JP2006022320A - インクジェット記録用インク原液、その製造方法及びインクジェット記録用インク - Google Patents

Abstract

【課題】 吐出安定性に優れ、とくに色材濃縮吐出型の静電インクジェット記録方式に好適なインクジェット記録用インク原液、その製造方法及びインクジェット記録用インクを提供すること。
【解決手段】 分散媒、樹脂を含む色材粒子、及び分散剤を少なくとも含有するインクジェット記録用インク原液であって、前記原液の流動特性がニュートン流動性を示す。このインク原液は、分散工程中及び／又は分散工程後、前記樹脂を含む色材粒子を膨潤又は軟化処理することにより得られる。またインクジェット記録用インクは、インク原液を分散媒により希釈し、２０℃での粘度を０．５〜５ｍＰａ・ｓの範囲内にする。
【選択図】 なし

Description

本発明は、インクジェット記録用インク原液、その製造方法及びインクジェット記録用インクに関する。詳しくは、吐出安定性に優れ、とくに色材濃縮吐出型の静電インクジェット記録方式に好適なインクジェット記録用インク原液、その製造方法及びインクジェット記録用インクに関する。

インクを記録媒体に飛翔させ記録ドットを形成することにより印字を行うインクジェット記録法は、カラー化が容易で普通紙に直接記録できるノンインパクト記録法として関心を集めており、この方式を用いたプリンターが種々実用化されている。インクジェット記録法としては、例えば安居院猛等「リアルカラー ハードコピー」産業図書（株）（１９９３年刊）、大野信「ノンインパクトプリンティング−技術と材料−」（株）シーエムシー（１９８６年刊）、甘利武司「インクジェットプリンタ−技術と材料」（株）シーエムシー（１９９８年刊）等の成書に記載されており、オンデマンド（随意噴射）とコンティニアス（連続噴射）の方式がある。更に連続型では静電方式（Sweet型、Hertz型）、オンデマンド型ではピエゾ圧電方式、シェアモードピエゾ圧電方式、サーマルインクジェット方式と呼ばれる記録方式等が知られている。オンデマンド型インクジェット記録法の一つとして、一ノ瀬進、大庭有二、電子通信学会論文誌vol.J66-C（No.１）、p.47（1983）、大野忠義、水口衛、画像電子学会誌Vol.10、（No.３）、p.157（1981）等に記載の静電加速型インクジェットあるいはスリットジェットと呼ばれる方式が知られている。この方式では、記録媒体に対向して配置された複数の記録電極と記録媒体の背面に配置された対向電極とに電圧を印加し、両電極間に生じた電位差により、記録電極上に供給されたインクに静電力を作用させ、インクを記録媒体上に飛翔させるもので、具体的態様が、例えば特開昭５６−１７０号、同５６−４４６７号、同５７−１５１３７４号各公報等に開示されている。この方式は、従来のインクジェットヘッドにおけるノズルの代わりに、内壁に多数の記録電極を有する細長いスリット状のインク吐出口を用いていて、このスリット状インク室にインクを供給し、これらの電極に選択的に高電圧を印加することにより、スリットと近接対向する記録紙に電極近傍のインクを噴射させて記録するものである。

このため、インクの目詰まりに対する心配が少なく、またヘッドの構成が単純であることにより製造コストの低減が期待でき、記録媒体の幅方向の広範囲をカバーできる長さの、いわゆる長尺ラインヘッドを実現するためにも有効な方法である。

このような静電加速型インクジェット方式により構成された、ドロップオンデマンド型のフルカラー記録ヘッドの一例が、例えば特公昭６０−５９５６９号公報、電気通信学会論文誌，Ｖｏｌ．Ｊ６８−Ｃ，２（１９８５年），第９３ページから第１００ページに開示、発表されている。

この静電加速型インクジェットヘッドにおいては、有機溶剤に染料を溶解した油性インクが好適に用いられ、インクの構成材料に関しては詳細に開示されてはいないが、たとえば、体積抵抗率（電気抵抗率）が１０⁷〜１０⁸Ω・ｃｍ、表面張力が２２ｍＮ／ｍ、粘度が３．１〜６．９ｃＰの物性値を有するインクが用いられている。

しかしながら、このような油性インクは、他のインジェット方式において一般に用いられている水性インクと比較し表面張力が低いために、記録紙への浸透性が非常に大きく、特に普通紙に印字を行う場合において、印字濃度の低下やにじみ、裏写りを生じやすいと
いう問題があった。

スリット状の記録ヘッドを用いない色材濃縮吐出型の静電方式が、特許文献１（特開平９−１９３３８９号公報）および特許文献２（特開平１０−１３８４９３号公報）に開示されている。これは、インク中の色材成分に静電力を作用させるための複数個の個別電極を、貫通孔の形成された絶縁性基板とこの貫通孔に対応して形成された制御電極とからなる制御電極基板と、この貫通孔のほぼ中心位置に配置された凸状インクガイドとから構成し、この凸状インクガイドの表面を表面張力でインクをインク滴飛翔位置まで運び、制御電極に所定の電圧を印加することで記録媒体にインク滴を飛翔させ記録するものである。

この色材濃縮吐出型の静電インクジェット方式では、色材粒子を電気泳動により吐出口部に集中させ、色材粒子が高濃度に濃縮された形でインク滴を飛翔させる。吐出に重要なインク物性値としてはインク組成物の粒子径、電気伝導度、粘度、表面張力が知られている。しかしながら、上記物性を制御しても、色材が高濃度に濃縮されたインク滴を高速で安定に吐出させて、より高精細な画像を印字する技術は未だ確立されていないのが現状である。

特開平９−１９３３８９号公報 特開平１０−１３８４９３号公報

本発明の目的は、吐出安定性に優れ、とくに色材濃縮吐出型の静電インクジェット記録方式に好適なインクジェット記録用インク原液、その製造方法及びインクジェット記録用インクを提供することである。

本発明者らは、インク滴を安定に吐出するための必要条件を鋭意検討した結果、吐出に供するインク使用液の物性値以外に、そのインクを作成する元となるインクジェット記録用インク原液の流動特性が重要であることを見出した。具体的にはインクジェット記録用インク原液がニュートン流動性を示すことが重要で、非ニュートン流動性を示す場合は吐出安定性に劣ることを見出した。

本発明は以下の手段に関するものであり、これにより上記課題を解決することができる。
（１）分散媒、樹脂を含む色材粒子、及び分散剤を少なくとも含有するインクジェット記録用インク原液であって、前記原液の流動特性がニュートン流動性を示すことを特徴とするインクジェット記録用インク原液。
（２）樹脂を含む色材粒子を分散媒中で分散剤とともに分散する工程を少なくとも有する前記（１）に記載のインクジェット記録用インク原液を製造する方法であって、前記分散工程中及び／又は分散工程後、前記樹脂を含む色材粒子を膨潤又は軟化処理することを特徴とする前記製造方法。
（３）前記軟化処理が、前記樹脂を含む色材粒子を加熱する処理であることを特徴とする前記（２）に記載のインクジェット記録用インク原液の製造方法。
（４）前記膨潤処理が、良溶媒を添加して前記樹脂を含む色材粒子を膨潤させる処理であることを特徴とする前記（２）に記載のインクジェット記録用インク原液の製造方法。
（５）前記（１）に記載のインクジェット記録用インク原液を分散媒により希釈して得られるインクジェット記録用インクであって、前記インクジェット記録用インクの２０℃での粘度が、０．５〜５ｍＰａ・ｓの範囲内であることを特徴とするインクジェット記録用インク。

