JP2005029745A - インクジェットプリンタ用油性インク組成物、電子写真用液体現像剤および着色樹脂微粒子の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 記録紙上での乾燥性、記録画像の耐水性、耐光性に優れており、かつ高度の耐擦過性を有するとともに、吐出安定性の高いインクジェットプリンタ用油性インク組成物、これを用いた電子写真用液体現像剤および着色樹脂微粒子の製造方法を提供すること。
【解決手段】 比誘電率１．５〜２０および表面張力１５〜６０ｍＮ／ｍを有する非水溶媒と、着色樹脂微粒子とを含有してなるインクジェットプリンタ用油性インク組成物であって、着色樹脂微粒子が、着色剤を表面処理した着色成分を非水溶媒中に微粒子状に分散して得た着色成分微粒子をシード粒子とし、シード粒子と一官能性単量体の少なくとも一種とを分散重合させることにより得られ、かつ分散重合が、シリコーン系グラフト共重合体を含有する非水溶媒可溶性の分散安定化剤（Ｐ）と重合開始剤との存在下で行われる組成物。
【選択図】 なし

Description

本発明は、インクジェットプリンタ用油性インク組成物、電子写真用液体現像剤および着色樹脂微粒子の製造方法に関するものであり、詳しくは、記録紙上での乾燥性、記録画像の耐水性、耐光性に優れており、かつ高度の耐擦過性を有するとともに、ノズル部での目詰まりが起きにくい吐出安定性の高いインクジェットプリンタ用油性インク組成物、これを用いた電子写真用液体現像剤、および前記インク組成物に含まれる着色樹脂微粒子の製造方法に関するものである。

従来、各種のインクジェット記録方式が知られており、オンデマンド（随意噴射）とコンティニアス（連続噴射）の方式がある。更に連続型では静電方式（Sweet型、Hertz型）、オンデマンド型ではピエゾ圧電方式、シェアモードピエゾ圧電方式、サーマルインクジェット方式、静電加速型と呼ばれる記録方式等が知られている。
これらインクジェット記録方式に用いるインクとしては、インク吐出部およびインク供給経路でインク目詰まりがなく、吐出安定性に優れかつ、色彩・光沢性等のカラー画像としての品質が良好なものとして一般に水性インクが用いられている。

静電力を用いるオンデマンド型のインクジェット方式としては、静電加速型インクジェットあるいはスリットジェットと呼ばれる方式が知られており、具体的態様が、例えば特開昭５６−１７０号公報、特開昭５６−４４６７号公報、特開昭５７−１５１３７４号公報等に開示されている。これは、インクタンクからスリット状のインク保持部内面に多数の電極を配置してなるスリット状インク室にインクを供給し、これらの電極に選択的に高電圧を印加することにより、スリットと近接対向する記録紙に電極近傍のインクを噴射させて記録するものである。

また、スリット状の記録ヘッドを用いない濃縮吐出型の静電方式が、特開平１０−１３８４９３号公報等に開示されている。これは、インク中の色剤成分に静電力を作用させるための複数個の個別電極を、貫通孔の形成された絶縁性基板およびこの貫通孔に対応して形成された制御電極からなる制御電極基板と、この貫通孔のほぼ中心位置に配置された凸状インクガイドとから構成し、この凸状インクガイドの表面を表面張力でインクをインク滴飛翔位置まで運び、制御電極に所定の電圧を印加することで記録媒体にインク滴を飛翔させ記録するものである。

この様な種々のインクジェット記録方式に用いるインクとしては、各種の水溶性染料を水、または、水および水溶性有機溶剤からなる溶媒中に溶解し、必要により各種添加剤が添加されたものが主流を占めている（以下、水性染料インクと呼称する場合がある）。しかしながら、水性染料インクを用いて実印字を行った場合、紙種により記録紙上でインクがにじみ、高品位な印字が得られないことや、形成された記録画像の耐水性・耐光性が劣っている、記録紙上での乾燥が遅く尾引きが起こる、カラーの混色（異色のドットを隣接して印字した場合に色境界面で生じる色濁りあるいは色ムラ）による記録画像の劣化等の欠点があった。
そこで、前記の水性染料インクの問題点である記録画像の耐水性・耐光性を改善する意味で、水性溶媒あるいは非水性溶媒体中に顔料を微粒子として分散させた、顔料系インクをインクジェット記録方式に適用する試みが種々なされている。

例えば、水を主成分とした溶媒中に顔料を分散させたインクジェットプリンタ用インクとして、特開平２−２５５８７５号公報、特開平３−７６７６７号公報、特開平３−７６７６８号公報、特開昭５６−１４７８７１号公報、特開昭５６−１４７８６８号公報等に示されるようなインクが提案されているが、顔料が媒体に不溶であるため、一般に分散安定性が悪く、ノズル部で目詰まりを起こしやすいものであった。

一方、顔料を非極性の絶縁性溶媒に分散させたインク（以下、油性顔料インクと呼称する場合がある）は、紙への吸収性がよいため滲みが少なく、また、記録画像の耐水性がよいなどの利点があり、これまでに各種インクが提案されている。しかしながら、従来のインクではアルコールアミド系分散剤やソルビタン系分散剤などによりそれぞれ顔料を微粒子化しているものの、顔料粒子を非極性の絶縁性溶媒に均一に微粒子分散させるには十分でなく、また、分散安定性が悪いため、ノズル部で目詰まりを起こしやすい。更に顔料自体には記録紙に対する固着能がないために耐擦過性に乏しい。

これらを改良するために、非極性の絶縁性溶媒に可溶な樹脂を固着剤および顔料分散剤として兼用して用いる樹脂溶解型油性インクが提案されている。例えば、特開平３−２３４７７２号公報には上記の樹脂としてテルペンフェノール系樹脂が提案されている。しかしながら、顔料の分散安定性が依然として十分でなく、インクとしての信頼性に問題がある。更に、樹脂を非極性溶媒中に溶解させているために、顔料を記録紙に完全に定着させるだけの樹脂が残らず、耐水性および耐擦過性が十分ではなかった。

一方、高度の耐擦過性を得るために、非極性の絶縁性溶媒に不溶、あるいは半溶解な樹脂で顔料粒子を被覆することが提案されている。例えば、特許文献１（特開平４−２５５７４号公報）には、マイクロカプセル法等により顔料を樹脂で被覆した油性インクが提案されている。しかしながら、この技術では顔料内包樹脂粒子を均一に微粒子分散することが困難であり、しかも分散安定性も十分ではないため、インクとしての信頼性に劣る。

近年は水性染料インクを使用した一般のインクジェットプリンタで写真画質での高画質化が達成されており、顔料インクでも発色性や透明性を上げるためにできるだけ顔料をできるだけ微細化し、かつその分散状態を安定に保持することが要求されてきている。
例えば、特許文献２（特開２００２−１０５３７９号公報）には、有機溶媒に粒状物質を分散してなる分散液組成物において、前記粒状物質の外表面の少なくとも一部分に、グラフト鎖がポリシロキサンとアルキレン基とからなるグラフト共重合体を吸着させることにより粒状物質の分散安定性を高める技術が開示されている。
しかし、一方で、顔料を微細にすればするほど顔料の微細化と同時に顔料一次粒子の破砕が起き、更に、表面エネルギーの増加により、同時に凝集エネルギーが大きくなるため、再凝集が起こりやすくなり、結局は微細化した顔料分散体の貯蔵安定性が損なわれるといった弊害が生じてくる。

この様に、インクジェットプリンタ用油性顔料インクに使用される顔料分散体に対する要求は、より高度の微細化が要求されているものの、顔料を微粒子分散するには高度な技術を要すると共に、その分散安定性を高めることは非常に困難なものであり、これまでに上記を全て満足する油性顔料インクは知られていない。

静電方式のインクジェットプリンタや電子写真用液体現像剤に、これらの油性顔料インクを用いる場合には、荷電極性の制御や荷電の経時安定性が要求されるものの、顔料表面の極性を制御するのが非常に困難なため、上記を満足する油性顔料インクがこれまで知られていなかった。
非水溶媒を用いた電子写真用液体現像剤は、一般的に、脂肪族炭化水素系溶媒、着色剤、定着用樹脂、分散剤と必要に応じて添加される種々の添加剤とからなる混合物を、ボールミルやアトライター等で微粉砕して製造されている。その製造方法については、これまでに種々の提案がなされており、例えば非水溶媒中でスチレンやアクリル系モノマー等を重合させて得られるポリマーラテックスを染料で染色し、これを着色剤とする着色液体現像剤が知られている。しかしながら、着色剤として染料を用いたこの方法では黒色液体現像剤の製造が困難であり、染料系なので画像濃度が低く、光退色が生じる。一方、着色剤として顔料を用いた例としては、電子写真用液体現像剤として顔料と定着用樹脂として天然樹脂変性熱硬化性樹脂とを長鎖アルキル基含有モノマー中で反応させた樹脂が提案されている。しかしながら、この技術では着色剤の分散安定性の改善には効果があるが、未だ、充分な分散安定性を有するものではなかった。

