレタンアクリレート、ポリエーテルアクリレート、エポキシアクリレート、あるいはこれらのオリゴマ−等が挙げられる。
その他に、光硬化性の多官能モノマーを添加してもよい。このような光硬化性の多官能モノマーとしては、トリメチロールプロパントリ(メタ)アクリレートやジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート等が挙げられる。また、必要に応じて、ポリイソシアネートのような各種架橋剤を添加してもよい。
このような（共）重合体やオリゴマ−としては、ポリエステルアクリレート、ポリウレタンアクリレート、ポリエーテルアクリレート、エポキシアクリレート、あるいはこれらのオリゴマ−等が挙げられる。
その他に、光硬化性の多官能モノマーを添加してもよい。このような光硬化性の多官能モノマーとしては、トリメチロールプロパントリ(メタ)アクリレートやジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート等が挙げられる。また、必要に応じて、ポリイソシアネートのような各種架橋剤を添加してもよい。
（３）貯蔵弾性率
また、硬化性接着剤層を構成する接着剤の硬化後における室温の貯蔵弾性率を１×１０6〜２×１０10Ｐａの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる硬化後の接着剤の貯蔵弾性率が１×１０6Ｐａ未満の値になると、表面保護フィルムを貼り合せた被着体をロール状態で長期間保管した場合や加熱した場合に、被着体から表面保護フィルムを容易に剥がすことが困難となったりする場合があるためである。
一方、かかる硬化後の接着剤の室温における貯蔵弾性率が２×１０10Ｐａを超えると、被着体に対する貼付けが困難になったり、表面保護フィルムと、被着体とを貼り合せた後に、表面保護フィルムが自然剥離したりする場合があるためである。
また、表面保護フィルムの被着体からの剥がしやすさを考慮すると、硬化後の接着剤における室温の貯蔵弾性率を１×１０8〜２×１０9Ｐａの範囲内の値とすることがより好ましい。
また、硬化性接着剤層を構成する接着剤の硬化後における室温の貯蔵弾性率を１×１０6〜２×１０10Ｐａの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる硬化後の接着剤の貯蔵弾性率が１×１０6Ｐａ未満の値になると、表面保護フィルムを貼り合せた被着体をロール状態で長期間保管した場合や加熱した場合に、被着体から表面保護フィルムを容易に剥がすことが困難となったりする場合があるためである。
一方、かかる硬化後の接着剤の室温における貯蔵弾性率が２×１０10Ｐａを超えると、被着体に対する貼付けが困難になったり、表面保護フィルムと、被着体とを貼り合せた後に、表面保護フィルムが自然剥離したりする場合があるためである。
また、表面保護フィルムの被着体からの剥がしやすさを考慮すると、硬化後の接着剤における室温の貯蔵弾性率を１×１０8〜２×１０9Ｐａの範囲内の値とすることがより好ましい。
（４）厚さ
接着剤層の厚さを１〜３０μｍの範囲内の値とすることが好ましい。この理由は、かかる接着剤層の厚さが１μｍ未満の値になると、表面保護フィルムと、被着体との貼り合せが困難になったり、あるいは貼り合せた後に、表面保護フィルムが自然剥離したりする場合があるためである。
一方、かかる接着剤層の厚さが３０μｍを超えると、表面保護フィルムを貼り合せた被着体をロール状態で長期間保管した場合や加熱した場合に、被着体から表面保護フィルムを容易に剥がすことが困難となったり、ロール状に巻き取る際にロール径が大きくなる不具合が生じたりする場合があるためである。
したがって、接着剤層の厚さを５〜２５μｍの範囲内の値とすることがより好ましい。
接着剤層の厚さを１〜３０μｍの範囲内の値とすることが好ましい。この理由は、かかる接着剤層の厚さが１μｍ未満の値になると、表面保護フィルムと、被着体との貼り合せが困難になったり、あるいは貼り合せた後に、表面保護フィルムが自然剥離したりする場合があるためである。
