JP2006030480A - 偏光板の製造方法、それにより得られる偏光板、およびそれを用いた画像表示装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 より一層外観に優れる偏光板の製造方法、それにより得られる偏光板を提供する。
【解決手段】 偏光フィルムと保護フィルムとの積層に先立って、前記保護フィルムの水分率を１．９重量％〜２．６重量％とする。このような製造方法によれば、従来のようなスジ状凹凸の発生を抑制できるため、より一層外観に優れる偏光板が得られる。
【選択図】 図１

Description

本発明は、偏光板の製造方法、それにより得られる偏光板、およびそれを用いた画像表示装置に関する。

従来から、偏光板は画像表示装置に広く使用されており、近年、その需要が急増している。

偏光板は、通常、偏光フィルムと保護フィルムとを積層することにより製造される。しかしながら、得られる偏光板の表面にスジ状凹凸（以下、「レコードスジ」ともいう）が発生する場合があり、このような偏光板を液晶ディスプレイに配置すると、表示画面にスジ状の模様が見られることから、外観上問題となっている。

偏光板に発生するスジ状凹凸を解消するために、偏光フィルムの水分率を所定の範囲に設定して偏光板を製造する方法が開示されている（例えば、特許文献１参照）。

しかしながら、このような方法によってもスジ状凹凸が発生する場合があることから、さらなる製造方法の改良が求められている。
特開２００１−２９６４２６号公報

そこで、本発明の目的は、より一層外観に優れる偏光板の製造方法の提供である。

本発明の製造方法は、偏光フィルムと保護フィルムとを積層する偏光板の製造方法であって、前記偏光フィルムと保護フィルムとの積層に先立って、前記保護フィルムの水分率を１．９重量％〜２．６重量％とすることを特徴とする。

本発明者等は、偏光板の表面にスジ状凹凸が発生する原因を解明すべく、一連の研究を重ねた結果、保護フィルムの水分率が、前記凹凸の発生に深く関与することを突き止めた。そして、保護フィルムの水分率についてさらなる検討を行った結果、本発明に到達したのである。本発明のように、偏光フィルムと保護フィルムとを積層する際、保護フィルムの水分率を前述の範囲に設定すれば、従来のようなスジ状凹凸の発生を抑制できる。このため、本発明の製造方法により得られる偏光板は、より一層外観に優れ、液晶表示装置をはじめとする各種画像表示装置に有用である。

本発明の偏光板の製造方法の一例について説明する。

まず、偏光フィルムと保護フィルムとの積層に先立ち、前記保護フィルムの水分率を１．９重量％〜２．６重量％の範囲に調整する。前記水分率は、２．０重量％〜２．５重量％の範囲が好ましく、より好ましくは２．２重量％〜２．５重量％の範囲であり、さらに好ましくは２．３重量％〜２．５重量％の範囲である。保護フィルムの水分率が１．９重量％未満であると、偏光板表面のスジ状凹凸の発生を抑制することが非常に困難であり、また、２．６重量％を超えると、偏光フィルムと保護フィルムとの密着性が保持しにくく、ハガレが生じるおそれがある。

前記水分率は、例えば、以下のようにして測定できる。まず、保護フィルムから、１０ｃｍ×１０ｃｍのサンプルを切り出し、その重量（Ｗ１）を測定する。そして、そのサンプルを、温度１２０℃で１０時間乾燥させた後、再度その重量（Ｗ２）を測定する。乾燥前の重量（Ｗ１）と乾燥後の重量（Ｗ２）とを用いて、下記式より水分率（％）を求める。
水分率（％）＝｛（Ｗ１−Ｗ２）／Ｗ１｝×１００

水分率の調整方法は、特に制限されず、使用する保護フィルムの厚み、材質等に応じて適宜決定できるが、通常、保護フィルムに吸水処理や乾燥処理等を施すことによって調整できる。具体的には、保護フィルムの水分率を増加させる場合、例えば、前記フィルムを水溶液に浸漬した後、乾燥処理を施す方法、後述するように保護フィルムにケン化処理や水洗処理等を施した後、乾燥処理を施す方法、加湿条件下で処理を施す方法等があげられる。また、保護フィルムの水分率を減少させる場合、例えば、前記フィルムに乾燥処理を施す方法等があげられる。なお、乾燥処理においては、適当な湿度条件下で処理を行うことが好ましい。