本発明によれば、インクジェット記録用インク原液がニュートン流動性を示すことから、インクに優れた吐出安定性を付与することができる。すなわち、本発明のインクジェット記録用インク原液から得られるインクは、高濃度で滲みの少ないドットを高速で印字することができるとともに、長期間に渡って安定に吐出することができ、とくに色材濃縮吐出型の静電インクジェット記録方式に好適である。

以下に本発明について詳細に述べる。
色材濃縮吐出型の静電インクジェット記録方式に供するインク使用液に好適な粘度は０．５〜５ｍＰａ・ｓであり、このような低粘度ではほとんどのインクがニュートン流動性を示す。しかしながら、低粘度、且つニュートン流動性を示すインクでも吐出安定性が悪くなる場合がある。このようになる原因を調べた結果、本発明者らは以下の結論に行き着いた。つまり、インク使用液を作成する元となる高濃度なインク原液の流動特性が吐出安定性と相関することを突き止めた。ここで、インク原液とは、色材粒子濃度が３５質量％であるものを意味する。このような高濃度になると、インク使用液とは異なり高粘度になり、従来のインク原液では非ニュートン流動性を示すようになる。インク原液が非ニュートン流動性を示す場合は、吐出安定性が悪化する。つまり、インク使用液の粒子が電界によりヘッド先端迄移動し、そこで色材粒子が濃縮し高濃度になった時に、インク使用液の非ニュートン流動性が生じ、極度に粘度が増加し、吐出粒子の動きが阻害されて、応答速度が低下し、吐出安定性が阻害され目詰まりを起こしやすくなる。また、インク循環系内においても、インクの流れが滞留しやすい閉塞部位で高粘度化し、インク詰まりを生じたりする場合もある。これに対し、インク原液がニュートン流動性を示す場合は、前記のような現象は起こらず、吐出安定性が顕著に改善される。

本発明において、インク原液がニュートン流動性を示すか否かについては、次の方法によって判断される。
粘度計として、０．５〜１０００ｍＰａ・ｓの低粘度用に好適なＥＬＤ型粘度計（例えば東京計器（株）製）を用いる。インク原液がニュートン流動性を示す場合、インク原液粘度η、ズリ速度Ｄｓ、ズリ応力Ｓの間にはη＝Ｓ／Ｄｓの関係が成り立つ。具体的には、ローターの回転速度、つまりズリ速度Ｄｓを変えて粘度を測定した場合、ズリ速度Ｄｓに依らず粘度値が一定の場合がニュートン流体である。この関係が成立しない場合は非ニュートン流動性（擬塑性、チキソトロイー性等）であり、ズリ速度Ｄｓが小さくなると高粘度化する特徴を有する。しかしながら、測定機自身の精度や測定バラツキ等があるため、本発明のインク原液の流動特性がニュ−トン流動性であることとの定義はズリ速度Ｄｓが７７（ｓｅｃ^-1）〜３８３（ｓｅｃ^-1）の範囲内において、そのズリ速度Ｄｓ内での平均粘度値が±１０％内の変動に収まっていることとする。なお、測定においてはズリ速度Ｄｓとして、７７（ｓｅｃ^-1）と３８３（ｓｅｃ^-1）の少なくとも２点を測定するのが好ましい。また、前記平均粘度値は５０ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましい。更に好ましくは、３０ｍＰａ・ｓ以下である。

本発明において、インク原液の流動特性をニュートン流動性にする手段としては、樹脂を含む色材粒子を分散媒中で分散剤とともに分散する工程中及び／又は分散工程後に、該色材粒子を膨潤又は軟化処理する方法が挙げられる。この処理により、なぜインク原液がニュートン流動性を示すようになのかは、いまだ明らかにはなっていないが、色材粒子中の樹脂が膨潤又は軟化し、色材粒子表面に部分的に露出していた一部顔料を完全に被覆し、顔料による強い凝集力作用が弱められるためと推測される。

膨潤処理は、色材粒子に含まれる樹脂成分の良溶媒を添加すればよい。良溶媒とは前記
樹脂成分を溶解可能であると共に、分散媒と相溶するものであり、樹脂および分散媒の種類に応じて適宜決定することができる。
溶媒の溶解度パラメーター（ＳＰ値）で言えば、約９±１の範囲に入るような溶媒が好ましく、具体的には炭化水素系溶媒の中ではトルエン（８．９）、ハロゲン炭化水素系の中ではクロロホルム（９．３）、四塩化炭素（８．６）、エーテル系の中ではテトラヒドロフラン（９．１）、ケトン系の中ではアセトン（９．９）、メチルエチルケトン（９．３）、エステル系の中では酢酸エチル（９．１）等が好ましい。
良溶媒の添加量は、添加すべきインク原液に対して０．１〜２０質量％が好ましく、より好ましくは０．５〜５質量％である。

軟化処理は、色材粒子中の樹脂成分が軟化可能な熱を分散媒中で加えればよい。具体的には樹脂の軟化点温度から軟化点＋５０℃の範囲の温度で加熱することが好ましい。さらに好ましくは軟化点温度から軟化点＋３０℃の範囲の温度が好ましい。

以下、本発明に使用される分散媒、色材粒子、分散剤、その他の添加成分等について説明する。

本発明のインクジェット記録用インク原液に使用される分散媒は、非極性の絶縁性溶剤であり、比誘電率１．５〜２０及び表面張力１５〜６０ｍＮ／ｍ（２５℃において）であることが好ましい。更に望まれる特性としては、毒性の少ないこと、引火性が少ないこと、臭気が少ないことである。

かかる分散媒としては、直鎖状もしくは分岐状の脂肪族炭化水素、脂環式炭化水素、芳香族炭化水素、石油ナフサ及びこれらのハロゲン置換体等から選ばれた溶媒が挙げられる。例えばヘキサン、オクタン、イソオクタン、デカン、イソデカン、デカリン、ノナン、ドデカン、イソドデカン、エクソン社のアイソパーＥ、アイソパーＧ、アイソパーＨ、アイソパーＬ、フィリップ石油社のソルトール、出光石油化学社のＩＰソルベント、石油ナフサではシェル石油化学社のＳ．Ｂ．Ｒ．シェルゾール７０、シエルゾール７１、モービル石油社のベガゾール等から選ばれた溶媒を単独あるいは混合して用いることができる。