このように、着色剤として顔料を用いた電子写真用液体現像剤では、耐擦過性と共に十分な分散安定性が望まれていた。更に、顔料はその種類により荷電極性が異なるため、顔料粒子の荷電極性を明瞭にし、かつその荷電の経時変化が無いことが望まれている。
特開平４−２５５７４号公報 特開２００２−１０５３７９号公報

そこで、本発明の第一の目的は、顔料が均一に微粒子分散され、かつ顔料分散液の分散安定性に優れることにより、ノズル部での目詰まりが起きない吐出安定性の高いインクジェットプリンタ用油性インク組成物を提供することである。
本発明の第二の目的は、記録紙上での乾燥性、記録画像の耐水性、耐光性に優れており、かつ高度の耐擦過性を有するインクジェットプリンタ用油性インク組成物を提供することである。
本発明の第三の目的は、分散安定性、耐擦過性に優れると共に、荷電極性の制御や荷電の経時安定性にも優れたインクジェットプリンタ用油性インク組成物、およびこれを用いた電子写真用液体現像剤を提供することである。
本発明の第四の目的は、前記のインクジェットプリンタ用インク組成物または電子写真用液体現像剤に含まれる着色樹脂微粒子の製造方法を提供することである。

本発明者らは鋭意研究した結果、前記課題を解決することができた。
即ち本発明は以下の通りである。
（１）比誘電率１．５〜２０および表面張力１５〜６０ｍＮ／ｍ（２５℃において）を有する非水溶媒と、着色樹脂微粒子とを含有してなるインクジェットプリンタ用油性インク組成物であって、前記着色樹脂微粒子が、着色剤を表面処理した着色成分を前記非水溶媒中に微粒子状に分散して得た着色成分微粒子をシード粒子とし、前記シード粒子と一官能性単量体の少なくとも一種とを分散重合させることにより得られたものであり、かつ前記分散重合が、シリコーン系グラフト共重合体を含有するとともに前記非水溶媒に可溶性である分散安定化剤（Ｐ）の少なくとも一種と重合開始剤との存在下で行われることを特徴とするインクジェットプリンタ用油性インク組成物。
（２）前記シリコーン系グラフト共重合体が、前記非水溶媒に不溶性の主鎖部分を構成するモノマーと、前記非水溶媒に可溶性のグラフト部分を構成する、末端に重合可能な官能基を持つシリコーン系マクロモノマー（Ｍ）とを含むことを特徴とする（１）記載のインクジェットプリンタ用油性インク組成物。

（３）前記シリコーン系マクロモノマー（Ｍ）が、下記一般式（ＩＩ）で示される繰り返し単位からなるシリコーン系重合体の主鎖の末端に、下記一般式（Ｉ）で示される重合性二重結合基を結合してなる数平均分子量1×１０³ 〜４×１０⁴ のシリコーン系マクロモノマー（Ｍ）であることを特徴とする（２）記載のインクジェットプリンタ用油性インク組成物。

一般式（Ｉ）中、Ｖは−ＣＯＯ−、−ＯＣＯ−、−（ＣＨ₂）_k −ＯＣＯ−、−（ＣＨ₂）_k −ＣＯＯ−、−Ｏ−、−ＣＯＮＨＣＯＯ−、−ＣＯＮＨＣＯ−、−ＳＯ₂ −、−ＣＯ−、−ＣＯＮＺ¹ −、−ＳＯ₂ ＮＺ¹ −またはフェニレン基（以下フェニレン基をＰｈで表す、ただしＰｈは１，２−；１，３−；１，４−フェニレン基を含む）を表す。ここで、Ｚ¹ は水素原子または炭化水素基を表し、ｋは１〜３の整数を表す。ａ¹とａ² は、互いに同じでも異なってもよく、それぞれ水素原子、ハロゲン原子、シアノ基、炭化水素基、−ＣＯＯ−Ｚ² または炭化水素を介した−ＣＯＯ−Ｚ²（Ｚ² は水素原子または置換されていてもよい炭化水素基を示す。）を表す。

一般式（ＩＩ）中、Ｘ⁰ は−ＣＯＯ−、−ＯＣＯ−、−（ＣＨ₂）_ｎ −ＯＣＯ−、−（ＣＨ₂）_ｎ −ＣＯＯ−、−Ｏ−、−ＣＯＮＨＣＯＯ−、−ＣＯＮＨＣＯ、−ＳＯ₂ −、−ＣＯ−、−ＣＯＮＺ³−、および−ＳＯ₂ ＮＺ³−から選ばれた１種或いはそれ以上の連結基を表す。ここで、Ｚ³ は水素原子または炭化水素基を表し、ｎは１〜３の整数を表す。ｂ¹ およびｂ²は、互いに同じでも異なってもよく、一般式（Ｉ）中のａ¹およびａ²と同一内容を表す。Ｑ⁰はケイ素原子含有の置換基を有している炭素数１〜２２の脂肪族基を表す。

（４）前記着色剤が、有機顔料および無機顔料から選択される少なくとも一種の顔料であり、前記着色成分が、前記着色剤をポリマー被覆することにより表面処理されたものであることを特徴とする（１）〜（３）のいずれかに記載のインクジェットプリンタ用油性インク組成物。
（５）前記シード粒子が、表面処理した着色成分を顔料分散剤により非水溶媒中に微粒子状に分散安定化して得た着色成分微粒子であることを特徴とする（１）〜（４）のいずれかに記載のインクジェットプリンタ用油性インク組成物。
（６）体積比抵抗10⁹Ωｃｍ以上の非水溶媒と着色樹脂微粒子とを含むインクジェットプリンタ用油性インク組成物を含有する電子写真用液体現像剤であって、前記着色樹脂微粒子が、着色剤を表面処理した着色成分を前記非水溶媒中に微粒子状に分散して得た着色成分微粒子をシード粒子とし、前記シード粒子と一官能性単量体（Ｍ）の少なくとも一種とを分散重合させることにより得られたものであり、かつ前記分散重合が、シリコーン系グラフト共重合体を含有するとともに前記非水溶媒に可溶性である分散安定化剤（Ｐ）の少なくとも一種と重合開始剤との存在下で行われることを特徴とする電子写真用液体現像剤。

（７）前記シリコーン系グラフト共重合体が、前記非水溶媒に不溶性の主鎖部分を構成するモノマーと、前記非水溶媒に可溶性のグラフト部分を構成する、末端に重合可能な官能基を持つ、（３）記載のシリコーン系マクロモノマー（Ｍ）とを含むことを特徴とする（６）記載の電子写真用液体現像剤。
（８）前記着色剤が、有機顔料および無機顔料から選択される少なくとも一種の顔料であり、前記着色成分が、前記着色剤をポリマー被覆することにより表面処理されたものであることを特徴とする（６）または（７）記載の電子写真用液体現像剤。
（９）比誘電率１．５〜２０および表面張力１５〜６０ｍＮ／ｍ（２５℃において）を有する非水溶媒中に、着色剤を表面処理した着色成分を前記非水溶媒中に微粒子状に分散し、得られた着色成分微粒子をシード粒子とし、前記シード粒子と一官能性単量体の少なくとも一種とを分散重合させ、ここで前記分散重合が、シリコーン系グラフト共重合体を含有するとともに前記非水溶媒に可溶性である分散安定化剤（Ｐ）の少なくとも一種と重合開始剤との存在下で行われることを特徴とする着色樹脂微粒子の製造方法。

（１０）前記シリコーン系グラフト共重合体が、前記非水溶媒に不溶性の主鎖部分を構成するモノマーと、前記非水溶媒に可溶性のグラフト部分を構成する、末端に重合可能な官能基を持つ、（３）記載のシリコーン系マクロモノマー（Ｍ）とを含むことを特徴とする（９）記載の着色樹脂微粒子の製造方法。
（１１）前記着色剤が、有機顔料および無機顔料から選択される少なくとも一種の顔料であり、前記着色成分が、前記着色剤をポリマー被覆することにより表面処理されたものであることを特徴とする（９）または（１０）記載の着色樹脂微粒子の製造方法。

本発明によれば、顔料が均一に微粒子分散され、かつ顔料分散液の分散安定性に優れることにより、ノズル部での目詰まりが起きない吐出安定性の高いインクジェットプリンタ用油性インク組成物が提供される。
また本発明によれば、記録紙上での乾燥性、記録画像の耐水性、耐光性に優れており、かつ高度の耐擦過性を有するインクジェットプリンタ用油性インク組成物が提供される。
また本発明によれば、分散安定性、耐擦過性に優れると共に、荷電極性の制御や荷電の経時安定性にも優れたインクジェットプリンタ用油性インク組成物、およびこれを用いた電子写真用液体現像剤が提供される。
さらに本発明によれば、前記のインクジェットプリンタ用インク組成物または電子写真用液体現像剤に含まれる着色樹脂微粒子の製造方法が提供される。

以下に本発明について詳細に述べる。

本発明のインクジェットプリンタ用油性インク組成物に使用される非水溶媒（分散媒）は、非極性の絶縁性溶剤であり、比誘電率１．５〜２０および表面張力１５〜６０ｍＮ／ｍ（２５℃において）であることが好ましい。また電子写真用液体現像剤に使用される非水溶媒は、体積比抵抗10⁹Ωｃｍ以上であることが好ましい。更に望まれる特性としては、毒性の少ないこと、引火性が少ないこと、臭気が少ないことである。