具体的には、前記保護フィルムの厚みが８０μｍであり、その水分率が１．９重量％である場合には、例えば、前記保護フィルムを、１５℃〜７０℃の水溶液に１２秒〜５分間程度浸漬させた後、温度２５℃〜４５℃、湿度１５％〜２５％、時間１０秒〜３５秒の範囲で適宜組み合わせて処理すればよい。

前記浸漬する水溶液としては、特に限定されず、例えば、水、酢酸水溶液、アルカリ水溶液等が使用でき、前記アルカリ水溶液としては、後述するケン化処理時に使用するアルカリ水溶液を使用することが好ましい。

前記保護フィルムとしては、特に限定されず、従来公知の透明フィルムを使用できるが、例えば、透明性、機械的強度、熱安定性、等方性などに優れるものが好ましい。このような保護フィルムの材質の具体例としては、トリアセチルセルロール等のセルロース系樹脂、ポリエステル系、ポリカーボネート系、ポリアミド系、ポリイミド系、ポリエーテルスルホン系、ポリスルホン系、ポリスチレン系、ポリノルボルネン系、ポリオレフィン系、アクリル系、アセテート系等の透明樹脂等があげられる。さらに、前記アクリル系、ウレタン系、アクリルウレタン系、エポキシ系、シリコーン系等の熱硬化型樹脂または紫外線硬化型樹脂等もあげられる。また、ケン化したフィルムを使用してもよい。この中でも、偏光特性や耐久性の点からトリアセチルセルロース（ＴＡＣ）フィルムが好ましく、密着性向上の点からケン化したＴＡＣフィルムがより好ましい。

また、ＴＡＣフィルムは、透湿度が４００ｇ／（ｍ²×２４ｈ）〜１５００ｇ／（ｍ²×２４ｈ）程度のものが比較的水分率調整を容易にできるため、好ましく使用することができる。前記透湿度は、例えば、ＪＩＳ Ｚ ２０８（カップ法）に準じた方法（４０℃ ９０％ＲＨ）により測定できる。

また、特開２００１−３４３５２９号公報（ＷＯ０１／３７００７）に記載のポリマーフィルムが使用できる。このポリマー材料としては、例えば、側鎖に置換または非置換のイミド基を有する熱可塑性樹脂と、側鎖に置換または非置換のフェニル基ならびにニトリル基を有する熱可塑性樹脂を含有する樹脂組成物が使用できる。具体例としては、イソブテンとＮ−メチルマレイミドからなる交互共重合体と、アクリロニトリル・スチレン共重合体とを有する樹脂組成物があげられる。なお、前記ポリマーフィルムは、例えば、前記樹脂組成物の押出成形物であってもよい。

前記保護フィルムの厚みは、特に限定されず、例えば、５ｍｍ以下であり、好ましくは１ｍｍ以下、より好ましくは１μｍ〜５００μｍ、特に好ましくは５μｍ〜１５０μｍである。

また、ＴＡＣフィルム等のポリマーフィルムにケン化処理を施してから、前記保護フィルムとして使用する場合には、ケン化処理に続いて水分率の調整を行ってもよい。ケン化処理の方法は、特に制限されず、通常、アルカリ水溶液にフィルムを浸漬した後、水洗処理を施せばよい。そして、この水洗処理の後、乾燥処理等を施すことによって水分率の調整を行えばよい。なお、ケン化処理の具体的な条件としては、例えば、前記保護フィルムを、水酸化ナトリウム水溶液や水酸化カリウム水溶液等のアルカリ水溶液に１５秒〜１２０秒浸漬した後、５秒〜１００秒水洗すればよい。前記アルカリ水溶液の濃度は、例えば、５重量％〜１５重量％であり、好ましくは７重量％〜１２重量％である。なお、前記水洗処理の前もしくは後に、例えば、酸性水溶液を用いて前記保護フィルムに中和処理を施してもよい。

つぎに、水分率を調整した保護フィルムを偏光フィルムと積層する。前記保護フィルムは、偏光フィルムの少なくとも一方の表面に積層すればよいが、偏光フィルムの両面に積層することがより好ましい。