好ましい炭化水素溶剤としては、沸点が１５０〜３５０℃の範囲にある高純度のイソパラフィン系炭化水素が挙げられ、市販品としては前述のエクソン化学製のアイソパーＧ，Ｈ，Ｌ，Ｍ，Ｖ（商品名）、ノーパー１２，１３，１５（商品名）、出光石油化学製のＩＰソルベント１６２０，２０２８（商品名）、日本石油化学製のアイソゾール３００，４００（商品名）、アムスコＯＭＳ、アムスコ４６０溶剤（アムスコ；スピリッツ社の商品名）等が挙げられる。これらの製品は、極めて純度の高い脂肪族飽和炭化水素であり、２５℃における粘度は３ｃＳｔ以下、２５℃における表面張力は２２．５〜２８．０ｍＮ／ｍ、２５℃における比抵抗は１０¹⁰Ω・ｃｍ以上である。また、反応性が低く安定であり、低毒性で安全性が高く、臭気も少ないという特徴がある。
ハロゲン置換の炭化水素系溶媒としてフルオロカーボン系溶媒があり、例えばＣ₇Ｆ₁₆
、Ｃ₈Ｆ₁₈などのＣ_nＦ_2n+2で表されるパーフルオロアルカン類（住友３Ｍ社製「フロリナートＰＦ５０８０」、「フロリナートＰＦ５０７０」（商品名）等）、フッ素系不活性液体（住友３Ｍ社製「フロリナートＦＣシリーズ」（商品名）等）、フルオロカーボン類（デュポンジャパンリミテッド社製「クライトックスＧＰＬシリーズ」（商品名）等）、フロン類（ダイキン工業株式会社製「ＨＣＦＣ−１４１b 」（商品名）等）、［Ｆ（ＣＦ₂)₄ＣＨ₂ＣＨ₂Ｉ］、［Ｆ（ＣＦ₂)₆Ｉ］等のヨウ素化フルオロカーボン類（ダイキンファインケミカル研究所製「Ｉ−１４２０」、「Ｉ−１６００」（商品名）等）等がある。

本発明で使用される分散媒として、更に高級脂肪酸エステルや、シリコーンオイルも使用できる。シリコーンオイルの具体例としては、低粘度の合成ジメチルポリシロキサンが
挙げられ、市販品としては、信越シリコーン製のＫＦ９６Ｌ（商品名）、東レ・ダウコーニング・シリコーン製のＳＨ２００（商品名）等がある。
シリコーンオイルとしてはこれらの具体例に限定されるものではない。これらのジメチルポリシロキサンは、その分子量により非常に広い粘度範囲のものが入手可能であるが、１〜２０ｃＳｔの範囲のものを用いるのが好ましい。これらのジメチルポリシロキサンは、イソパラフィン系炭化水素同様、１０¹⁰Ω・ｃｍ以上の体積抵抗率を有し、高安定性、高安全性、無臭性といった特徴を有している。またこれらのジメチルポリシロキサンは、表面張力が低いことに特徴があり、１８〜２１ｍＮ／ｍの表面張力を有している。

これらの有機溶媒とともに、混合して使用できる溶媒としては、アルコール類（例えばメチルアルコール、エチルアルコール、プロピルアルコール、ブチルアルコール、フッ化アルコール等）、ケトン類（例えばアセトン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン等）、カルボン酸エステル類（例えば酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸プロピル、酢酸ブチル、プロピオン酸メチル、プロピオン酸エチル等）、エーテル類（例えばジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、テトラヒドロフラン、ジオキサン等）及びハロゲン化炭化水素類（例えばメチレンジクロリド、クロロホルム、四塩化炭素、ジクロロエタン、メチルクロロホルム等）、等の溶媒が挙げられる。

次に樹脂を含む色材粒子について詳細に述べる。
色材としては、特に限定されるものではなく、一般に市販されているすべての有機顔料及び無機顔料が挙げられる。

例えば、イエロー色を呈するものとして、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１(ファストイ
エローＧ等）、 Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４の如きモノアゾ顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２（ジスアジイエローＡＡＡ等）、 Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７の
如きジスアゾ顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０の如き非ベンジジン系のアゾ顔
料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１００（タートラジンイエローレーキ等）の如きアゾ
レーキ顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９５（縮合アゾイエローＧＲ等）の如き縮合
アゾ顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１１５（キノリンイエローレーキ等）の如き酸
性染料レーキ顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８（チオフラビンレーキ等）の如き
塩基性染料レーキ顔料、フラバントロンイエロー（Ｙ−２４）の如きアントラキノン系顔料、イソインドリノンイエロー３ＲＬＴ（Ｙ−１１０）の如きイソインドリノン顔料、キノフタロンイエロー（Ｙ−１３８）の如きキノフタロン顔料、イソインドリンイエロー（Ｙ−１３９）の如きイソインドリン顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５３（ニッケルニトロソイエロー等）の如きニトロソ顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１１７（銅アゾメチンイエロー等）の如き金属錯塩アゾメチン顔料等が挙げられる。

マゼンタ色を呈するものとして、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３（トルイジンレッド等）の如きモノアゾ系顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３８（ピラゾロンレッドＢ等）の如
きジスアゾ顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３：１（レーキレッドＣ等）やＣ．Ｉ．
ピグメントレッド５７：１（ブリリアントカーミン６Ｂ）の如きアゾレーキ顔料、 Ｃ．
Ｉ．ピグメントレッド１４４（縮合アゾレッドＢＲ等）の如き縮合アゾ顔料、 Ｃ．Ｉ．
ピグメントレッド１７４（フロキシンＢレーキ等）の如き酸性染料レーキ顔料、 Ｃ．Ｉ
．ピグメントレッド８１（ローダミン６Ｇ'レーキ等）の如き塩基性染料レーキ顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７（ジアントラキノニルレッド等）の如きアントラキノン系顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド８８（チオインジゴボルドー等）の如きチオインジゴ顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１９４（ペリノンレッド等）の如きペリノン顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９（ペリレンスカーレット等）の如きペリレン顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２（キナクリドンマゼンタ等）の如きキナクリドン顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８０（イソインドリノンレッド２ＢＬＴ等）の如きイソインドリノン顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド８３（マダーレーキ等）の如きアリザリンレーキ顔料等が挙げられる。

シアン色を呈する顔料として、Ｃ．Ｉピグメントブルー２５（ジアニシジンブルー等）の如きジスアゾ系顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５（フタロシアニンブルー等）の
如きフタロシアニン顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー２４（ピーコックブルーレーキ等
）の如き酸性染料レーキ顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１（ビクロチアピュアブルー
ＢＯレーキ等）の如き塩基性染料レーキ顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０（インダ
ントロンブルー等）の如きアントラキノン系顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１８（ア
ルカリブルーＶ−５：１）の如きアルカリブルー顔料等が挙げられる。