一方、かかる接着剤層の厚さが３０μｍを超えると、表面保護フィルムを貼り合せた被着体をロール状態で長期間保管した場合や加熱した場合に、被着体から表面保護フィルムを容易に剥がすことが困難となったり、ロール状に巻き取る際にロール径が大きくなる不具合が生じたりする場合があるためである。
したがって、接着剤層の厚さを５〜２５μｍの範囲内の値とすることがより好ましい。
（５）透明性
また、接着剤層が透明であることが好ましい。この理由は、次世代光ディスク等において、ポリカーボネートフィルムを結合する接着剤が、光硬化性組成物から構成されている場合であっても、フィルム基材および接着剤層が透明であれば、当該フィルム基材および接着剤層を介して、ポリカーボネートフィルムを結合する接着剤を効率的に硬化させることができるためである。
また、接着剤層が透明であることが好ましい。この理由は、次世代光ディスク等において、ポリカーボネートフィルムを結合する接着剤が、光硬化性組成物から構成されている場合であっても、フィルム基材および接着剤層が透明であれば、当該フィルム基材および接着剤層を介して、ポリカーボネートフィルムを結合する接着剤を効率的に硬化させることができるためである。
（６）製造方法
表面保護フィルムの製造方法は特に制限されるものではないが、フィルム基材を準備した後、例えば、ナイフコーター、ロールコーター、グラビアコーター、アプリケーターコーター、回転塗布装置等を用いて、光硬化性組成物等からなる接着剤を塗布して、それを硬化させて接着剤層を形成する。また、硬化させた接着剤層、あるいは硬化させる前であっても、接着面の保護のために、硬化性接着剤層として使用するまでの間、剥離シートを設けてもよい。
表面保護フィルムの製造方法は特に制限されるものではないが、フィルム基材を準備した後、例えば、ナイフコーター、ロールコーター、グラビアコーター、アプリケーターコーター、回転塗布装置等を用いて、光硬化性組成物等からなる接着剤を塗布して、それを硬化させて接着剤層を形成する。また、硬化させた接着剤層、あるいは硬化させる前であっても、接着面の保護のために、硬化性接着剤層として使用するまでの間、剥離シートを設けてもよい。
［第２の実施形態］
第２の実施形態は、図２に示すように、剥離可能なフィルム基材１２および接着剤層１４を含む表面保護フィルム１０を、被着体５２に備えた表面保護積層体２０であって、当該フィルム基材１２と、硬化後の当該接着剤層１４との間の１８０°剥離力をＦ(ba)、硬化後の当該接着剤層１４と、被着体５２との間の１８０°剥離力をＦ(ad)としたとき、関係式（１）を満足することを特徴とする表面保護積層体２０である。
なお、表面保護フィルムのフィルム基材や接着剤、あるいは関係式（１）については、既に第１の実施形態で説明したため、表面保護積層体の構成やその製造方法について中心的に説明する。
第２の実施形態は、図２に示すように、剥離可能なフィルム基材１２および接着剤層１４を含む表面保護フィルム１０を、被着体５２に備えた表面保護積層体２０であって、当該フィルム基材１２と、硬化後の当該接着剤層１４との間の１８０°剥離力をＦ(ba)、硬化後の当該接着剤層１４と、被着体５２との間の１８０°剥離力をＦ(ad)としたとき、関係式（１）を満足することを特徴とする表面保護積層体２０である。
なお、表面保護フィルムのフィルム基材や接着剤、あるいは関係式（１）については、既に第１の実施形態で説明したため、表面保護積層体の構成やその製造方法について中心的に説明する。
１．構成
表面保護積層体を構成する被着体の種類は特に制限されるものではないが、例えば、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、ノルボルネン、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、トリアセチルセルロース、ポリイミド、ポリフェニレンスルファイド等が挙げられる。