前記偏光フィルムは、特に限定されず、従来公知の偏光フィルムが使用できる。具体的には、例えば、従来公知の方法により、各種フィルムに、ヨウ素や二色性染料等の二色性物質を吸着させて染色し、架橋、延伸、乾燥することによって調製したもの等が使用できる。この中でも、自然光を入射させると直線偏光を透過するフィルムが好ましく、光透過率や偏光度に優れるものがより好ましい。前記二色性物質を吸着させる各種フィルムとしては、例えば、ＰＶＡ系フィルム、部分ホルマール化ＰＶＡ系フィルム、エチレン・酢酸ビニル共重合体系部分ケン化フィルム、セルロース系フィルム等の親水性高分子フィルム等があげられ、これらの他にも、例えば、ＰＶＡの脱水処理物やポリ塩化ビニルの脱塩酸処理物等のポリエン配向フィルム等も使用できる。これらの中でも、ＰＶＡ系フィルムを使用することが好ましい。また、前記偏光フィルムの厚みは、通常、１μｍ〜８０μｍの範囲であるが、これには限定されない。

前記偏光フィルムは、前記保護フィルムとの積層に先立ち、その水分率を、例えば、１０重量％〜３３重量％の範囲に調整しておくことが好ましく、より好ましくは１８重量％〜３０重量％であり、さらに好ましくは２２重量％〜２９重量％である。偏光フィルムの水分率が１０重量％未満であると、偏光板表面のスジ状凹凸の発生やクラック等の発生を抑制することが困難であり、また、３３重量％を超えると、偏光度等の光学特性が悪化するおそれがある。なお、偏光フィルムの水分率測定方法は、前記保護フィルムの方法と同様である。

偏光フィルムと保護フィルムとの積層方法は特に限定されないが、例えば、偏光フィルムと保護フィルムとの間に、接着剤等を塗工または滴下し、前記両者を隣接したロール間に連続的に通すことにより、圧着させる方法があげられる。この方法の一例について、図１を用いて説明する。

図１は、偏光フィルムの両面に保護フィルムを積層する際の工程の一例を示す断面図であり、図１（ａ）および（ｂ）において、同一箇所には同一符号を付している。図１（ａ）に示すように、まず、偏光フィルム１１の端部の両面に保護フィルム１２を積層し、その積層部分を２本のロール２１で狭持する。そして、図１（ｂ）に示すように、偏光フィルム１１と保護フィルム１２との間に接着剤供給手段２２から矢印Ｃ方向に接着剤を滴下しながら、ロール２１を矢印Ｂ方向に回転させて、偏光フィルム１１と保護フィルム１２との積層体を、矢印Ａ方向に搬送する。これによって２本のロール２１間を通る偏光フィルム１１と保護フィルム１２とが接着剤を介して圧着され、偏光フィルム１１の両面に保護フィルム１２を貼合わせた積層偏光板１３を作製できる。

フィルム搬送速度は特に制限されないが、本発明の方法によれば、例えば、１４ｍ／分以上であっても、得られる偏光板の表面におけるスジ状凹凸の発生を十分抑制できる。また、１８ｍ／分以上や、さらに２０ｍ／分以上であっても、同様に凹凸の発生を十分抑制できるため、極めて高い製造効率が実現できる。前記フィルム搬送速度の上限は特に制限されず、フィルム搬送速度が早ければ早いほど生産量が増加するため好ましいが、スジ状凹凸の発生を十分に抑制できることから、例えば、４０ｍ／分以下であり、好ましくは３０ｍ／分以下であり、より好ましくは２４ｍ／分以下である。なお、前記フィルム搬送速度とは、例えば、図１において、偏光フィルム１１と保護フィルム１２とがロール２１間を通る速度であり、前記両者を接着剤等を介して接着させる速度ともいえる。このフィルム搬送速度は、例えば、ロールの回転速度等で調整できる。

前記接着剤等の供給方法は特に制限されず、例えば、偏光フィルムや保護フィルムの表面に予め塗工してもよいし、図１のように偏光フィルムと保護フィルムとの接着面に滴下してもよい。