ブラック色を呈する顔料として、ＢＫ−１（アニリンブラック）の如きアニリンブラック系顔料等の有機顔料や酸化鉄顔料、及びファーネスブラック、ランプブラック、アセチレンブラック、チャンネルブラック等のカーボンブラック顔料類が挙げられる。
また、金、銀、銅などの色再現のために金属粉も使用することができる。

インクジェット記録用インク原液に用いる色材は通常、表面処理され、樹脂を含む色材粒子となる。
色材の表面処理方法としては、技術情報協会発行の「顔料分散技術」第５章に記載されている、ロジン処理、ポリマー処理、グラフト化処理、プラズマ処理等の方法が適用できる。

「ロジン処理」とは、顔料とロジンを機械的に混練し顔料表面にロジンを処理する方法や、顔料の水性スラリーにロジンのアルカリ水溶液を加えた後にアルカリ土類塩や酸などを加えてロジンの難溶性塩または遊離酸を顔料粒子表面に析出させる方法などである。ロジン処理では通常、顔料の数％から２０％程度のロジンが用いられ、（１）顔料の結晶成長防止効果により微細で透明性の大きな顔料が得られること、（２）粒子の乾燥凝集が弱くなるために機械的分散が容易になること、（３）顔料表面の親油性を増大させることにより油性ビヒクルに対するぬれを改善するなどに大きな効果があり、特に印刷インキの分野で多く使用されている。

「グラフト化処理」とは、カーボンブラック、およびシリカや酸化チタンなどの無機微粒子、さらには有機顔料などの表面に存在する水酸基やカルボキシル基やアミノ基などの官能基とポリマーとのグラフト化反応を行うものである。顔料表面へのポリマーのグラフト化反応には、（１）顔料微粒子の存在下で、重合開始剤を用いてビニルモノマーの重合を行い、系内で生成する生長ポリマーを顔料粒子表面の官能基で停止することによる方法、（２）顔料微粒子表面へ導入した重合開始基からグラフト鎖を生長させる方法、および（３）顔料微粒子表面の官能基とポリマー末端の官能基との高分子反応による方法等がある。

「プラズマ処理」とは、低温プラズマや熱プラズマにより顔料粉体表面の改質を行うものである。低温プラズマによる顔料表面の処理の具体例としては、（１）酸素や窒素などの非重合性気体のプラズマ照射による改質、（２）重合性気体を用いたプラズマ重合膜形成による改質、（３）プラズマ照射によって基材表面に活性種を形成させる1st stageと
、照射後モノマーと接触させ、後反応でグラフト重合を進行させる2nd stageの２段階プ
ロセスよりなるプラズマ開始グラフト重合反応による改質、などが挙げられる。
顔料の分散性を向上させるには以下に述べるポリマー処理が好ましい。

ポリマー処理の代表的方法としては、技術情報協会発行の「顔料分散技術」９９頁以降に記載のｉｎ−ｓｉｔｕ重合法を利用した化学的方法、相分離法（コアセルベーション）
を利用した方法、顔料分散時に機械的な力で処理する方法などが挙げられる。

ｉｎ−ｓｉｔｕ重合法としては、顔料およびポリマーの系を分散した後、懸濁重合する方法、分散剤の存在下に顔料を水系に分散し極性ポリマー、ビニル系ポリマー、多官能橋かけポリマーを加えて重合する方法、顔料を分散したモノマーを塊状重合した後、懸濁重合または乳化重合することにより顔料への吸着が十分行えるようにする方法などがある。

相分離法(コアセルベーション)としては、ポリマー溶液中に顔料を分散させた後、何らかの方法でポリマーの溶解度を下げ溶液系からポリマーを顔料粒子上へ析出させる方法で化学的方法(ｉｎ−ｓｉｔｕ重合法)に比べ広い範囲のポリマーを選べる特徴がある。顔料を分散した樹脂溶液に非溶媒を加えて顔料表面に樹脂を析出させる方法や、水溶性ポリマーや水溶性樹脂溶液に顔料を微細に分散した後、ｐＨを調整してこれらを顔料表面に析出させる方法はロジン処理を含めて広く用いられている。酸可溶性の含窒素アクリル樹脂の酸溶液中で顔料を分散させた後、ｐＨを上げてポリマーを顔料表面で不溶化したものは塗料、印刷インキでの凝集防止、流動性、光沢、着色力向上に効果がみられている。
機械的な力でポリマー処理する方法を例示すると、ポリマーと顔料を予め顔料分が５〜９５％になる様に混合した後に、加熱しながらニーダー、三本ロールなどで混練し、ピンミル等で粉砕するものである。フラッシング樹脂処理という方法も機械的なポリマー処理方法に含まれる。

ポリマー処理に用いる樹脂としては、分散媒中で顔料の分散性を向上させる機能を有する樹脂であれば特に制限はなく使用することができる。

好ましい樹脂としては、色材に吸着し、且つ分散媒中に良く分散する機能を有するために、溶媒に溶媒和する部分と溶媒に溶媒和しにくい部分及び極性基を有する部分を持っている樹脂が好ましい。例えば、重合後に溶媒に溶媒和するモノマーとしては、ラウリルメタクリレート、ステアリルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、セチルメタクリレート等が挙げられる。重合後に溶媒に溶媒和しにくいモノマーとしては、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、イソプロピルメタクリレート、スチレン、ビニルトルエン等が挙げられる。極性基を含むモノマーとしては、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、フマル酸、マレイン酸、スチレンスルホン酸またはそのアルカリ塩などの酸性基モノマーと、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート、ビニルピリジン、ビニルピロリジン、ビニルピペリジン、ビニルラクタムなどの塩基性基モノマーが挙げられる。

ポリマー処理に用いる樹脂の具体例としては、オレフィン重合体および共重合体（例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリイソブチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリレート共重合体、エチレン−メタクリレート共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体等）、スチレンおよびその誘導体の重合体ならびに共重合体（例えばブタジエン−スチレン共重合体、イソプレン−スチレン共重合体、スチレン−メタクリレート共重合体、スチレン−アクリレート共重合体等）、アクリル酸エステル重合体および共重合体、メタクリル酸エステル重合体および共重合体、イタコン酸ジエステル重合体および共重合体、無水マレイン酸共重合体、ロジン樹脂、水素添加ロジン樹脂、石油樹脂、水素添加石油樹脂、マレイン酸樹脂、テルペン樹脂、水素添加テルペン樹脂、クロマン−インデン樹脂、環化ゴム−メタクリル酸エステル共重合体、環化ゴム−アクリル酸エステル共重合体などが挙げられる。

本発明の色材とポリマー処理に用いられる樹脂の割合は、色材／樹脂の質量比で通常、９５／５〜５／９５の範囲で、好ましくは８０／２０〜１０／９０の範囲である。

更に表面処理された色材として、一般に市販されている加工顔料も用いることができる。市販加工顔料の具体例としては、チバスペシャリティケミカルズ社のマイクロリス顔料等が挙げられ、好ましい加工顔料の例としては、ロジンエステル樹脂で顔料を被覆したマイクロリス−Ｔ顔料が挙げられる。