また、表面が傷つくと、特性への影響を及ぼしやすいことから、光学材料、例えば、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、あるいはノルボルネンの被着体に表面保護フィルムを積層することが有効である。
表面保護積層体を構成する被着体の種類は特に制限されるものではないが、例えば、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、ノルボルネン、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、トリアセチルセルロース、ポリイミド、ポリフェニレンスルファイド等が挙げられる。
また、表面が傷つくと、特性への影響を及ぼしやすいことから、光学材料、例えば、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、あるいはノルボルネンの被着体に表面保護フィルムを積層することが有効である。
２．製造方法
表面保護積層体２０を製造するにあたって、図３（ａ）〜（ｃ）に示すように、剥離可能なフィルム基材１２を準備し、その上に、光硬化性組成物等からなる硬化性接着剤層１３を形成した後、それを被着体５２上に積層する。
次いで、図３（ｄ）に示すように、硬化性接着剤層１３を硬化させて接着剤層１４とすることにより、表面保護積層体２０を形成することができる。このとき、当該フィルム基材１２と、硬化後の当該接着剤層１４との間の１８０°剥離力をＦ(ba)、および当該被着体５２と、硬化後の当該接着剤層１４との間の１８０°剥離力をＦ(ad)としたとき、第１の実施形態で説明したように、関係式（１）を満足することを特徴としている。
そして、図３（ｄ）に示す硬化工程において、紫外線や電子線等の光１５を当該フィルム基材１２側から照射して、硬化性接着剤層１３を光硬化させることが好ましい。例えば、紫外線を照射して硬化させる場合には、その照射量を３０〜５００ｍＪ／ｃｍ2の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、このような硬化方法で硬化性接着剤層１３から硬化後の接着剤層１４を形成することにより、フィルム基材１２と、硬化後の接着剤層１４との間で剥離可能な表面保護フィルム１０を備えた表面保護積層体２０を、迅速かつ効率的に製造することができるためである。
また、このような硬化方法によれば、被着体５２に対するフィルム基材１２の影響が少ないために、被着体５２が薄層フィルムであっても、そこにカールが発生することが少ないためである。
次いで、図３（ｅ）に示すように、（ｄ）工程の後に、フィルム基材１２を、硬化後の接着剤層１４から剥離除去する工程をさらに含むことも好ましい。
この理由は、このように実施することにより、実質的に硬化後の接着剤層１４のみからなる表面保護フィルムを備えた表面保護積層体２０を得ることができるためである。したがって、被着体５２に対するフィルム基材１２の影響が発生しないために、被着体５２がさらに薄い薄膜フィルムであっても、カールが発生することがほとんどないと言える。
なお、このようにフィルム基材１２を剥離除去し、硬化後の接着剤層１４からのみ構成される表面保護フィルムを被着体５２に貼付した場合も、表面保護積層体２０と称するものとする。
表面保護積層体２０を製造するにあたって、図３（ａ）〜（ｃ）に示すように、剥離可能なフィルム基材１２を準備し、その上に、光硬化性組成物等からなる硬化性接着剤層１３を形成した後、それを被着体５２上に積層する。
次いで、図３（ｄ）に示すように、硬化性接着剤層１３を硬化させて接着剤層１４とすることにより、表面保護積層体２０を形成することができる。このとき、当該フィルム基材１２と、硬化後の当該接着剤層１４との間の１８０°剥離力をＦ(ba)、および当該被着体５２と、硬化後の当該接着剤層１４との間の１８０°剥離力をＦ(ad)としたとき、第１の実施形態で説明したように、関係式（１）を満足することを特徴としている。