前記接着剤としては、前記保護フィルムや前記偏光フィルムの材質等によって適宜決定でき、例えば、アクリル系、ビニルアルコール系、シリコーン系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ポリエーテル系等のポリマー製接着剤や、ゴム系接着剤等が使用できる。これらの中でも、例えば、吸湿性や耐熱性に優れる材料が好ましく、ＰＶＡ系ポリマー製接着剤やウレタン系ポリマー製接着剤を使用することがより好ましい。また、例えば、一般的な粘着剤も使用できる。前記接着剤等の濃度は、例えば、２重量％〜５重量％が好ましく、接着剤等の濃度が２重量％未満であると、偏光フィルムと保護フィルムとの密着性が保持しにくく、ハガレが生じるおそれがあり、また５重量％を超えると、偏光板表面のスジ状凹凸の発生を抑制することが困難である。

このような製造方法によれば、偏光板におけるスジ状凹凸の発生を抑制できる。このため、本発明の製造方法により得られる偏光板は、その表面の起伏の大きさが、例えば、１７ｎｍ以下であり、好ましくは１５ｎｍ以下であり、より好ましくは１２ｎｍ以下である。なお、前記起伏の大きさは、偏光板表面において隣接する凹部と凸部との間の高さ（凹部の底部と凸部の頂点との距離）を意味し、例えば、表面形状測定器（商品名Surfcorder ET4000；小坂研究所製）を用いて測定できる。具体的な測定方法は、後述する。

本発明の偏光板において、単体透過率は、例えば、４３％以上が好ましく、４３．３％〜４５％がより好ましい。直交透過率は、例えば、０．０５％以下が好ましく、０．００％〜０．０３％がより好ましい。また、偏光度は、例えば、９９．９０％以上が好ましく、９９．９３％〜１００％がより好ましい。

つぎに、本発明の光学フィルムは、本発明の偏光板を含むことを特徴とする。なお、本発明の光学フィルムは、本発明の偏光板を含んでいればよく、その他の構成や構造は何ら制限されない。他の光学層として、例えば、位相差フィルム、液晶フィルム、光拡散フィルム、回折フィルム等をさらに含んでいてもよい。前記他の光学層として位相差フィルムを含む場合には、例えば、前記位相差フィルムが、前記保護フィルムを介して前記偏光フィルムに積層されるように本発明の偏光板上に配置されることがより好ましい。

本発明の光学フィルムにおいて、各構成部材は、例えば、サリチル酸エステル系化合物、ベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、シアノアクリレート系化合物、ニッケル錯塩系化合物等の紫外線吸収剤による処理等によって紫外線吸収能を持たせたものなどでもよい。

本発明の画像表示装置は、前記本発明の光学フィルムおよび偏光板の少なくとも一方を含むことを特徴とし、その他の構成、構造は何ら制限されない。前記画像表示装置としては、例えば、液晶表示装置、有機エレクトロルミネッセンス（ＥＬ）ディスプレイ、プラズマディスプレイ（ＰＤ）、電界放出ディスプレイ（ＦＥＤ：Field Emission Display）等があげられる。

つぎに、本発明の実施例について説明する。

（ケン化保護フィルムの作製）
厚み８０μｍのＴＡＣフィルム（商品名ＴＤＹ−８０ＵＬ；富士フィルム社製）を、６５℃の水酸化ナトリウム溶液（１０重量％）に４５秒浸漬させ、続いて、２５℃の純水で２０秒間水洗してケン化保護フィルムを作製した（ケン化保護フィルムの水分率２．９重量％）。

（偏光フィルムの作製）
まず、クラレ社製「商品名ＶＦ−ＰＳ ＃７５００」（以下、ＰＶＡフィルムという）を、２８℃の純水に２分間浸漬し、その中で延伸倍率２．６倍まで延伸した。このＰＶＡフィルムを、前記延伸倍率を保持した状態で３０℃のヨウ素水溶液（純水：ヨウ素：ヨウ化カリウム＝９９．６４５：０．０３２：０．３２３（重量比））に浸漬し、このヨウ素水溶液中で総延伸倍率３．３倍まで延伸した。続いて、このＰＶＡフィルムをホウ酸（３重量％）とヨウ化カリウム（３重量％）とを含む水溶液（４５℃）に浸漬し、前記水溶液中で総延伸倍率３．６倍までさらに延伸した。そして、このＰＶＡフィルムを、前記延伸倍率を保持した状態でホウ酸（４重量％）とヨウ化カリウム（５重量％）とを含む水溶液（６０℃）に浸漬し、前記水溶液中で総延伸倍率６．２倍までさらに延伸した後、２７℃のヨウ化カリウム水溶液（３重量％）中で洗浄した。洗浄後のＰＶＡフィルムを、温度３５℃、湿度４５％の条件下で７０秒間乾燥させ、偏光フィルムを作製した（水分率２７重量％、厚み２８μｍ）。