かかる非水溶媒としては、直鎖状もしくは分岐状の脂肪族炭化水素、脂環式炭化水素、芳香族炭化水素、石油ナフサおよびこれらのハロゲン置換体等から選ばれた溶媒が挙げられる。例えばヘキサン、オクタン、イソオクタン、デカン、イソデカン、デカリン、ノナン、ドデカン、イソドデカン、エクソン社のアイソパーＥ、アイソパーＧ、アイソパーＨ、アイソパーＬ、フィリップ石油社のソルトール、出光石油化学社のＩＰソルベント、石油ナフサではシェル石油化学社のＳ．Ｂ．Ｒ．シェルゾール７０、シェルゾール７１、モービル石油社のベガゾール等から選ばれた溶媒を単独あるいは混合して用いることができる。

好ましい炭化水素溶剤としては、沸点が１５０〜３５０℃の範囲にある高純度のイソパラフィン系炭化水素が挙げられ、市販品としては前述のエクソン化学製のアイソパーＧ，Ｈ，Ｌ，Ｍ，Ｖ（商品名）、ノーパー１２，１３，１５（商品名）、出光石油化学製のＩＰソルベント１６２０，２０２８（商品名）、日本石油化学製のアイソゾール３００，４００（商品名）、アムスコＯＭＳ、アムスコ４６０溶剤（アムスコ；スピリッツ社の商品名）等が挙げられる。
これらの製品は、極めて純度の高い脂肪族飽和炭化水素であり、２５℃における粘度は３ｃＳｔ以下、２５℃における表面張力は２２．５〜２８．０ｍＮ／ｍ、２５℃における比抵抗は１０¹⁰Ω・ｃｍ以上である。また、反応性が低く安定であり、低毒性で安全性が高く、臭気も少ないという特徴がある。

ハロゲン置換の炭化水素系溶媒としてフルオロカーボン系溶媒があり、例えばＣ₇Ｆ₁₆、Ｃ₈Ｆ₁₈などのＣ_nＦ_2n+2で表されるパーフルオロアルカン類（住友３Ｍ社製「フロリナートＰＦ５０８０」、「フロリナートＰＦ５０７０」（商品名）等）、フッ素系不活性液体（住友３Ｍ社製「フロリナートＦＣシリーズ」（商品名）等）、フルオロカーボン類（デュポンジャパンリミテッド社製「クライトックスＧＰＬシリーズ」（商品名）等）、フロン類（ダイキン工業株式会社製「ＨＣＦＣ−１４１b 」（商品名）等）、［Ｆ（ＣＦ₂）₄ＣＨ₂ＣＨ₂Ｉ］、［Ｆ（ＣＦ₂）₆Ｉ］等のヨウ素化フルオロカーボン類（ダイキンファインケミカル研究所製「Ｉ−１４２０」、「Ｉ−１６００」（商品名）等）等がある。

本発明で使用される非水溶媒として、更に高級脂肪酸エステルや、シリコーンオイルも使用できる。シリコーンオイルの具体例としては、低粘度の合成ジメチルポリシロキサンが挙げられ、市販品としては、信越シリコーン製のＫＦ９６Ｌ（商品名）、ＫＦ９９４（商品名）、東レ・ダウコーニング・シリコーン製のＳＨ２００（商品名）等がある。

シリコーンオイルとしてはこれらの具体例に限定されるものではない。これらのジメチルポリシロキサンは、その分子量により非常に広い粘度範囲のものが入手可能であるが、０．５〜２０ｃＳｔの範囲のものを用いるのが好ましい。これらのジメチルポリシロキサンは、イソパラフィン系炭化水素同様、１０¹⁰Ω・ｃｍ以上の体積抵抗率を有し、高安定性、高安全性、無臭性といった特徴を有している。またこれらのジメチルポリシロキサンは、表面張力が低いことに特徴があり、１５〜２１ｍＮ／ｍの表面張力を有している。

上記の有機溶媒とともに、混合して使用できる溶媒としては、アルコール類（例えばメチルアルコール、エチルアルコール、プロピルアルコール、ブチルアルコール、フッ化アルコール等）、ケトン類（例えばアセトン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン等）、カルボン酸エステル類（例えば酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸プロピル、酢酸ブチル、プロピオン酸メチル、プロピオン酸エチル等）、エーテル類（例えばジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、テトラヒドロフラン、ジオキサン等）およびハロゲン化炭化水素類（例えばメチレンジクロリド、クロロホルム、四塩化炭素、ジクロロエタン、メチルクロロホルム等）、等の溶媒が挙げられる。

次に、本発明の表面処理された着色成分について詳細に述べる。
本発明の表面処理された着色成分（以下単に「着色成分」と称することもある）は、着色剤を表面処理したものであり、前記着色剤としては、特に限定されるものではなく、一般に市販されているすべての有機顔料および無機顔料が挙げられる。
例えば、イエロー色を呈するものとして、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１(ファストイエローＧ等）、 Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４の如きモノアゾ顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２（ジスアジイエローＡＡＡ等）、 Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７の如きジスアゾ顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０の如き非ベンジジン系のアゾ顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１００（タートラジンイエローレーキ等）の如きアゾレーキ顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９５（縮合アゾイエローＧＲ等）の如き縮合アゾ顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１１５（キノリンイエローレーキ等）の如き酸性染料レーキ顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８（チオフラビンレーキ等）の如き塩基性染料レーキ顔料、フラバントロンイエロー（Ｙ−２４）の如きアントラキノン系顔料、イソインドリノンイエロー３ＲＬＴ（Ｙ−１１０）の如きイソインドリノン顔料、キノフタロンイエロー（Ｙ−１３８）の如きキノフタロン顔料、イソインドリンイエロー（Ｙ−１３９）の如きイソインドリン顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５３（ニッケルニトロソイエロー等）の如きニトロソ顔料、 Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１１７（銅アゾメチンイエロー等）の如き金属錯塩アゾメチン顔料等が挙げられる。

マゼンタ色を呈するものとして、Ｃ．Ｉ．ビグメントレッド３（トルイジンレッド等）の如きモノアゾ系顔料、 Ｃ．Ｉ．ビグメントレッド３８（ピラゾロンレッドＢ等）の如きジスアゾ顔料、 Ｃ．Ｉ．ビグメントレッド５３：１（レーキレッドＣ等）やＣ．Ｉ．ビグメントレッド５７：１（ブリリアントカーミン６Ｂ）の如きアゾレーキ顔料、 Ｃ．Ｉ．ビグメントレッド１４４（縮合アゾレッドＢＲ等）の如き縮合アゾ顔料、 Ｃ．Ｉ．ビグメントレッド１７４（フロキシンＢレーキ等）の如き酸性染料レーキ顔料、 Ｃ．Ｉ．ビグメントレッド８１（ローダミン６Ｇ'レーキ等）の如き塩基性染料レーキ顔料、 Ｃ．Ｉ．ビグメントレッド１７７（ジアントラキノニルレッド等）の如きアントラキノン系顔料、Ｃ．Ｉ．ビグメントレッド８８（チオインジゴボルドー等）の如きチオインジゴ顔料、 Ｃ．Ｉ．ビグメントレッド１９４（ペリノンレッド等）の如きペリノン顔料、 Ｃ．Ｉ．ビグメントレッド１４９（ペリレンスカーレット等）の如きペリレン顔料、 Ｃ．Ｉ．ビグメントレッド１２２（キナクリドンマゼンタ等）の如きキナクリドン顔料、 Ｃ．Ｉ．ビグメントレッド１８０（イソインドリノンレッド２ＢＬＴ等）の如きイソインドリノン顔料、 Ｃ．Ｉ．ビグメントレッド８３（マダーレーキ等）の如きアリザリンレーキ顔料等が挙げられる。

シアン色を呈する顔料として、Ｃ．Ｉピグメントブルー２５（ジアニシジンブルー等）の如きジスアゾ系顔料、 Ｃ．Ｉ．ビグメントブルー１５（フタロシアニンブルー等）の如きフタロシアニン顔料、 Ｃ．Ｉ．ビグメントブルー２４（ピーコックブルーレーキ等）の如き酸性染料レーキ顔料、 Ｃ．Ｉ．ビグメントブルー１（ビクロチアピュアブルーＢＯレーキ等）の如き塩基性染料レーキ顔料、 Ｃ．Ｉ．ビグメントブルー６０（インダントロンブルー等）の如きアントラキノン系顔料、 Ｃ．Ｉ．ビグメントブルー１８（アルカリブルーＶ−５：１）の如きアルカリブルー顔料等が挙げられる。

ブラック色を呈する顔料として、ＢＫ−１（アニリンブラック）の如きアニリンブラック系顔料等の有機顔料や酸化鉄顔料、およびファーネスブラック、ランプブラック、アセチレンブラック、チャンネルブラック等のカーボンブラック顔料類が挙げられる。

また、金、銀、銅などの色再現のために金属粉も使用可能である。

着色剤の表面処理方法としては、技術情報協会発行の「顔料分散技術」第５章に記載されている、ロジン処理、ポリマー処理、グラフト化処理、プラズマ処理等の方法が適用できる。