そして、図３（ｄ）に示す硬化工程において、紫外線や電子線等の光１５を当該フィルム基材１２側から照射して、硬化性接着剤層１３を光硬化させることが好ましい。例えば、紫外線を照射して硬化させる場合には、その照射量を３０〜５００ｍＪ／ｃｍ2の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、このような硬化方法で硬化性接着剤層１３から硬化後の接着剤層１４を形成することにより、フィルム基材１２と、硬化後の接着剤層１４との間で剥離可能な表面保護フィルム１０を備えた表面保護積層体２０を、迅速かつ効率的に製造することができるためである。
また、このような硬化方法によれば、被着体５２に対するフィルム基材１２の影響が少ないために、被着体５２が薄層フィルムであっても、そこにカールが発生することが少ないためである。
次いで、図３（ｅ）に示すように、（ｄ）工程の後に、フィルム基材１２を、硬化後の接着剤層１４から剥離除去する工程をさらに含むことも好ましい。
この理由は、このように実施することにより、実質的に硬化後の接着剤層１４のみからなる表面保護フィルムを備えた表面保護積層体２０を得ることができるためである。したがって、被着体５２に対するフィルム基材１２の影響が発生しないために、被着体５２がさらに薄い薄膜フィルムであっても、カールが発生することがほとんどないと言える。
なお、このようにフィルム基材１２を剥離除去し、硬化後の接着剤層１４からのみ構成される表面保護フィルムを被着体５２に貼付した場合も、表面保護積層体２０と称するものとする。
以下、実施例を参照しながら、さらに本発明を詳細に説明する。ただし、言うまでも無いが、実施例は本発明の一態様を示すものであり、本発明の範囲は実施例の記載に制限されるものでは無い。
［実施例１］
１．表面保護フィルムおよび表面保護フィルム積層体の作成
（１）硬化性接着剤の調整
モノマー組成比（質量基準）が、アクリル酸ｎ−ブチル：アクリル酸２−ヒドロキシエチル：メタクリル酸メチル＝５２：２８：２０であり、ポリスチレン換算の重量平均分子量（Ｍｗ）が８０万のアクリル共重合体を溶液重合により得た。
次いで、２−メタクリロイルオキシエチルイソシアネートを、得られたアクリル共重合体に含まれるヒドロキシル基（１００モル％）に対して、９０モル％の割合でアダクトさせ、アダクト共重合体溶液（固形分濃度：３５質量％）を作成した。
次いで、このアダクト共重合体溶液に、ヒドロキシフェニルケトン系光開始剤（スペシャリティケミカルズ社製、商品名：イルガキュア１８４）を、固形分濃度で３質量％添加した後、充分に攪拌して硬化性接着剤層用塗布液を得た。
次いで、得られた硬化性接着剤層用塗布液を、フィルム基材として厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレート製フィルム（ルミラーＴ−６０、東レ（株）製）上に、ナイフコーターを用いて塗布した後、オーブンを用いて乾燥させ、乾燥後厚さが２５μｍである硬化性接着剤層を備えたシート状物を得た。
次いで、このシート状物の硬化性接着剤層に対して、光学機能性フィルムである、厚さ７５μｍのポリカーボネートフィルム（ピュアエースＣ１１０−７５、帝人化成（株）製）を貼り合わせた。その後、ポリエチレンテレフタレート製フィルム側から、光源としてメタルハライドランプを備えた紫外線照射装置（ＦＵＳＩＯＮ ＵＶ ＳＹＳＴＥＭＳ社製ＣＶ−１１０Ｑ−Ｇ）を用いて、４８０ｍＷ／ｃｍ2および１５０ｍＪ／ｃｍ2の条件にて紫外線を照射して光硬化させ、厚さ２３μｍの硬化後の接着剤層を形成した。
このようにして、表面保護フィルムが貼合されたポリカーボネートフィルム、すなわち、実施例１の表面保護フィルム積層体を得た。
１．表面保護フィルムおよび表面保護フィルム積層体の作成