（接着剤の作製）
ＰＶＡ（商品名ＮＨ−１８；日本合成化学工業（株）製）３．５重量部（固形分）とグリオキザール（商品名４０％グリオキザール；日本合成化学工業（株）製）１重量部（固形分）と水９６．５重量部とを混合して、接着剤を作製した。

前記ケン化保護フィルム（水分率２．９重量％）を、さらに温度４５℃、湿度２０％の条件下で３０秒間処理して、その水分率を２．０重量％に調整した。この保護フィルムと前記偏光フィルムとを、前述の図１と同様にしてピンチロール（図１において２１）を用い、前記接着剤を介して積層した。フィルム搬送速度は、１５ｍ／分とした。そして、この積層体を、温度７０℃、湿度１５％の条件下で１０分間乾燥させ、偏光フィルムの両面に保護フィルムが積層された偏光板を作製した。

温度４０℃、処理時間３５秒として保護フィルムの水分率を２．２重量％に調整し、フィルム搬送速度２０ｍ／分とした以外は、実施例１と同様にして偏光板を作製した。

処理時間２５秒として保護フィルムの水分率を２．２重量％に調整し、フィルム搬送速度２２ｍ／分とした以外は、実施例１と同様にして偏光板を作製した。

温度３０℃として保護フィルムの水分率を２．４重量％に調整した以外は、実施例１と同様にして偏光板を作製した。

温度２５℃、処理時間３５秒として保護フィルムの水分率を２．４重量％に調整し、フィルム搬送速度２２ｍ／分とした以外は、実施例１と同様にして偏光板を作製した。

温度３５℃、処理時間１０秒として保護フィルムの水分率を２．５重量％に調整し、フィルム搬送速度２０ｍ／分とした以外は、実施例１と同様にして偏光板を作製した。

（比較例１）
温度４５℃、処理時間６０秒として保護フィルムの水分率を１．２重量％に調整した以外は、実施例１と同様にして偏光板を作製した。

（比較例２）
温度４７℃、処理時間６０秒として保護フィルムの水分率を１．３重量％に調整し、フィルム搬送速度２０ｍ／分とした以外は、実施例１と同様にして偏光板を作製した。

（比較例３）
温度７５℃、処理時間２５秒として保護フィルムの水分率を１．５重量％に調整し、フィルム搬送速度１５ｍ／分とした以外は、実施例１と同様にして偏光板を作製した。

（比較例４）
温度６０℃、処理時間２２秒として保護フィルムの水分率を１．８重量％に調整し、フィルム搬送速度２２ｍ／分とした以外は、実施例１と同様にして偏光板を作製した。

（比較例５）
温度２５℃、湿度４０％、処理時間５秒として保護フィルムの水分率を２．７重量％に調整し、フィルム搬送速度２２ｍ／分とした以外は、実施例１と同様にして偏光板を作製した。

（比較例６）
温度２５℃、湿度３０％、処理時間５秒として保護フィルムの水分率を２．８重量％に調整した以外は、実施例１と同様にして偏光板を作製した。

（比較例７）
温度２５℃、湿度３０％、処理時間５秒として保護フィルムの水分率を２．８重量％に調整し、フィルム搬送速度２０ｍ／分とした以外は、実施例１と同様にして偏光板を作製した。

（水分率測定）
保護フィルムおよび偏光フィルムの水分率（％）は、次のようにして算出した。得られたフィルムの幅方向中央部から、長手方向に１０ｃｍ×１０ｃｍのサンプルを５枚切り出し、各々の重量を測定し、その平均値（Ｗ１）を求めた。そして、そのサンプルを１２０℃の乾燥器内で１０時間放置した後、再度各々の重量を測定し、その平均値（Ｗ２）を求めた。乾燥前の重量（Ｗ１）と乾燥後の重量（Ｗ２）とを用いて、下記式より水分率（％）を求めた。
水分率（％）＝｛（Ｗ１−Ｗ２）／Ｗ１｝×１００