「ロジン処理」とは、顔料とロジンを機械的に混練し顔料表面にロジンを処理する方法や、顔料の水性スラリーにロジンのアルカリ水溶液を加えた後にアルカリ土類塩や酸などを加えてロジンの難溶性塩または遊離酸を顔料粒子表面に析出させる方法などである。ロジン処理では通常、顔料の数％から２０％程度のロジンが用いられ、顔料の結晶成長防止効果により微細で透明性の大きな顔料が得られること、粒子の乾燥凝集が弱くなるために機械的分散が容易になること、顔料表面の親油性を増大させることにより油性ビヒクルに対するぬれを改善するなどに大きな効果があり、特に印刷インキの分野で多く使用されている。

「グラフト化処理」とは、カーボンブラック、およびシリカや酸化チタンなどの無機微粒子、さらには有機顔料などの表面に存在する水酸基やカルボキシル基やアミノ基などの官能基とポリマーとのグラフト化反応を行うものである。顔料表面へのポリマーのグラフト化反応には、（１）顔料微粒子の存在下で、重合開始剤を用いてビニルモノマーの重合を行い、系内で生成する生長ポリマーを顔料粒子表面の官能基で停止することによる方法、（２）顔料微粒子表面へ導入した重合開始基からグラフト鎖を生長させる方法、および（３）顔料微粒子表面の官能基とポリマー末端の官能基との高分子反応による方法等がある。

「プラズマ処理」とは、低温プラズマや熱プラズマにより顔料粉体表面の改質を行うものである。低温プラズマによる顔料表面の処理の具体例としては、（１）酸素や窒素などの非重合性気体のプラズマ照射による改質、（２）重合性気体を用いたプラズマ重合膜形成による改質、（３）プラズマ照射によって基材表面に活性種を形成させる1st stageと、照射後モノマーと接触させ、あと反応でグラフト重合を進行させる2nd stageの２段階プロセスよりなるプラズマ開始グラフト重合反応による改質、などが挙げられる。

顔料の分散性を向上させると共に、この分散された着色成分微粒子をシード粒子として非水溶媒中で分散重合させる観点からは、以下に述べるポリマー処理が好ましい。
ポリマー処理の代表的方法としては、技術情報協会発行の「顔料分散技術」９９頁以降に記載のｉｎ−ｓｉｔｕ重合法を利用した化学的方法、相分離法（コアセルベーション）を利用した方法、顔料分散時に機械的な力で処理する方法などが挙げられる。
ｉｎ−ｓｉｔｕ重合法としては、顔料およびポリマーの系を分散した後懸濁重合する方法、分散剤の存在下に顔料を水系に分散し極性ポリマー、ビニル系ポリマー、多官能橋かけポリマーを加えて重合する方法、顔料を分散したモノマーを塊状重合した後懸濁重合または乳化重合することにより顔料への吸着が十分行えるようにする方法などがある。

相分離法(コアセルベーション)としては、ポリマー溶液中に顔料を分散させた後、何らかの方法でポリマーの溶解度を下げ溶液系からポリマーを顔料粒子上へ析出させる方法で化学的方法(ｉｎ−ｓｉｔｕ重合法)に比べ広い範囲のポリマーを選べる特徴がある。顔料を分散した樹脂溶液に非溶媒を加えて顔料表面に樹脂を析出させる方法や、水溶性ポリマーや水溶性樹脂溶液に顔料を微細に分散した後、PHを調整してこれらを顔料表面に析出させる方法はロジン処理を含めて広く用いられている。酸可溶性の含窒素アクリル樹脂の酸溶液中で顔料を分散させた後、ｐＨを上げてポリマーを顔料表面で不溶化したものは塗料、印刷インキでの凝集防止、流動性、光沢、着色力向上に効果がみられている。

機械的な力でポリマー処理する方法を例示すると、ポリマーと顔料を予め顔料分が５〜９５％になる様に混合した後に、加熱しながらニーダー、三本ロールなどで混練し、ピンミル等で粉砕するものである。フラッシング樹脂処理という方法も機械的なポリマー処理方法に含まれる。

ポリマー処理に用いる樹脂としては、非水溶媒中で顔料の分散性を向上させると共に、この分散された着色成分微粒子をシード粒子として非水溶媒中で分散重合させる際の加熱分散安定性を付与するものであれば何でもよく、液体現像剤で従来使用されている樹脂も使用することができる。

好ましい樹脂としては、着色剤に吸着し、かつ非水溶媒中によく分散する機能を有するために、溶媒に溶媒和する部分と溶媒に溶媒和しにくい部分および極性基を有する部分を持っている樹脂が好ましい。例えば、重合後に溶媒に溶媒和するモノマーとしては、ラウリルメタクリレート、ステアリルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、セチルメタクリレート等が挙げられる。重合後に溶媒に溶媒和しにくいモノマーとしては、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、イソプロピルメタクリレート、スチレン、ビニルトルエン等が挙げられる。極性基を含むモノマーとしては、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、フマル酸、マレイン酸、スチレンスルホン酸またはそのアルカリ塩などの酸性基モノマーと、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート、ビニルピリジン、ビニルピロリジン、ビニルピペリジン、ビニルラクタムなどの塩基性基モノマーが挙げられる。

ポリマー処理に用いる樹脂の具体例としては、オレフィン重合体および共重合体（例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリイソブチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリレート共重合体、エチレン−メタクリレート共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体等）、スチレンおよびその誘導体の重合体ならびに共重合体（例えばブタジエン−スチレン共重合体、イソプレン−スチレン共重合体、スチレン−メタクリレート共重合体、スチレン−アクリレート共重合体等）、アクリル酸エステル重合体および共重合体、メタクリル酸エステル重合体および共重合体、イタコン酸ジエステル重合体および共重合体、無水マレイン酸共重合体、ロジン樹脂、水素添加ロジン樹脂、石油樹脂、水素添加石油樹脂、マレイン酸樹脂、テルペン樹脂、水素添加テルペン樹脂、クロマン−インデン樹脂、環化ゴム−メタクリル酸エステル共重合体、環化ゴム−アクリル酸エステル共重合体などが挙げられる。
着色剤とポリマー処理に用いられる樹脂の割合は、着色剤／樹脂の質量比で９５／５〜５／９５の範囲で、好ましくは８０／２０〜１０／９０の範囲である。

更に表面処理された着色成分として、一般に市販されている加工顔料も用いることができる。市販加工顔料の具体例としては、チバスペシャリティケミカルズ社のマイクロリス顔料等が挙げられ、好ましい加工顔料の例としては、ロジンエステル樹脂で顔料を被覆したマイクロリス−Ｔ顔料が挙げられる。

本発明においては、上記表面処理された着色成分は、非水溶媒中に微粒子状に分散されて着色成分微粒子を得、これをシード粒子として更に重合（分散重合）させるものである。
まず、着色成分の分散工程について述べる。
前記分散工程では、表面処理された着色成分を微粒子状に分散しかつ非水溶媒中で分散安定化させるために顔料分散剤を使用することが好ましい。

本発明に使用することができる、表面処理された着色成分を非水溶媒中で微粒子状に分散する顔料分散剤としては、前記非水溶媒中で適用される一般の顔料用分散剤が使用できる。顔料用分散剤としては前記非水溶媒に相溶し、安定的に顔料を微粒子分散できるものであればよい。

顔料分散剤の具体例としては、ソルビタン脂肪酸エステル（ソルビタンモノオレエート、ソルビタンモノラウレート、ソルビタンセスキオレエート、ソルビタントリオレエート等）、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル（ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレエート等）、ポリエチレングリコール脂肪酸エステル（ポリオキシエチレンモノステアレート、ポリエチレングリコールジイソステアレート等）、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル（ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル等）、脂肪族ジエタノールアミド系などのノニオン系界面活性剤、および高分子系分散剤としては、分子量１０００以上の高分子化合物がよく、例えば、スチレン−マレイン酸樹脂、スチレン−アクリル樹脂、ロジン、ＢＹＫ−１６０、１６２、１６４、１８２（ビックケミー社製のウレタン系高分子化合物）、ＥＦＫＡ−４７、ＬＰ−４０５０（ＥＦＫＡ社製のウレタン系分散剤）、ソルスパース２４０００（ゼネカ社製のポリエステル系高分子化合物）、ソルスパース１７０００（ゼネカ社の脂肪族ジエタノールアミド系）等が挙げられる。

高分子系顔料分散剤としては上記の他に更に、溶媒に溶媒和するラウリルメタクリレート、ステアリルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、セチルメタクリレート等のモノマーと、溶媒に溶媒和しにくいメチルメタクリレート、エチルメタクリレート、イソプロピルメタクリレート、スチレン、ビニルトルエン等のモノマーおよび極性基を有する部分からなるランダム共重合体、あるいは特開平３−１８８４６９号公報に開示されているグラフト共重合体が挙げられる。上述の極性基を含むモノマーとしては、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、フマル酸、マレイン酸、スチレンスルホン酸またはそのアルカリ塩などの酸性基モノマーと、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート、ビニルピリジン、ビニルピロリジン、ビニルピペリジン、ビニルラクタムなどの塩基性基モノマーが挙げられる。また、この他にはスチレン―ブタジエン共重合体、特開昭６０−１０２６３号公報に開示されているスチレンと長鎖アルキルメタクリレートのブロック共重合体等が挙げられる。好ましい顔料用分散剤としては、特開平３−１８８４６９号公報に開示されているグラフト共重合体等が挙げられる。
顔料分散剤の使用量は、顔料１００質量部に対して、０．１〜３００質量部が好ましい。顔料分散剤の添加量を上記範囲内にすることで、充分な顔料分散効果を得ることが可能である。