（１）硬化性接着剤の調整
モノマー組成比（質量基準）が、アクリル酸ｎ−ブチル：アクリル酸２−ヒドロキシエチル：メタクリル酸メチル＝５２：２８：２０であり、ポリスチレン換算の重量平均分子量（Ｍｗ）が８０万のアクリル共重合体を溶液重合により得た。
次いで、２−メタクリロイルオキシエチルイソシアネートを、得られたアクリル共重合体に含まれるヒドロキシル基（１００モル％）に対して、９０モル％の割合でアダクトさせ、アダクト共重合体溶液（固形分濃度：３５質量％）を作成した。
次いで、このアダクト共重合体溶液に、ヒドロキシフェニルケトン系光開始剤（スペシャリティケミカルズ社製、商品名：イルガキュア１８４）を、固形分濃度で３質量％添加した後、充分に攪拌して硬化性接着剤層用塗布液を得た。
次いで、得られた硬化性接着剤層用塗布液を、フィルム基材として厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレート製フィルム（ルミラーＴ−６０、東レ（株）製）上に、ナイフコーターを用いて塗布した後、オーブンを用いて乾燥させ、乾燥後厚さが２５μｍである硬化性接着剤層を備えたシート状物を得た。
次いで、このシート状物の硬化性接着剤層に対して、光学機能性フィルムである、厚さ７５μｍのポリカーボネートフィルム（ピュアエースＣ１１０−７５、帝人化成（株）製）を貼り合わせた。その後、ポリエチレンテレフタレート製フィルム側から、光源としてメタルハライドランプを備えた紫外線照射装置（ＦＵＳＩＯＮ ＵＶ ＳＹＳＴＥＭＳ社製ＣＶ−１１０Ｑ−Ｇ）を用いて、４８０ｍＷ／ｃｍ2および１５０ｍＪ／ｃｍ2の条件にて紫外線を照射して光硬化させ、厚さ２３μｍの硬化後の接着剤層を形成した。
このようにして、表面保護フィルムが貼合されたポリカーボネートフィルム、すなわち、実施例１の表面保護フィルム積層体を得た。
（２）評価
（２）−１ 粘弾性測定
粘弾性測定装置であるＲＨＥＯＶＩＢＲＯＮ ＤＤＶ−ＩＩ−ＥＰ（株式会社東洋ボールドウィン製）を用いて、昇温速度３℃／分、周波数１１Ｈｚの測定条件において、ダイナミックスキャンを行い、得られた表面保護フィルム積層体における硬化後の接着剤層を構成する接着剤の貯蔵弾性率（Ｐａ）を測定した。得られた結果を表１に示す。
（２）−１ 粘弾性測定
粘弾性測定装置であるＲＨＥＯＶＩＢＲＯＮ ＤＤＶ−ＩＩ−ＥＰ（株式会社東洋ボールドウィン製）を用いて、昇温速度３℃／分、周波数１１Ｈｚの測定条件において、ダイナミックスキャンを行い、得られた表面保護フィルム積層体における硬化後の接着剤層を構成する接着剤の貯蔵弾性率（Ｐａ）を測定した。得られた結果を表１に示す。
（２）−２ 剥離力測定
剥離力測定装置であるＴＥＮＳＩＬＯＮ ＵＴＭ−４−１００（オリエンテック社製）を用いて、３００ｍｍ／分の速度で、被着体としてのポリカーボネートフィルムに対する表面保護フィルムの１８０°剥離力（Ｆ(ad)）、およびポリエチレンテレフタレート製フィルムと、硬化後の接着剤層との間の１８０°剥離力（Ｆ(ba)）とをそれぞれ測定した。
同様にして、加熱圧促進後（７０℃、２ｋＰa、７日）の被着体としてのポリカーボネートフィルムに対する表面保護フィルムの１８０°剥離力（Ｆ(hp)）を測定した。得られた結果を表１にそれぞれ示す。
また、測定した結果から、（Ｆ(hp)−Ｆ(ad)）／Ｆ(ad)×１００の値を算出した。得られた結果を表２に示す。
剥離力測定装置であるＴＥＮＳＩＬＯＮ ＵＴＭ−４−１００（オリエンテック社製）を用いて、３００ｍｍ／分の速度で、被着体としてのポリカーボネートフィルムに対する表面保護フィルムの１８０°剥離力（Ｆ(ad)）、およびポリエチレンテレフタレート製フィルムと、硬化後の接着剤層との間の１８０°剥離力（Ｆ(ba)）とをそれぞれ測定した。
同様にして、加熱圧促進後（７０℃、２ｋＰa、７日）の被着体としてのポリカーボネートフィルムに対する表面保護フィルムの１８０°剥離力（Ｆ(hp)）を測定した。得られた結果を表１にそれぞれ示す。