本発明における分散工程では、上記樹脂を含む色材粒子は、分散媒中に微粒子状に分散される。
該分散工程では、表面処理された色材を微粒子状に分散し且つ分散媒中で分散安定化させるために分散剤を使用することが好ましい。

本発明に使用することができる分散剤としては、該分散媒中で適用される一般の顔料用分散剤が使用できる。顔料用分散剤としては前記分散媒に相溶し、安定的に顔料を微粒子分散できるものであれば良い。

顔料用分散剤の具体例としては、ソルビタン脂肪酸エステル（ソルビタンモノオレエート、ソルビタンモノラウレート、ソルビタンセスキオレエート、ソルビタントリオレエート等）、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル（ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレエート等）、ポリエチレングリコール脂肪酸エステル（ポリオキシエチレンモノステアレート、ポリエチレングリコールジイソステアレート等）、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル（ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル等）、脂肪族ジエタノールアミド系などのノニオン系界面活性剤、及び高分子系分散剤としては、分子量１０００以上の高分子化合物が良く、例えば、スチレン−マレイン酸樹脂、スチレン−アクリル樹脂、ロジン、ＢＹＫ−１６０、１６２、１６４、１８２（ビックケミー社製のウレタン系高分子化合物）、ＥＦＫＡ−４７、ＬＰ−４０５０（ＥＦＫＡ社製のウレタン系分散剤）、ソルスパーズ２４０００（ゼネカ社製のポリエステル系高分子化合物）、ソルスパース１７０００（ゼネカ社の脂肪族ジエタノールアミド系）等が挙げられる。

高分子系顔料分散剤としては上記の他に更に、溶媒に溶媒和するラウリルメタクリレート、ステアリルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、セチルメタクリレート等のモノマーと、溶媒に溶媒和しにくいメチルメタクリレート、エチルメタクリレート、イソプロピルメタクリレート、スチレン、ビニルトルエン等のモノマー及び極性基を有する部分からなるランダム共重合体、あるいは特開平３−１８８４６９号に開示されているグラフト共重合体が挙げられる。上述の極性基を含むモノマーとしては、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、フマル酸、マレイン酸、スチレンスルホン酸またはそのアルカリ塩などの酸性基モノマーと、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート、ビニルピリジン、ビニルピロリジン、ビニルピペリジン、ビニルラクタムなどの塩基性基モノマーが挙げられる。また、この他にはスチレン―ブタジエン共重合体、特開昭６０−１０２６３号に開示されているスチレンと長鎖アルキルメタクリレートのブロック共重合体等が挙げられる。好ましい顔料用分散剤としては、特開平３−１８８４６９号に開示されているグラフト共重合体等が挙げられる。

顔料用分散剤の使用量は、顔料１００質量部に対して、０．１〜３００質量部が好ましい。上記範囲内において、十分な顔料分散効果が得られる。

以上が本発明における基本的な構成材料の分散媒、色材、及び分散剤である。本発明のインク原液を、インク使用液とする際は、前述の分散媒により所望の色材粒子濃度となるように希釈する。インク使用液は、２０℃での粘度が、０．５〜５ｍＰａ・ｓの範囲内であるのが好ましい。
なおインク使用液には、所望により各種添加剤を加えてもよい。添加剤は、インクジェット方式あるいはインクジェット吐出ヘッド、インク供給部、インク循環部の材質・構造等によって、任意に選択される。例えば、甘利武司監修「インクジェットプリンタ−技術と材料」第１７章、（株）シーエムシー刊（１９９８年）等に記載されている添加剤が使用される。

具体的には、脂肪酸類（例えば、炭素数６〜３２のモノカルボン酸、多塩基酸；例えば、２−エチルヘキシン酸、ドデセニルコハク酸、ブチルコハク酸、２−エチルカプロン酸、ラウリル酸、パルミチン酸、エライジン酸、リノレイン酸、リシノール酸、オレイン酸、ステアリン酸、エナント酸、ナフテン酸、エチレンジアミン四酢酸、アビエチン酸、デヒドロアビエチン酸、水添ロジン等）、樹脂酸、アルキルフタル酸、アルキルサリチル酸等の金属塩（金属イオンの金属としては、Ｎａ、Ｋ、Ｌｉ、Ｂ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｃａ、Ｐｂ、Ｍｎ、Ｃｏ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｃｅ、Ａｇ、Ｚｒ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｂａ等）、界面活性化合物類（例えば、有機リン酸またはその塩類として、炭素数３〜１８のアルキル基から成るモノ、ジまたはトリアルキルリン酸等、有機スルホン酸またはその塩類として、長鎖脂肪族スルホン酸、長鎖アルキルベンゼンスルホン酸、ジアルキルスルホコハク酸等またはその金属塩、両性界面活性化合物として、レシチン、ケファリン等のリン脂質等が挙げられる）、フッ素原子および／またはジアルキルシロキサン結合基を含有するアルキル基含有の界面活性剤類、脂肪族アルコール類（例えば、炭素数９〜２０の分岐状アルキル基から成る高級アルコール類、ベンジルアルコール、フェネチルアルコール、シクロヘキシルアルコール等）、多価アルコール類｛例えば、炭素数２〜１８のアルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，６−ヘキサンジオール、ドデカンジオールなど）｝；炭素数４〜１０００のアルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなど）；炭素数５〜１８の脂環式ジオール（１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡなど）；炭素数１２〜２３のビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳなど）の炭素数２〜１８のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイド、α−オレフィンオキサイドなど）付加物、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトール等のポリオール類；３価〜８価またはそれ以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど）；上記３価以上のポリフェノール類の炭素数２〜１８のアルキレンオキサイド付加物（付加モル数は２〜２０）、上記多価アルコールのエーテル誘導体（ポリグリコールアルキルエーテル類、アルキルアリールポリグリコールエーテル等）、多価アルコールの脂肪酸エステル誘導体、多価アルコールのエーテルオレート誘導体（例えば、エチレングリコールモノエチルアセテート、ジエチレングリコールモノブチルアセテート、プロピレングリコールモノブチルプロピオレート、ソルビタンモノメチルジオキサルト等）、アルキルナフタレンスルホネート、アルキルアリールスルホネート等の化合物が挙げられるが、これらに限定されるものではない。各種添加剤の使用量は、インク使用液の表面張力が１５〜６０ｍＮ／ｍ（２５℃において）および粘度が１．０〜４０ｃＰの範囲となるように調整して用いることが好ましい。