表面処理された着色成分を、非水溶媒中に微粒子状に分散する分散工程において、顔料分散剤を使用する方法としては、例えば次のような方法があり、これらのいずれによっても目的とする効果が得られる。
１．表面処理された着色成分と顔料分散剤を予め混合して得られる顔料組成物を非水溶媒中に添加して分散する。
２．非水溶媒に表面処理された着色成分と顔料分散剤を別々に添加して分散する。
３．非水溶媒に表面処理された着色成分と顔料分散剤を予め別々に分散し、得られた分散体を混合する。
４．非水溶媒に表面処理された着色成分を分散した後、得られた顔料分散体に顔料分散剤を添加する等の方法があり、これらのいずれによっても目的とする効果が得られる。

上記の表面処理された着色剤（着色成分）を非水溶媒中で混合あるいは分散させて、着色成分微粒子とすることができる。非水溶媒中で混合あるいは分散する機械としては、ディゾルバー、ハイスピードミキサー、ホモミキサー、ニーダー、ボールミル、ロールミル、サンドミル、アトライター等が使用できる。この分散工程での表面処理された着色成分の分散平均粒径の範囲は例えば０．０１〜１０μｍである。インク中の着色成分微粒子の好ましい分散平均粒径範囲としては０．０１〜１．０μｍである。

次に上記分散された着色成分微粒子をシード粒子（シード）として、このシード粒子に一官能性単量体を添加して分散重合させる工程について説明する。
非水溶媒中に着色成分を微粒子状に分散させシード粒子とし、該シード粒子と一官能性単量体とを、シリコーン系グラフト共重合体を含有するとともに前記非水溶媒に可溶性である分散安定化剤（Ｐ）と重合開始剤との存在下で重合させることにより、着色剤を内包した着色樹脂微粒子が得られる。

一官能性単量体は、前記非水溶媒に可溶であるが重合することによって前記非水溶媒に不溶性となる単量体であればいずれでもよい。
具体的には、例えば下記一般式（III）で表される重合単量体が挙げられる。

一般式（III）中、Ｘ¹は−ＣＯＯ−、−ＯＣＯ−、−ＣＨ₂ＯＣＯ−、−ＣＨ₂ＣＯＯ−、−Ｏ−、−ＣＯＮＨＣＯＯ−、−ＣＯＮＨＯＣＯ−、−ＳＯ₂−、−ＣＯＮ（Ｚ⁴）−、−ＳＯ₂Ｎ（Ｚ⁴）−、またはフェニレン基（以下、フェニレン基を「−Ｐｈ−」と記載することもある。なお、フェニレン基は１，２−、１，３−および１，４−フェニレン基を包含する。）を表す。ここでＺ⁴は、水素原子または炭素数１〜８の置換されていてもよい脂肪族基（たとえば、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、２−クロロエチル基、２−ブロモエチル基、２−シアノエチル基、２−ヒドロキシエチル基、ベンジル基、クロロベンジル基、メチルベンジル基、メトキシベンジル基、フェネチル基、３−フェニルプロピル基、ジメチルベンジル基、フロロベンジル基、２−メトキシエチル基、３−メトキシプロピル基等）を表す。

Ｑ¹は水素原子または炭素数１〜６の置換されていてもよい脂肪族基（例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、２−クロロエチル基、２，２−ジクロロエチル基、２，２，２−トリフロロエチル基、２−ブロモエチル基、２−ヒドロキシエチル基、２−ヒドロキシプロピル基、２，３−ジヒドロキシプロピル基、２−ヒドロキシ−３−クロロプロピル基、２−シアノエチル基、３−シアノプロピル基、２−ニトロエチル基、２−メトキシエチル基、２−メタンスルホニルエチル基、２−エトキシエチル基、３−ブロモプロピル基、４−ヒドロキシブチル基、２−フルフリルエチル基、２−チエニルエチル基、２−カルボキシエチル基、３−カルボキシプロピル基、４−カルボキシブチル基、２−カルボキシアミドエチル基、３−スルホアミドプロピル基、２−Ｎ−メチルカルボキシアミドエチル基、シクロペンチル基、クロロシクロヘキシル基、ジクロロヘキシル基等）を表す。

ｃ¹ およびｃ² は互いに同じでも異なっていてもよく、好ましくは水素原子、ハロゲン原子（例えば、塩素原子、臭素原子等）、シアノ基、炭素数１〜３のアルキル基（例えばメチル基、エチル基、プロピル基等）、−ＣＯＯ−Ｌ¹または−ＣＨ₂−ＣＯＯ−Ｌ¹〔ここでＬ¹は水素原子、または置換されていてもよい炭素数１０以下の炭化水素基（例えば、アルキル基、アルケニル基、アラルキル基、アリール基等）を表す。〕を表す。

具体的な一官能性単量体としては、例えば炭素数１〜６の脂肪族カルボン酸（酢酸、プロピオン酸、酪酸、モノクロロ酢酸、トリフロロプロピオン酸等）のビニルエステル類あるいはアリルエステル類；アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、イタコン酸、マレイン酸等の不飽和カルボン酸の炭素数１〜４の置換されていてもよいアルキルエステル類またはアミド類（アルキル基として例えばメチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、２−クロロエチル基、２−ブロモエチル基、２−ヒドロキシエチル基、２−シアノエチル基、２−ニトロエチル基、２−メトキシエチル基、２−メタンスルホニルエチル基、２−ベンゼンスルホニルエチル基、２−カルボキシエチル基、４−カルボキシブチル基、３−クロロプロピル基、２−ヒドロキシ−３−クロロプロピル基、２−フルフリルエチル基、２−チエニルエチル基、２−カルボキシアミドエチル基等）；スチレン誘導体（例えば、スチレン、ビニルトルエン、α−メチルスチレン、ビニルナフタレン、クロロスチレン、ジクロロスチレン、ブロモスチレン、ビニルベンゼンカルボン酸、ビニルベンゼンスルホン酸、クロロメチルスチレン、ヒドロキシメチルスチレン、メトキシメチルスチレン、ビニルベンゼンカルボキシアミド、ビニルベンゼンスルホアミド等）；アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、マレイン酸、イタコン酸等の不飽和カルボン酸；マレイン酸、イタコン酸の環状酸無水物；アクリロニトリル；メタクリロニトリル；重合性二重結合基含有のヘテロ環化合物（具体的には、例えば高分子学会編「高分子データハンドブック−基礎編−」、ｐ１７５〜１８４、培風舘（１９８６年刊）に記載の化合物、例えば、Ｎ−ビニルピリジン、Ｎ−ビニルイミダゾール、Ｎ−ビニルピロリドン、ビニルチオフェン、ビニルテトラヒドロフラン、ビニルオキサゾリン、ビニルチアゾール、Ｎ−ビニルモルホリン等）等が挙げられる。
一官能性単量体は、上記の中から少なくとも一種以上選択されたモノマーを主成分とするのがよい。

更に、一官能性単量体と共重合可能な、一般式 −Ｎ（Ｒ¹）（Ｒ²）で示されるアミノ基を含有する、塩基性の単量体（Ｂ）を含有してもよい。Ｒ¹ 、Ｒ² は、各々同じでも異なってもよく、好ましくは水素原子または炭素数１〜２２の置換されていてもよいアルキル基（例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基、ノニル基、デシル基、ドデシル基、トリデシル基、テトラデシル基、ヘキサデシル基、オクタデシル基、エイコシル基、ドコシル基、２−クロロエチル基、２−ブロモエチル基、２−シアノエチル基、２−メトキシカルボニルエチル基、２−メトキシエチル基、３−ブロモプロピル基等）、炭素数４〜１８の置換されていてもよいアルケニル基（例えば、２−メチル−１−プロペニル基、２−ブテニル基、２−ペンテニル基、３−メチル−２−ペンテニル基、１−ペンテニル基、１−ヘキセニル基、２−ヘキセニル基、４−メチル−２−ヘキセニル基、デセニル基、ドデセニル基、トリデセニル基、ヘキサデセニル基、オクタデセニル基、リノレイル基等）、炭素数７〜１２の置換されていてもよいアラルキル基（例えば、ベンジル基、フェネチル基、３−フェニルプロピル基、ナフチルメチル基、２−ナフチルエチル基、クロロベンジル基、ブロモベンジル基、メチルベンジル基、エチルベンジル基、メトキシベンジル基、ジメチルベンジル基、ジメトキシベンジル基等）、炭素数５〜８の置換されていてもよい脂環式基（例えば、シクロヘキシル基、２−シクロヘキシルエチル基、２−シクロペンチルエチル基等）または炭素数６〜１２の置換されていてもよい芳香族基（例えば、フェニル基、ナフチル基、トリル基、キシリル基、プロピルフェニル基、ブチルフェニル基、オクチルフェニル基、ドデシルフェニル基、メトキシフェニル基、エトキシフェニル基、ブトキシフェニル基、デシルオキシフェニル基、クロロフェニル基、ジクロロフェニル基、ブロモフェニル基、シアノフェニル基、アセチルフェニル基、メトキシカルボニルフェニル基、エトキシカルボニルフェニル基、ブトキシカルボニルフェニル基、アセトアミドフェニル基、プロピオアミドフェニル基、ドデシロイルアミドフェニル基等）が挙げられる。