また、測定した結果から、（Ｆ(hp)−Ｆ(ad)）／Ｆ(ad)×１００の値を算出した。得られた結果を表２に示す。
（２）−３ カール量測定
ポリカーボネートフィルム（厚さ７５ｍｍ）上に、表面保護フィルムを貼合して得られた表面保護フィルム積層体（測定面積：１０ｃｍ2）から、フィルム基材としてのポリエチレンテレフタレート製フィルムを剥離し、平坦部材の上に静置した。その状態で、平坦部材の表面から、フィルム基材を剥離した後の表面保護フィルム積層体のエッジ部分（測定箇所：４点）までの高さを、ノギスを用いて測定した。そして、平坦部材の表面から、フィルム基材を剥離した後の表面保護フィルム積層体のエッジ部分（測定箇所：４点）までの高さの合計値をカール量とした。得られた結果を表１にそれぞれ示す。
なお、表面保護フィルムにおけるカール量は小さいほど好ましいが、用途によって、特に高い精度が必要とされる場合は、かかるカール量を、具体的に１０ｍｍ以下の値とすることがより好ましい。
ポリカーボネートフィルム（厚さ７５ｍｍ）上に、表面保護フィルムを貼合して得られた表面保護フィルム積層体（測定面積：１０ｃｍ2）から、フィルム基材としてのポリエチレンテレフタレート製フィルムを剥離し、平坦部材の上に静置した。その状態で、平坦部材の表面から、フィルム基材を剥離した後の表面保護フィルム積層体のエッジ部分（測定箇所：４点）までの高さを、ノギスを用いて測定した。そして、平坦部材の表面から、フィルム基材を剥離した後の表面保護フィルム積層体のエッジ部分（測定箇所：４点）までの高さの合計値をカール量とした。得られた結果を表１にそれぞれ示す。
なお、表面保護フィルムにおけるカール量は小さいほど好ましいが、用途によって、特に高い精度が必要とされる場合は、かかるカール量を、具体的に１０ｍｍ以下の値とすることがより好ましい。
[実施例２]
モノマー組成比（質量基準）がアクリル酸ｎ−ブチル：アクリル酸＝８０：２０であり、スチレン換算の重量平均分子量（Ｍｗ）が８０万のアクリル共重合体を溶液重合により得た。
次いで、２−メタクリロイルオキシエチルイソシアネートを、得られたアクリル共重合体中のヒドロキシル基（１００モル％）に対して、３０モル％の割合でアダクトさせ、アダクト共重合溶液（固形分濃度：３０質量％）を作成した。
次いで、このアダクト共重合溶液の固形分１００重量部に対して、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（日本化薬株式会社製、ＫＡＹＡＲＡＤ ＤＰＨＡ）５０重量部と、ポリイソシアナートからなる架橋剤（東洋インキ製造社製、オリパイン ＢＰＳ−８５１５）１．０重量部と、ヒドロキシフェニルケトン系光開始剤（チバガイギ製イルガキュア１８４）を固形分濃度で３質量％になるように添加し、それを充分に攪拌して硬化性接着剤層用塗布液を得た。
次いで、得られた硬化性接着剤層用塗布液を、フィルム基材として厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレート製フィルム（ルミラーＴ−６０、東レ（株）製）上に、ナイフコーターを用いて塗布した後、オーブンを用いて乾燥させ、乾燥後厚さが２５μｍである硬化性接着剤層を備えたシート状物を得た。
次いで、このシート状物における硬化性接着剤層に対して、実施例１と同様にポリカーボネートフィルム（帝人化成製ピュアエースＣ１１０−７５）を貼り合わせた後、ポリエチレンテレフタレート製フィルム側から、４８０ｍＷ／ｃｍ2および１５０ｍＪ／ｃｍ2の条件にて紫外線を照射して、厚さ２３μｍの硬化後の接着剤層を形成した。
このようにして、表面保護フィルムが貼合されたポリカーボネートフィルム、すなわち、実施例２の表面保護フィルム積層体を得て、実施例１と同様に評価した。