（起伏の大きさ）
まず、各偏光板の表面を目視により観察した。凹凸の発生が観察された部分について、表面形状測定器（商品名Surfcorder ET4000；小坂研究所製）を用いて偏光板表面の形状を測定し、起伏の大きさを求めた。具体的には、得られた偏光板の長手方向中央において、幅方向の両端部からそれぞれ１０ｍｍの部位、および、幅方向中央部の計３箇所のそれぞれについて、長手方向に１０ｃｍ間隔で３点（１点につき測定幅１０ｍｍ）、計９点測定した。この結果を、使用した保護フィルムの水分率と合わせて下記表１に示す。なお、前記起伏の大きさとは、前述のように偏光板表面において隣接する凹部と凸部との高さ（差）を意味し、起伏の大きさが一箇所でも１７ｎｍを超える場合、レコードスジが発生するといえる。

（表１）
保護フィルムの水分率 レコードスジ 起伏の大きさ
（重量％） の発生 （ｎｍ）
実施例１ ２ なし ６〜１５
実施例２ ２．２ なし ４〜９
実施例３ ２．２ なし ５〜１０
実施例４ ２．４ なし −
実施例５ ２．４ なし −
実施例６ ２．５ なし −
比較例１ １．２ あり ２５〜４５
比較例２ １．３ あり ２８〜５１
比較例３ １．５ あり １７〜２９
比較例４ １．８ あり １４〜２６
比較例５ ２．７ 貼合わせ時にハガレ発生
比較例６ ２．８ 貼合わせ時にハガレ発生
比較例７ ２．８ 貼合わせ時にハガレ発生
なお、実施例４〜６については、目視により表面に凹凸が観察されなかったため、起伏の大きさは測定しなかった。

前記表１に示すように、実施例１〜３では、偏光板表面の起伏の大きさがすべて１７ｎｍ未満であるため、レコードスジが発生することなく、外観に優れる偏光板が得られた。特に、保護フィルムの水分率を２．４重量％〜２．５重量％とした実施例４〜６では、偏光板表面に凹凸が観察されず、極めて優れた外観となった。一方、比較例１〜４では、表面の起伏の大きさが１７ｎｍを超えるため、レコードスジが発生し、外観上に問題があるといえる。さらに、比較例５〜７については、偏光フィルムと保護フィルムとの貼合わせの際に、ハガレが起こるという問題も生じた。

このように、本発明の製造方法によれば、偏光板表面のスジ状凹凸の発生を抑制できる。このような本発明の方法により得られる偏光板はより一層外観に優れ、液晶表示装置をはじめとする各種画像表示装置に有用といえる。

図１は、本発明の製造方法の一例の概略図である。

符号の説明

１１ 偏光フィルム
１２ 保護フィルム
１３ 偏光板
２１ ロール
２２ 接着剤供給手段
Ａ 進行方向
Ｂ 回転方向
Ｃ 滴下方向

Claims (10)

1. 偏光フィルムと保護フィルムとを積層する偏光板の製造方法であって、前記偏光フィルムと前記保護フィルムとの積層に先立って、前記保護フィルムの水分率を１．９重量％〜２．６重量％とすることを特徴とする製造方法。
2. 前記保護フィルムの水分率が、２．０重量％〜２．５重量％である請求項１に記載の製造方法。
3. 前記偏光フィルムの水分率が、１０重量％〜３３重量％である請求項１または２に記載の製造方法。
4. 前記保護フィルムが、トリアセチルセルロースフィルムまたはケン化トリアセチルセルロースフィルムである請求項１から３のいずれかに記載の製造方法。
5. 前記保護フィルムを前記偏光フィルムの両面に積層する請求項１から４のいずれかに記載の製造方法。
6. 前記偏光フィルムと前記保護フィルムとを、１４ｍ／分以上の速度で積層する請求項１から５のいずれかに記載の製造方法。
7. 請求項１から６のいずれかに記載の製造方法により製造した偏光板。
8. 表面の起伏の大きさが、１７ｎｍ以下である請求項７に記載の偏光板。
9. 請求項７または８に記載の偏光板を含む光学フィルム。
10. 請求項７または８に記載の偏光板、および請求項９に記載の光学フィルムの少なくとも一方を含む画像表示装置。

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