また、Ｒ¹、Ｒ²は環を形成してもよく、具体的には、ヘテロ原子（例えば酸素原子、窒素原子、イオウ原子等）を含有してもよい環形成の有機残基を表す。形成される環状アミノ基としては、例えばモルホリノ基、ピペリジノ基、ピリジニル基、イミダゾリル基、キノリル基、等が挙げられる。これらのアミノ基は、塩基性単量体の分子中に複数個含有されていてもよい。

本発明における着色樹脂微粒子は、共重合成分としてアミノ基含有の塩基性単量体（Ｂ）を用いることで、粒子自身の表面が正荷電を発現し、非水溶媒中に分散された粒子の分散安定性が向上する。これは粒子同士の近接時の荷電反発効果によるものと推測される。
塩基性単量体（Ｂ）は、一官能性単量体の総量に対して、好ましくは１〜４５質量％、より好ましくは３〜３０質量％で用いる。
以下に、塩基性単量体（Ｂ）の具体例を示すが、本発明の範囲はこれに限定されるものではない。

本発明では、一官能性単量体と共重合可能な、−ＰＯ₃Ｈ₂基、−ＳＯ₃Ｈ基およびＳＯ₂Ｈ基から選ばれる少なくとも１つの酸性基を含有する酸性単量体（Ａ）を更に併用してもよい。酸性単量体（Ａ）は、分子中に複数個の上記酸性基を含有してもよい。本発明における着色樹脂微粒子は、共重合成分として酸性単量体（Ａ）を用いることで、粒子自身の表面が負荷電に発現することができ、非水溶媒中に分散された粒子の分散安定性が向上する。 酸性単量体（Ａ）は、一官能性単量体の総量に対して、好ましくは１〜４５質量％、より好ましくは３〜３０質量％で用いる。

以下に、酸性単量体（Ａ）の具体例を示すが、本発明はこれらに限定されるものではない（但し下記具体例中、Ｙは−ＳＯ₃Ｈ基およびＳＯ₂Ｈ基またはＰＯ₃Ｈ₂またはＯＰＯ₃Ｈ₂基を表す）。

本発明では、一官能性単量体と共重合可能な、長鎖の脂肪族基を有する単量体（Ｌ）を更に併用してもよい。長鎖の脂肪族基を有する単量体（Ｌ）において、長鎖の脂肪族基は炭素数７以上の脂肪族基を表す。その場合の具体例としては、総炭素数１０〜３２の脂肪族基（脂肪族基はハロゲン原子、ヒドロキシル基、アミノ基、アルコキシ基等の置換基を含有していてもよく、または酸素原子、イオウ原子、窒素原子等のヘテロ原子でその主鎖の炭素−炭素結合が介されてもよい）を有するアクリル酸、α−フルオロアクリル酸、α−クロロアクリル酸、α−シアノアクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、マレイン酸、イタコン酸の如き不飽和カルボン酸のエステル類（脂肪族基として、例えばデシル基、ドデシル基、トリデシル基、テトラデシル基、ヘキサデシル基、オクタデシル基、ドコシル基、ドデセニル基、ヘキサデセニル基、オレイル基、リノレイル基、ドコセニル基等が挙げられる）；上記不飽和カルボン酸のアミド類（脂肪族基として、上記エステル類で示したと同様のものが挙げられる）；高級脂肪酸のビニルエステル類あるいはアリルエステル類（高級脂肪酸として、例えば、ラウリン酸、ミリスチン酸、ステアリン酸、オレイン酸、リノール酸、べヘン酸等が挙げられる）；および総炭素数８〜３２の脂肪族基が酸素原子に結合したビニルエーテル類（脂肪族基としては、上記の不飽和カルボン酸エステル類で例示した脂肪族基と同じものが挙げられる）等を挙げることができる。

長鎖の脂肪族基を有する単量体（Ｌ）としては、上述の脂肪族基を有するマクロモノマーが挙げられ、その具体例として片末端にメタクロイル基を有するポリラウリルメタクリレートのマクロモノマー、片末端にメタクロイル基を有するポリステアリルメタクリレートのマクロモノマー等が挙げられる。

長鎖の脂肪族基を有する単量体（Ｌ）を用いることにより、着色樹脂微粒子の分散安定性、再分散性が更に向上する。これは単量体（Ｌ）に相当する共重合成分が、溶媒との親媒和性が高いことで粒子表面部分に配向し、そのことで粒子自身の表面の溶媒との親媒和性が高まり、粒子同士の凝集・沈殿を抑制するためと推定される。単量体（Ｌ）を用いる場合の使用量は、全単量体中、０．５〜２０質量％、好ましくは１〜１５質量％である。

次にシリコーン系グラフト共重合体を含有するとともに前記非水溶媒に可溶性である分散安定化剤（Ｐ）について説明する。該シリコーン系グラフト共重合体は、非水分散媒に不溶性の主鎖部分を構成するモノマーと、非水分散媒に可溶性のグラフト部分（側鎖部分）を構成するモノマーからなり、前記グラフト部分（側鎖部分）を構成するモノマーが末端に重合可能な官能基を持つシリコーン系マクロモノマー（Ｍ）を含有するのが好ましい。前記シリコーン系マクロモノマー（Ｍ）は、下記一般式（ＩＩ）で示される繰り返し単位からなるシリコーン系重合体の主鎖の末端に、下記一般式（Ｉ）で示される重合性二重結合基を結合してなる数平均分子量１×１０³ 〜４×１０⁴ のシリコーン系マクロモノマー（Ｍ）であるのがさらに好ましい。

一般式（Ｉ）中、Ｖは−ＣＯＯ−、−ＯＣＯ−、−（ＣＨ₂）_k −ＯＣＯ−、−（ＣＨ₂）_k −ＣＯＯ−、−Ｏ−、−ＣＯＮＨＣＯＯ−、−ＣＯＮＨＣＯ−、−ＳＯ₂ −、−ＣＯ−、−ＣＯＮＺ¹ −、−ＳＯ₂ ＮＺ¹ −またはフェニレン基（以下フェニレン基をＰｈで表す、ただしＰｈは１，２−；１，３−；１，４−フェニレン基を含む）を表す。ここで、Ｚ¹ は水素原子または炭化水素基を表し、ｋは１〜３の整数を表す。ａ¹とａ² は、互いに同じでも異なってもよく、それぞれ水素原子、ハロゲン原子、シアノ基、炭化水素基、−ＣＯＯ−Ｚ² または炭化水素を介した−ＣＯＯ−Ｚ²（Ｚ² は水素原子または置換されていてもよい炭化水素基を示す。）を表す。

一般式（ＩＩ）中、Ｘ⁰ は−ＣＯＯ−、−ＯＣＯ−、−（ＣＨ₂）_ｎ −ＯＣＯ−、−（ＣＨ₂）_ｎ −ＣＯＯ−、−Ｏ−、−ＣＯＮＨＣＯＯ−、−ＣＯＮＨＣＯ、−ＳＯ₂ −、−ＣＯ−、−ＣＯＮＺ³−、および−ＳＯ₂ ＮＺ³−から選ばれた１種或いはそれ以上の連結基を表す。ここで、Ｚ³ は水素原子または炭化水素基を表し、ｎは１〜３の整数を表す。ｂ¹ およびｂ²は、互いに同じでも異なってもよく、一般式（Ｉ）中のａ¹およびａ²と同一内容を表す。Ｑ⁰はケイ素原子含有の置換基を有している炭素数１〜２２の脂肪族基を表す。