その結果、実施例１および実施例２の表面保護フィルム積層体においては、フィルム基材と、硬化後の接着剤層との間の１８０°剥離力（Ｆ(ba)）が所定範囲内であるため、フィルム基材は硬化後の接着剤層から容易に剥がすことができ、かつ、長時間放置しても、被着体がカールすることはなかった。
モノマー組成比（質量基準）がアクリル酸ｎ−ブチル：アクリル酸＝８０：２０であり、スチレン換算の重量平均分子量（Ｍｗ）が８０万のアクリル共重合体を溶液重合により得た。
次いで、２−メタクリロイルオキシエチルイソシアネートを、得られたアクリル共重合体中のヒドロキシル基（１００モル％）に対して、３０モル％の割合でアダクトさせ、アダクト共重合溶液（固形分濃度：３０質量％）を作成した。
次いで、このアダクト共重合溶液の固形分１００重量部に対して、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（日本化薬株式会社製、ＫＡＹＡＲＡＤ ＤＰＨＡ）５０重量部と、ポリイソシアナートからなる架橋剤（東洋インキ製造社製、オリパイン ＢＰＳ−８５１５）１．０重量部と、ヒドロキシフェニルケトン系光開始剤（チバガイギ製イルガキュア１８４）を固形分濃度で３質量％になるように添加し、それを充分に攪拌して硬化性接着剤層用塗布液を得た。
次いで、得られた硬化性接着剤層用塗布液を、フィルム基材として厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレート製フィルム（ルミラーＴ−６０、東レ（株）製）上に、ナイフコーターを用いて塗布した後、オーブンを用いて乾燥させ、乾燥後厚さが２５μｍである硬化性接着剤層を備えたシート状物を得た。
次いで、このシート状物における硬化性接着剤層に対して、実施例１と同様にポリカーボネートフィルム（帝人化成製ピュアエースＣ１１０−７５）を貼り合わせた後、ポリエチレンテレフタレート製フィルム側から、４８０ｍＷ／ｃｍ2および１５０ｍＪ／ｃｍ2の条件にて紫外線を照射して、厚さ２３μｍの硬化後の接着剤層を形成した。
このようにして、表面保護フィルムが貼合されたポリカーボネートフィルム、すなわち、実施例２の表面保護フィルム積層体を得て、実施例１と同様に評価した。
その結果、実施例１および実施例２の表面保護フィルム積層体においては、フィルム基材と、硬化後の接着剤層との間の１８０°剥離力（Ｆ(ba)）が所定範囲内であるため、フィルム基材は硬化後の接着剤層から容易に剥がすことができ、かつ、長時間放置しても、被着体がカールすることはなかった。
[比較例１]
フィルム基材を、易接着剤層付きのポリエチレンテレフタレート製フィルム（東洋紡製コスモシャイン Ａ−４１００）とした以外は実施例１と同様に、表面保護フィルムおよび表面保護フィルム積層体を作成して、評価した。
したがって、比較例１の表面保護フィルム積層体においては、関係式（１）を満足しないために、表面保護フィルム積層体を長時間放置した場合に、被着体としてのポリカーボネートフィルムがカールする現象が見られた。
フィルム基材を、易接着剤層付きのポリエチレンテレフタレート製フィルム（東洋紡製コスモシャイン Ａ−４１００）とした以外は実施例１と同様に、表面保護フィルムおよび表面保護フィルム積層体を作成して、評価した。
したがって、比較例１の表面保護フィルム積層体においては、関係式（１）を満足しないために、表面保護フィルム積層体を長時間放置した場合に、被着体としてのポリカーボネートフィルムがカールする現象が見られた。
＊比較例１の剥離力の「測定不可」は、Ｆ(ba)＞50Ｎ／25ｍｍであり、フィルム基材が剥離できずに測定不可であった。
＊比較例１のカール量は、フィルム基材が剥離できなかったため、フィルム基
材がついたまま測定して得られた値である。
本発明の表面保護フィルム及び、そのような表面保護フィルムを備えた表面保護積層体によれば、剥離可能なフィルム基材および硬化性接着剤層を含むものの、当該フィルム基材と、硬化後の接着剤層との間の１８０°剥離力（Ｆ(ba)）を所定以下の値とすることより、被着体に対するフィルム基材の影響を排除することができるようになった。