また、色材粒子の極性及びその荷電量を制御するために荷電調整剤を添加する事が好ましい。荷電調整剤として好適なものは、ナフテン酸ジルコニウム、オクテン酸ジルコニウム等の有機カルボン酸の金属塩、ステアリン酸テトラメチルアンモニウム塩等の有機カルボン酸のアンモニウム塩、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム塩、ジオクチルスルホコハク酸マグネシウム塩等の有機スルホン酸の金属塩、トルエンスルホン酸テトラブチル
アンモニウム塩等の有機スルホン酸のアンモニウム塩、スチレンと無水マレイン酸のコポリマーをアミンで変性したカルボン酸基を含有するポリマー等の側鎖にカルボン酸基を有するポリマー、メタクリル酸ステアリルとメタクリル酸のテトラメチルアンモニウム塩の共重合体等の側鎖にカルボン酸アニオン基を有するポリマー、スチレンとビニルピリジンの共重合体等の側鎖に窒素原子を有するポリマー、メタクリル酸ブチオルとＮ−（２−メタクリロイルオキシエチル）−Ｎ，Ｎ，Ｎ−トリメチルアンモニウムトシラート塩との共重合体等の側鎖にアンモニウム基を有するポリマー等が挙げられる。特に好ましい荷電調整剤はオクタデセンと半マレイン酸オクタデシルアミド共重合体である。粒子に付与される荷電は、正電荷であっても負電荷であっても良い。

次に本発明のインクジェット記録用インク原液の製造方法について、詳細に述べる。インク原液は、色材を樹脂で被覆して着色混和物を形成した後、前記着色混和物を分散媒中で微粒子状に分散することにより形成することができる。まず、色材を樹脂で被覆して着色混和物を作る工程について説明する。着色混和物は例えば以下の方法で調製する。

（１）色材と樹脂とを、樹脂の軟化点以上の温度でロールミル、バンバリミキサー、ニーダー等の混練機を用いて溶融混練し、冷却後に粉砕して着色混和物を得る方法。
（２）樹脂を溶剤に溶解し、色材を加え、ボールミル、アトライター、サンドグラインダー等で湿式分散し、溶剤を蒸発させて着色混和物を得るか、または、分散物を前記樹脂の非溶剤中に注ぎ、沈殿させて混和物を得、その後乾燥させて着色混和物を得る方法。
（３）フラッシング法で、顔料の含水ペースト（ウェットケーキ）を樹脂または樹脂溶剤と共に混練し、水を樹脂または樹脂溶液で置換した後、水および溶剤を減圧乾燥して着色混和物を得る方法。

次に上記で説明した着色混和物を乾式粉砕した後、分散媒中で分散剤と共に湿式分散する分散工程について述べる。この分散工程で用いる分散機としては、特に制限なく、市販の湿式分散機を使用することができる。例えば、ボールミル、サンドミル、アトライターなどであり、溶剤の蒸発を防止するため、密閉型のものが、一般に用いられている。サンドミルは、タテ型、ヨコ型があり、ディスクあるいはピンを取付けたシャフトを周速３〜１５ｍ/sで回転させることにより分散する。連続式サンドミルを数台直列に並べ、分散度に応じてメディアの径を変えて分散すると、効率よくインク原液ができる。また、連続式サンドミルで粒子径の大きな顔料を分散する場合はプレ分散が必要になるが、この場合はプレ分散機としてディスパーザ、ボールミル、バッチ式サンドミルなどを用いる。

ヨコ型サンドミルの具体例としては、ダイノーミル、ダイノーミルＥＣＭ（スイス、ＷＡＢ社）、パールミル、ＤＣＰ（ドイツ、ドライス社）、アジテーターミル（ドイツ、ネッチェ社）、スーパーミル（ベルギー、サスマイヤー社）、コボルミル（スイス、フリーマ社）、スパイクミル（井上製作所）等が挙げられる。

ボールミル、サンドミル用のメディアには、ジルコニア、チタニア、アルミナ、ガラス、スチール、窒化ケイ素などいろいろな材質のものを使用できる。分散液の粘度、プレ分散の度合いなどにあわせて、メディアの比重、耐磨耗性等の観点からメディアの材質は選択される。
メディア径は特に限定されるものではないが、例えば直径０．１ｍｍ〜１０ｍｍ程度のものが使用できる。一般的には、メディアが大きいほど粒径分布が広くなり、小さいほど小粒径まで分散できる傾向にある。また、メディアの充填率も特に限定されるものではないが、５０％〜９０％のメディア充填率が好ましい。メディアの充填率と分散性能は密接な関係があり一般的に充填率を高くできれば分散効率が向上することが知られている。横型のミルの場合、たて型と比較して起動時のメディアのロック現象が全く起こらないため、ベッセル容量に対して充填率を８０〜８５％するのが好ましい。
以上のような分散工程で得られた分散媒中の色材粒子の体積平均直径は０．０１〜１０μｍである。より好ましい体積平均直径は０．２〜５μｍである。

次に本発明により製造されるインクジェット記録用インク（インク使用液）が好適に用いられる静電式インクジェット記録方法について説明する。
図１は静電式インクジェット記録方法に用いるライン走査型マルチチャンネルインクジェットヘッドの構成例を示す図で、記録ドットに対応した吐出電極の断面を示している。同図においてインク１００はポンプを含むインク循環系１１１から、ヘッドブロック１０１に接続されたインク供給系１１２を通して、ヘッド基板１０２と吐出電極基板１０３間に供給され、同じくヘッドブロック１０１に形成されたインク回収系１１３を通してインク循環系１１１に回収される。この吐出電極基板１０３は、貫通孔１０７を有する絶縁性基板１０４と、この貫通孔１０７の周囲で記録媒体側に形成されている吐出電極１０９とから構成されている。一方ヘッド基板１０２上には凸状インクガイド１０８が前記貫通孔１０７の略中心位置に配置されている。この凸状インクガイド１０８はプラスチック樹脂、セラミックスなど絶縁性部材からなり、前記貫通孔１０７と中心が等しくなるように同じ列間隔、ピッチで配置され、所定の方法でヘッド基板１０２上に保持されている。各凸状インクガイド１０８は厚みが一定の平板の先端を三角形あるいは台形状に切り出した形状で、その先端部がインク滴飛翔位置１１０となる。各凸状インクガイド１０８はその先端部からスリット状の溝を形成しても良く、そのスリットの毛細管現象により、インク飛翔位置１１０へのインク供給がスムースに行われ、記録周波数を向上することが出来る。またインクガイドの任意の表面は必要に応じて導電性を有していても良く、その場合には導電部分は電気的に浮遊状態とする事によって、吐出電極への少ない電圧印加で有効にインク飛翔位置に電界を形成できる。各凸状インクガイド１０８は、それぞれの貫通孔からほぼ垂直に所定の距離だけインク滴飛翔方向に突きだしている。凸状インクガイド１０８の先端に対向して記録紙である記録媒体１２１が配置され、この記録媒体１２１のヘッド基板１０２と反対側の背面に、記録媒体１２１を案内するプラテンの役割を兼ねる対向電極１２２が配置されている。また、ヘッド基板１０２と吐出電極基板１０３間によって形成される空間の底部には泳動電極１４０が形成されており、これに所定の電圧を印加する事により、インクガイドの吐出位置方向にインク中の荷電粒子を電気泳動させ、吐出の応答性を上げることが出来る。