一般式（Ｉ）において、Ｖで示される置換基中のＺ¹は水素原子のほか、好ましい炭化水素基としては、炭素数１〜２２の置換されていてもよいアルキル基（例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ヘプチル基、ヘキシル基、オクチル基、デシル基、ドデシル基、トリデシル基、テトラデシル基、ヘキサデシル基、オクタデシル基、２−クロロエチル基、２−ブロモエチル基、２−シアノエチル基、２−メトキシカルボニルエチル基、２−メトキシエチル基、２−ブロモプロピル基等）、炭素数４〜１８の置換されていてもよいアルケニル基（例えば、２−メチル−１−プロペニル基、２−ブテニル基、２−ペンテニル基、３−メチル−２−ペンテニル基、１−ペンテニル基、１−ヘキセニル基、２−ヘキセニル基、４−メチル−２−ヘキセニル基等）、炭素数７〜１２の置換されていてもよいアラルキル基（例えば、ベンジル基、フェネチル基、３−フェニルプロピル基、ナフチルメチル基、２−ナフチルエチル基、クロロベンジル基、ブロモベンジル基、メチルベンジル基、エチルベンジル基、メトキシベンジル基、ジメチルベンジル基、ジメトキシベンジル基等）、炭素数５〜８の置換されていてもよい脂環式基（例えば、シクロヘキシル基、２−シクロヘキシルエチル基、２−シクロペンチルエチル基等）、炭素数６〜１２の置換されていてもよい芳香族基（例えば、フェニル基、ナフチル基、トリル基、キシリル基、プロピルフェニル基、ブチルフェニル基、オクチルフェニル基、ドデシルフェニル基、メトキシフェニル基、エトキシフェニル基、ブトキシフェニル基、デシルオキシフェニル基、クロロフェニル基、ジクロロフェニル基、ブロモフェニル基、シアノフェニル基、アセチルフェニル基、メトキシカルボニルフェニル基、エトキシカルボニルフェニル基、ブトキシカルボニルフェニル基、アセトアミドフェニル基、プロピオアミドフェニル基、ドデシロイルアミドフェニル基等）、炭素数５〜１８の橋かけ炭化水素からなる基（例えば、ビシクロ〔１，１，０〕ブタン、ビシクロ〔３，２，１〕オクタン、ビシクロ〔５，２，０〕ノナン、ビシクロ〔４，３，２〕ウンデカン、アダマンタン等の基）等が挙げられる。

Ｖが−Ｃ₆Ｈ₄−を表す場合、ベンゼン環は置換基を有してもよい。置換基としては、ハロゲン原子（例えば塩素原子、臭素原子等）、アルキル基（例えばメチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、クロロメチル基、メトキシメチル基等）等が挙げられる。
ａ¹およびａ²は、互いに同じでも異なっていてもよく、好ましくは水素原子、ハロゲン原子（例えば、塩素原子、臭素原子等）、シアノ基、炭素数１〜３のアルキル基（例えば、メチル基、エチル基、プロピル基等）、−ＣＯＯ−Ｚ²または好ましくはＣＨ₂ＣＯＯＺ²（Ｚ²は、好ましくは、水素原子、炭素数１〜１８のアルキル基、アルケニル基、アラルキル基もしくは脂環式基、またはアリール基を表し、これらは置換されていてもよく、具体的には、上記Ｚ¹について説明したものと同様の内容を表す）を表す。

一般式（ＩＩ）において、Ｘ⁰ は−ＣＯＯ−、−ＯＣＯ−、−（ＣＨ₂）_ｎ −ＯＣＯ−、−（ＣＨ₂）_ｎ −ＣＯＯ−、−Ｏ−、−ＣＯＮＨＣＯＯ−、−ＣＯＮＨＣＯ、−ＳＯ₂ −、−ＣＯ−、−ＣＯＮＺ³−、および−ＳＯ₂ ＮＺ³−から選ばれた１種或いはそれ以上の連結基を表す。ここで、Ｚ³ は水素原子または炭化水素基を表し、ｎは１〜３の整数を表す。Ｑ⁰はケイ素原子含有の置換基を有する炭素数１〜２２の脂肪族基を表し、ケイ素原子含有の置換基としては、シロキサン構造（あるいはシリルオキシ構造）またはシリル基を含有するものが好ましい。
ｂ¹およびｂ²は、互いに同じでも異なってもよく、上記一般式（Ｉ）中のａ¹およびａ²と同義である。ｂ¹およびｂ²の好ましい範囲は、ａ¹およびａ²について説明したものと同様の内容である。一般式（Ｉ）のａ¹およびａ²または一般式（II）のｂ¹およびｂ²のより好ましい基としては水素原子、メチル基が挙げられる。

本発明におけるマクロモノマー（Ｍ）のうち好ましいものは下記一般式（IV）で示されるものである。

一般式（IV）中、ａ¹、ａ²、ｂ¹、ｂ²およびＶは、各々、一般式（Ｉ）および（II）において説明したものと同じ内容を表す。
Ｔは一般式（II）で示される−Ｘ⁰−Ｑ⁰を表し、一般式（II）において説明したものと同一の内容を表す。
Ｗ¹は単結合または、−Ｃ(Ｚ⁶)(Ｚ⁷)−〔Ｚ⁶、Ｚ⁷は各々水素原子、ハロゲン原子（例えばフッ素原子、塩素原子、臭素原等）、シアノ基またはヒドロキシル基を示す〕、−（ＣＨ＝ＣＨ）−、シクロヘキシレン基（以下シクロヘキシレン基をＣｙで表す。ただしＣｙは１，２−、１，３−および１，４−シクロヘキシレン基を含む）、−Ｐｈ−、−Ｏ−、−Ｓ−、−Ｃ（＝Ｏ）−、−Ｎ（Ｚ⁸）−、−ＣＯＯ−、−ＳＯ₂−、−ＣＯＮ（Ｚ⁸）−、−ＳＯ₂Ｎ（Ｚ⁸）−、−ＮＨＣＯＯ−、−ＮＨＣＯＮＨ−またはＳｉ(Ｚ⁸)(Ｚ⁹)−〔Ｚ⁸、Ｚ⁹は、水素原子または前記Ｚ¹と同様の内容の炭化水素基等を示す〕等の原子団から選ばれた単独の連結基もしくは任意の組合せで構成された連結基を表す。

前記一般式（Ｉ）、（II）または（IV）において、Ｘ⁰、Ｖ、ａ¹、ａ²、ｂ¹、ｂ² の各々における特に好ましい例を以下に示す。
Ｘ⁰としては−ＣＯＯ−、−ＯＣＯ−、−Ｏ−、−ＣＨ₂ＣＯＯ−およびＣＨ₂ＯＣＯ−から選ばれた１種以上の連結基が、Ｖとしては前記のものすべて（但し、Ｚ¹は水素原子である）から選ばれた１種の連結基が、ａ¹、ａ²、ｂ¹、ｂ²としては水素原子またはメチル基が挙げられる。

一般式（IV）で表される、シリコーン系マクロモノマー（M)の特に好ましい具体例を以下に挙げるが、本発明の範囲は、これらに限定されるものではない。

市販のシリコーン系マクロモノマーとしては、Ｘ−２４−８２０１、Ｘ−２２−１７４ＤＸ、Ｘ−２２−２４２６（信越化学社製）、ＦＭ−０７１１、ＦＭ−０７２１、ＦＭ−０７２５（チッソ社製）、ＡＫ−５、ＡＫ−３０、ＡＫ−３２（東亞合成社製）が好ましい具体例として挙げられる。

本発明におけるマクロモノマー（Ｍ）は、従来公知の合成方法によって製造することができる。例えば、(１)アニオン重合あるいはカチオン重合によって得られるリビングポリマーの末端に種々の試薬を反応させてマクロマーにするイオン重合法による方法、(２)分子中に、カルボキシル基、ヒドロキシ基、アミノ基等の反応性基を含有した重合開始剤および／または連鎖移動剤を用いて、ラジカル重合して得られる末端反応性基結合のオリゴマーと種々の試薬を反応させてマクロマーにするラジカル重合法による方法、(３)重付加または重縮合反応により得られたオリゴマーに上記ラジカル重合方法と同様にして、重合性二重結合基を導入する重付加縮合法による方法等が挙げられる。

具体的には、Ｐ．Ｄｒｅｙｆｕｓｓ ＆ Ｒ．Ｐ．Ｑｕｉｒｋ，エンサイクロペディア ポリマー サイエンス エンジニアリング（Ｅｎｃｙｃｌ．Ｐｏｌｙｍ．Ｓｃｉ．Ｅｎｇ．），７巻 ５５１頁（１９８７）、Ｐ．Ｆ．Ｒｅｍｐｐ＆ Ｅ．Ｆｒａｎｔａ，アドバンスト ポリマー サイエンス（Ａｄｖ．Ｐｏｌｙｍ．Ｓｃｉ．），５８巻 １頁（１９８４）、Ｖ．Ｐｅｒｃｅｃ，アプライド ポリマー サイエンス（Ａｐｐｌ．Ｐｏｌｙｍ．Ｓｃｉ．），２８５巻 ９５頁（１９８４）Ｒ．Ａｓａｍｉ，Ｍ．Ｔａｋａｇｉ，マクロモレキュラー ヘミー サプルメント（Ｍａｋｒｏｍｏｌ．Ｃｈｅｍ．Ｓｕｐｐｌ．），１２巻 １６３頁（１９８５）、Ｐ．Ｒｅｍｐｐ ｅｔ ａｌ，同（Ｍａｋｒｏｍｏｌ．Ｃｈｅｍ．Ｓｕｐｐｌ）、８巻、３頁（１９８７）、川上雄資、化学工業、３８巻、５６頁（１９８７）、山下達也，高分子、３１巻、９８８頁（１９８２）、小林四郎、高分子、３０巻、６２５頁（１９８１）、東村敏延、日本接着協会誌、１８巻、５３６頁（１９８２）、伊藤浩一、高分子加工、３５巻、２６２頁（１９８６）、東貴四郎、津田隆、機能材料 １９８７、Ｎｏ．１０、５等の総説およびそれに引例の文献・特許等に記載の方法に従って合成することができる。