したがって、フィルム基材の影響が少ないことから、表面保護フィルムと被着体との張力差に起因して、カールが発生することを有効に防止することができる。また、ロール状物において長期間保存した場合や、加熱した場合であっても同様の効果が得られる。
また、表面保護フィルムの硬化後の接着剤層からフィルム基材を剥離可能であることから、表面保護フィルム積層体の厚さを薄くすることができるようになった。したがって、ロール状に巻いた場合であっても、コンパクトなロールサイズとすることができる。
したがって、フィルム基材の影響が少ないことから、表面保護フィルムと被着体との張力差に起因して、カールが発生することを有効に防止することができる。また、ロール状物において長期間保存した場合や、加熱した場合であっても同様の効果が得られる。
また、表面保護フィルムの硬化後の接着剤層からフィルム基材を剥離可能であることから、表面保護フィルム積層体の厚さを薄くすることができるようになった。したがって、ロール状に巻いた場合であっても、コンパクトなロールサイズとすることができる。
また、本発明の表面保護フィルムや表面保護積層体の製造方法によれば、フィルム基材から剥離可能な硬化性接着剤層を光硬化によって形成してあることより、被着体に積層した後にフィルム基材を容易に剥離除去できる表面保護フィルムを効率的に提供することができる。
１０ 表面保護フィルム
１２ フィルム基材
１３ 硬化性接着剤層（光硬化性層）
１４ 硬化後の接着剤層
１５ 光
１８ 接着力低下層
２０ 表面保護積層体
５２ ポリカーボネートフィルム（被着体）
１００ 次世代光ディスク
１０１ ポリカーボネート基材
１０２ 記録層
１０４ 接着剤層
１０６ 光透過性フィルム
１２ フィルム基材
１３ 硬化性接着剤層（光硬化性層）
１４ 硬化後の接着剤層
１５ 光
１８ 接着力低下層
２０ 表面保護積層体
５２ ポリカーボネートフィルム（被着体）
１００ 次世代光ディスク
１０１ ポリカーボネート基材
１０２ 記録層
１０４ 接着剤層
１０６ 光透過性フィルム
Claims (8)
- 剥離可能なフィルム基材と、接着剤層とを含む表面保護フィルムであって、当該フィルム基材と、硬化後の当該接着剤層との間の１８０°剥離力をＦ(ba)、硬化後の当該接着剤層と、被着体との間の１８０°剥離力をＦ(ad)としたとき、下記関係式（１）を満足することを特徴とする表面保護フィルム。
Ｆ(ad)−Ｆ(ba)＞０ （１） - 前記接着剤層を構成する接着剤の硬化後の室温における貯蔵弾性率を１×１０6〜２×１０10Ｐａの範囲内の値とすることを特徴とする請求項１に記載の表面保護フィルム。
- 前記接着剤層を構成する接着剤が、反応性基を有する（メタ）アクリル酸エステル（共）重合体のイソシアナートアダクト物を含む光硬化性組成物、またはその光硬化物であることを特徴とする請求項１または２に記載の表面保護フィルム。
- 請求項１〜３のいずれかに記載の表面保護フィルムを被着体の表面に備えていることを特徴とする表面保護積層体。
- 前記表面保護フィルムにおけるフィルム基材が剥離除去してあることを特徴とする請求項４に記載の表面保護積層体。
- 剥離可能なフィルム基材と、硬化後の接着剤層との間の１８０°剥離力をＦ(ba)、硬化後の当該接着剤層と、被着体との間の１８０°剥離力をＦ(ad)としたとき、下記関係式（１）を満足する表面保護フィルムを形成し、当該表面保護フィルムを被着体に対して積層することを特徴とする表面保護積層体の製造方法。
Ｆ(ad)−Ｆ(ba)＞０ （１） - 前記表面保護フィルムを被着体に積層した後、前記接着剤層を光硬化させることを特徴とする請求項６に記載の表面保護積層体の製造方法。
- 前記接着剤層を光硬化させた後、前記フィルム基材を剥離除去することを特徴とする請求項７に記載の表面保護積層体の製造方法。
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