次に、吐出電極基板１０３の具体的構成例について説明する。複数個の吐出電極が主走査方向に二列でアレイ状に配列されて、各吐出電極の中心に貫通孔１０７が形成され、この貫通孔１０７の周辺にはそれぞれ個別の吐出電極１０９が形成されている。ここでは、絶縁性基板１０４は２５から２００μｍ程度の厚さのポリイミドからなり、吐出電極１０９は１０から１００μｍ程度の厚さの銅箔からなり、貫通孔１０７の内径は１５０から２５０μｍΦ程度である。

次に、静電方式のインクジェット記録装置の記録動作を説明する。ここでは正荷電したインクを用いた場合を例にとって説明するが、本発明は本例に限定される物ではない。記録時には、インク循環系１１１からインク供給流路１１２を経て供給されたインク１００は貫通孔１０７から凸状インクガイド１０８の先端のインク飛翔位置１１０に供給されると共に、一部はインク回収系１１３を経てインク循環系１１１に回収される。ここで、吐出電極１０９にはバイアス電圧源１２３から常時バイアスとして例えば＋１．５ｋＶの電圧が与えられ、これに信号電圧源１２４からの画像信号に応じた信号電圧として例えばＯＮ時に＋５００Ｖのパルス電圧が吐出電圧１０９に重畳される。またこの際、泳動電極１４０は＋１．８ｋＶの電圧が印加されている。一方、記録媒体１２１の背面に設けられた対向電極１２２は、図のように接地電圧０Ｖに設定されている。場合によっては記録媒体１２１側を例えば−１．５ｋＶに帯電させてバイアス電圧としても良い。この場合には、対向電極１２２表面に絶縁層を設け、記録媒体にコロナチャージャー、スコロトロンチャージャー、固体イオン発生器等により帯電を行い、かつ吐出電極１０９は例えば接地され、これに信号電圧源１２４からの画像信号に応じた信号電圧として例えばＯＮ時に＋５００Ｖのパルス電圧が吐出電圧１０９に重畳される。またこの際、泳動電極１４０は＋２００Ｖの電圧が印加される。今、吐出電圧１０９がＯＮ状態（５００Ｖが印加された状態）となり、バイアスＤＣ１．５ｋＶに５００Ｖのパルス電圧が重畳された合計２ｋＶの電圧が加わると、凸状電極１０８先端のインク滴飛翔位置１１０から、インク滴１１５が飛び出し、対向電極１２２方向に引っ張られて、該記録媒体１２１に向けて飛翔して画像を形成する。

なお、飛翔後のインク液滴の飛翔を精密制御し記録媒体上での着弾精度を向上するため、吐出電極と記録媒体間に中間電極を設ける、あるいは吐出電極間に電界干渉抑制用のガード電極を設ける、等の手段がしばしば講じられるが、本実施例においても必要により好適に使用されることはもちろんである。また、ヘッド基２８板１０２と吐出電極基板１０３間に多孔質体を設けても良く、この場合にはインクジェットヘッドの移動等によるインク内圧の変化の影響を防止できると共にインク滴吐出後の貫通孔１０７部へのインク液供給が迅速に達成される。したがって、インク滴１１５の飛翔が安定化され、記録媒体１２１上に濃度の安定した良好な画像を高速に記録することができる。

以下、本発明を実施例および比較例によりさらに説明するが、本発明はこれらの例によって限定されるものではない。

[比較例１]
青色顔料としてリノールブルーＦＧ−７３５０（Ｐｉｇｍｅｎｔ ｂｌｕｅ１５：３、東洋インク社製）２０質量部、樹脂としてスチレン／ビニルトルエン／ラウリルメタクリレート／ブチルアクリレート／トリメチルアンモニウムエチルメタクリレート（陰イオン、ｐ−トルエンスルホン酸）共重合体（質量比＝２５／２７／２／２７／１８、質量平均分子量１．１万、軟化点４６℃）４０質量部をトリオサイエンス（株）製トリオブレンダーで粉砕しよく混合した後に、入江商会（株）製卓上型ニーダーＰＢＶ−０．１に入れ８５℃で１２０分間、加熱溶融混練した。上記の顔料樹脂混練物をトリオブレンダ−にて粗粉砕し、更に協立理工（株）製ＳＫ−Ｍ１０型サンプルミルで微粉砕した。
引き続き、顔料樹脂混練物３５質量部、アイソパーＧ５０．４質量部、下記の顔料分散剤（Ｄ−１）をアイソパーＧに加熱溶解して調液した２０質量％溶液を１４．６質量部、直径約３ｍｍのガラスビ−ズ４００質量部を５００ｍｌマヨネ−ズ瓶に入れて、東洋精機ＫＫ（株）製ペイントシェイカーで３０分間予備分散した。
次にガラスビ−ズを除去した後、直径０．５〜０．７１ｍｍのガラスビ−ズと共に、シンマルエンタープライズ社（株）製のダイノミルＫＤＬ型（ベッセル容量０．３リットル）にて２０００ｒｐｍで、エムエス機器（株）製恒温槽ＮＥＳＬＡＢＲＴＥ７を用いて分散液の液温度を３０℃に制御しながら２時間分散し、得られた分散液からガラスビ−ズを除去し、色材粒子濃度３５質量％のインク原液を得た。このインク原液の流動特性を低粘度用のＥＬＤ型粘度計（東京計器（株）製）で測定したところ、ズリ速度７７（ｓｅｃ^-1）では７０ｍＰ・ｓ、ズリ速度３８３（ｓｅｃ^-1）では４０ｍＰ・ｓ、平均粘度値は５５ｍＰ・ｓであった。
このインク原液をアイソパ−Ｇで希釈し、色材粒子濃度を７質量％に調整し、荷電調整剤としてオクタデセン−半マレイン酸オクタデシルアミド共重合体を０．０５質量％になるように添加して吐出用のインク使用液を作成した。このインク中の色材粒子の体積平均直径を堀場製作所（株）製の超遠心式自動粒度分布測定装置ＣＡＰＡ７００で測定した所、０．７５μｍで、粘度は１．５ｍＰａ・ｓｅｃ（温度２０℃で測定）であった。又、表面張力は２３ｍＮ／ｍ（協和界面科学社製の自動表面張力計、温度２０℃で測定）、インク全体の比伝導度は８００ｐＳ／ｃｍ（ＬＣＲメーター、安藤電気（株）製ＡＧ−４３１１で測定）であった。比伝導度は上記のＬＣＲメーター及び液体用電極（川口電機製作所（株）製ＬＰ−０５型）を使用し、印加電圧５Ｖ、周波数１ｋＨｚの条件で測定した。

次にこのインク使用液をインクジェット記録装置として、図１に示すヘッド構造の１００ｄｐｉ、６４チャンネルの静電インクジェットヘッドを使用し、ポンプ吸引により記録媒体であるコート記録紙表面の埃除去を行った後、吐出ヘッドを描画位置までコート記録紙に近づけ、描画解像度６００ｄｐｉでインクを吐出し描画したが、全く吐出しなかった。

[実施例１]
比較例１において、分散液の液温度を３０℃に制御しながら２時間分散した後、分散液の温度を５０℃に上げて更に３０分間分散した。得られた分散液からガラスビ−ズを除去し、色材粒子濃度３５質量％のインク原液を得た。このインク原液の流動特性を低粘度用のＥＬＤ型粘度計（東京計器（株）製）で測定したところ、ズリ速度７７（ｓｅｃ^-1）では５ｍＰ・ｓ、ズリ速度３８３（ｓｅｃ^-1）では５ｍＰ・ｓ、平均粘度値は５ｍＰ・ｓであった。
このインク原液をアイソパ−Ｇで希釈し、粒子濃度を７質量％に調整し、荷電調整剤としてオクタデセン−半マレイン酸オクタデシルアミド共重合体をインク全体の比電導度が８００ｐＳ／ｃｍになるように０．１３質量％添加して吐出用のインク使用液を作成した。このインク使用液中の色材粒子の体積平均直径を堀場製作所（株）製の超遠心式自動粒度分布測定装置ＣＡＰＡ７００で測定した所、０．９０μｍで、粘度は１．３ｍＰａ・ｓｅｃ（温度２０℃で測定）であった。又、表面張力は２３ｍＮ／ｍ（協和界面科学社製の自動表面張力計、温度２０℃で測定）であった。このインクを比較例１と同条件で描画したところ、パルス電圧に追従した滲みのないドットを吐出することができたことから、吐出安定性が良好であることが分かった。

[実施例２]
比較例１において、分散液の液温度を３０℃に制御しながら２時間分散した後、得られた分散液からガラスビ−ズを除去し、色材粒子濃度３５質量％の分散原液を回収した。この分散原液をナス型フラスコに入れ、オイルバス中で分散原液温度を５０℃にして３０分間攪拌した。得られた色材粒子濃度３５質量％のインク原液の流動特性を低粘度用のＥＬＤ型粘度計（東京計器（株）製）で測定したところ、ズリ速度７７（ｓｅｃ^-1）では２５ｍＰ・ｓ、ズリ速度３８３（ｓｅｃ^-1）では２３ｍＰ・ｓ、平均粘度値は２４ｍＰ・ｓであった。
このインク原液をアイソパ−Ｇで希釈し、色材粒子濃度を７質量％に調整し、荷電調整
剤としてオクタデセン−半マレイン酸オクタデシルアミド共重合体をインク全体の比電導度が８００ｐＳ／ｃｍになるように０．０９質量％添加して吐出用のインク使用液を作成した。このインク使用液中の色材粒子の体積平均直径を堀場製作所（株）製の超遠心式自動粒度分布測定装置ＣＡＰＡ７００で測定した所、０．９０μｍで、粘度は１．５ｍＰａ・ｓｅｃ（温度２０℃で測定）であった。又、表面張力は２３ｍＮ／ｍ（協和界面科学社製の自動表面張力計、温度２０℃で測定）であった。このインクを比較例１と同条件で描画したところ、パルス電圧に追従した滲みのないドットを吐出することができたことから、吐出安定性が良好であることが分かった。

[実施例３]
比較例１において、分散液の液温度を３０℃に制御しながら２時間分散した後、得られた分散液からガラスビ−ズを除去し、色材粒子濃度３５質量％の分散原液を得た。この分散原液の１００質量部にアセトンを２質量部添加し、３０分間攪拌した。その後、アセトンをエバポレ−タで真空脱気し完全に留去した。低粘度用のＥＬＤ型粘度計（東京計器（株）製）で測定したところ、ズリ速度７７（ｓｅｃ^-1）では１５ｍＰ・ｓ、ズリ速度３８３（ｓｅｃ^-1）では１３ｍＰ・ｓ、平均粘度値は１４ｍＰ・ｓであった。
このインク原液をアイソパ−Ｇで希釈し、色材粒子濃度を７質量％に調整し、インク全体の比電導度が８００ｐＳ／ｃｍになるように荷電調整剤としてオクタデセン−半マレイン酸オクタデシルアミド共重合体を０．０８質量％添加して吐出用のインク使用液を作成した。このインク使用液中の色材粒子の体積平均直径を堀場製作所（株）製の超遠心式自動粒度分布測定装置ＣＡＰＡ７００で測定した所、０．８５μｍで、粘度は１．３ｍＰａ・ｓｅｃ（温度２０℃で測定）であった。又、表面張力は２３ｍＮ／ｍ（協和界面科学社製の自動表面張力計、温度２０℃で測定）であった。このインクを比較例１と同条件で描画したところ、パルス電圧に追従した滲みのないドットを吐出することができたことから、吐出安定性が良好であることが分かった。

以上の結果の概要を、表１に示す。

上記から明らかなように、インク原液の流動特性がニュートン流動性を示す場合は、吐出安定性がきわめて良好であるが、インク原液の流動特性が非ニュートン流動性を示す場合は、吐出不可であり、吐出性が極めて劣る結果となった。

静電式インクジェット記録方法に用いるライン走査型マルチチャンネルインクジェットヘッドの構成例を示す図で、記録ドットに対応した吐出電極の断面を示している。

符号の説明

１００ インク
１０１ ヘッドブロック
１０２ ヘッド基板
１０３ 吐出電極基板
１０４ 絶縁性基板
１０７ 貫通孔
１０８ 凸状インクガイド
１０９ 吐出電極
１１０ インク滴飛翔位置
１１１ インク循環系
１１２ インク供給流路
１１３ インク回収系
１１５ インク滴
１２１ 記録媒体
１２２ 対向電極
１２３ バイアス電極
１２４ 信号電圧源
１４０ 泳動電極

Claims (5)

1. 分散媒、樹脂を含む色材粒子、及び分散剤を少なくとも含有するインクジェット記録用インク原液であって、前記原液の流動特性がニュートン流動性を示すことを特徴とするインクジェット記録用インク原液。
2. 樹脂を含む色材粒子を分散媒中で分散剤とともに分散する工程を少なくとも有する請求項１に記載のインクジェット記録用インク原液を製造する方法であって、前記分散工程中及び／又は分散工程後、前記樹脂を含む色材粒子を膨潤又は軟化処理することを特徴とする前記製造方法。
3. 前記軟化処理が、前記樹脂を含む色材粒子を加熱する処理であることを特徴とする請求項２に記載のインクジェット記録用インク原液の製造方法。
4. 前記膨潤処理が、良溶媒を添加して前記樹脂を含む色材粒子を膨潤させる処理であることを特徴とする請求項２に記載のインクジェット記録用インク原液の製造方法。
5. 請求項１に記載のインクジェット記録用インク原液を分散媒により希釈して得られるインクジェット記録用インクであって、前記インクジェット記録用インクの２０℃での粘度が、０．５〜５ｍＰａ・ｓの範囲内であることを特徴とするインクジェット記録用インク。

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