本発明におけるシリコーン系マクロモノマー（M)の分子量は、ＧＰＣ法によるポリスチレン換算で数平均分子量が１×１０³〜４×１０⁴の範囲が好ましく、さらに好ましくは１×１０³〜２×１０⁴の範囲である。分子量を１×１０³以上とすることで分散性が良好となりノズル詰りが起こらず良好な吐出性が得られる。また分子量を４×１０⁴以下とすることで非水溶媒への溶解性が確保され、満足する分散効果が得られる。

一方、上記シリコーン系グラフト共重合体において、非水分散媒に不溶性の主鎖部分を構成するモノマーとして、下記一般式（Ｖ）で示されるモノマー（単量体）であることが好ましい。一般式（Ｖ）で示されるモノマーは、上記シリコーン系マクロモノマーとともに、グラフト共重合体の共重合成分となることができるモノマーである。

一般式（Ｖ）において、Ｘ²は一般式（III）中のＸ¹と同一の内容を表し、好ましくは、−ＣＯＯ−、−ＯＣＯ−、−ＣＨ₂ＯＣＯ−、−ＣＨ₂ＣＯＯ−、−Ｏ−またはＰｈ−である。Ｑ²は、水素原子、炭素数１〜６の脂肪族基、または炭素数６〜１２の芳香族基を表す。具体的には、前記した一般式（Ｉ）のＺ¹の脂肪族基、芳香族基と同一の内容のものが挙げられる。ｄ¹とｄ²は、互いに同じでも異なってもよく、具体的には一般式（Ｉ）のａ¹およびａ²と同一の内容のものが挙げられる。特に好ましくはｄ¹とｄ²のいずれか一方が水素原子を表す。
一般式（Ｖ）で示されるモノマーの好ましい具体例としては、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、イソプロピルメタクリレート、スチレン、ビニルトルエン等が挙げられる。

本発明におけるシリコーン系グラフト共重合体においては、マクロモノマーおよび一般式（Ｖ）で示される単量体とともに、これらの単量体と共重合しうる他の単量体を更なる共重合成分として含有してもよい。また、重合性官能基を２個以上有する単量体を更に併用してもよい。他の単量体としては、例えば、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド、メタクリルアミド、ヒドロキシエチルメタクリレート、ジアルキルアミノエチルメタクリレート（例えば、ジメチルアミノエチルメタクリレート）スチレン、クロロスチレン、ブロモスチレン、ビニルナフタレン、重合性二重結合基含有の複素環化合物（例えば、ビニルピリジン、ビニルイミダゾリン、ビニルチオフェン、ビニルジオキサン、ビニルピロリドン等）、不飽和カルボン酸（例えばアクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、マレイン酸等）、イタコン酸無水物およびマレイン酸無水物等が挙げられる。

重合性官能基を２個以上有する単量体は、これらの重合性官能基を同一のものあるいは異なったものを２個以上有した単量体であればよく、その具体例は、例えば同一の重合性官能基を有する単量体として、ジビニルベンゼン、トリビニルベンゼン等のスチレン誘導体；多価アルコール(例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ボリエチレングリコール＃２００、＃４００、＃６００、1,3-ブチレングリコール、ネオペンチルグリコール、ジプロピレングリコール、ポリプロピレングリコール、トリメチロールブロパン、トリメチロールエタン、ペンタエリスリトールなど)または、ボリヒドロキシフェノール(例えばヒドロキノン、レゾルシン、カテコールおよびそれらの誘導体)のメタクリル酸、アクリル酸またはクロトン酸のエステル類、ビニルテル類またはアリルエーテル類;二塩基酸(例えばマロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、マレイン酸、フタル酸、イタコン酸等)のビニルエステル類、アリルステル支頁、ビニルアミド頻またはアリルアミド頻;ポリアミン(例えばエチレンジアミン、1,3-プロピレンジアミン、1.4-ブチレンジアミン等)とビニル基を含有するカルボン酸(例えば、メタクリル酸、アクリル酸、クロトン酸、アリル酢酸等)との縮合体などが挙げられる。

また、異なる重合性官能基を有する単量体としては、例えば、ビニル基を含有するカルボン酸〔例えば、メタクリル酸、アクリル酸、メタクリロイル酢酸、アクリロイル酢酸、メタクリロイルプロピオン酸、アクリロイルプロピオン酸、イタコニロイル酢酸、イタコニロイルプロピオン酸、カルボン酸無水物とアルコールまたはアミンの反応体(例えばアリルオキシカルボニルブロピオン酸、アリルオキシカルボニル酢酸、2-アリルオキシカルボニル安息香酸、アリルアミノカルボニルプロピオン酸等)等〕のビニル基を含有したエステル誘導体またはアミド誘導体(例えば、メタクリル酸ビニル、アクリル酸ビニル、イタコン酸ビニル、メタクリル酸アリル、アクリル酸アリル、イタコン酸アリル、メタクリロイル酢酸ビニル、メタクリロイルプロピオン酸ビニル、メタクリロイルプロピオン酸アリル、メタクリル酸ビニルオキシカルボニルメチルエステル、アクリル酸ビニルオキシカルボニルメチルオキシカルボニルエチレンエステル、N-アリルアクリルアミド、N-アリルメタクリルアミド、N-アリルイタコン酸アミド、メタクリロイルプロピオン酸アリルアミド等);およびアミノアルコール類(例えばアミノエタノ一ル、1-アミノプロパノール、1-アミノブタノール、1-アミノヘキサノール、2-アミノブタノール等)と、ビニル基を含有したカルボン酸との縮合体などが挙げられる。

これらの一般式（Ｖ）で示される単量体以外の他の単量体は共重合性の単量体であればいずれでもよいが、好ましくは、シリコーン系グラフト共重合体の全重合成分において、これら他の単量体の存在割合は３０質量％以下であることが好ましい。特に、２個以上の重合性官能基を有する単量体の場合、その使用量は全単量体の１０重量％以下が好ましい。

本発明におけるシリコーン系グラフト共重合体の製造方法に付いて述べる。本発明のシリコーン系グラフト共重合体は、前記一般式（Ｉ）、（ＩＩ）で示されるシリコーン系マクロモノマーと、前記一般式（Ｖ）で示される単量体および必要ならその他の単量体を所望の割合で共重合させることによって製造することができる。重合方法としては、溶液重合、懸濁重合、沈澱重合、乳化重合等の従来公知の方法により得ることができる。例えば、溶液重合ではベンゼン、トルエン等の溶媒中、単量体を所定の割合で添加し、アゾビスイソブチロニトリル、ベンゾイルパーオキサイド、ラウリルパーオキサイドなどのラジカル重合開始剤によって共重合体溶液を得ることができる。これを乾燥または貧溶媒に添加することにより所望の共重合体を得ることができる。また、懸濁重合ではポリビニルアルコール・ポリビニルビロリドン等の分散剤の存在下、単量体を懸濁させ、ラジカル重合開始剤の存在下で共重合体を得ることができる。これらの重合においては、分子量の調節のためラウリルメルカプタンのようなメルカプタン類等の連鎖移動剤も使用できる。

本発明のシリコーン系グラフト共重合体の分子量は、ＧＰＣ法によるポリスチレン換算で重量平均分子量が１×１０⁴〜５×１０⁵の範囲が好ましく、さらに好ましくは２×１０⁴〜１×１０⁵の範囲である。分子量を１×１０⁴以上とすることで分散安定性が良好となり、また分子量を５×１０⁵以下とすることで非水溶媒への溶解性が確保され、好適に使用できる。

次に本発明のシリコーン系グラフト共重合体を含有する分散安定化剤（Ｐ）の具体例を下記に挙げるが、本発明の範囲はこれらに限定されるものではない。

＊ ＦＭ−０７２５：末端メタクリロイル基を有するジメチルシロキサンマクロモノマー（チッソ社製、数平均分子量 １０，０００）
ＦＭ−０７２１：末端メタクリロイル基を有するジメチルシロキサンマクロモノマー（チッソ社製、数平均分子量 ５，０００）
ＦＭ−０７１１：末端メタクリロイル基を有するジメチルシロキサンマクロモノマー（チッソ社製、数平均分子量 １，０００）
Ｘ−２４−８２０１：末端メタクリロイル基を有するジメチルシロキサンマクロモノマー（信越化学社製、ｎ＝２５、数平均分子量 ２，１００）
Ｘ−２２−２４２６：末端メタクリロイル基を有するジメチルシロキサンマクロモノマー（信越化学社製、ｎ＝１５０、数平均分子量 １１，４００）
ＭＭＡ；メチルメタクリレート
ＤＶＢ：ジビニルベンゼン
ＭＡＡ：メタクリル酸
本発明で用いられる顔料を内包した着色樹脂微粒子を製造するには、非水溶媒中に表面処理された着色成分を微粒子状に分散させシード粒子とした中で、分散安定化剤（Ｐ）を加えた重合系を、過酸化ベンゾイル、アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、アゾビス（４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル）、アゾビスイソブチロニトリルまたはブチルリチウム等の重合開始剤の存在下に重合させればよい。

前記重合において、分散安定化剤（Ｐ）と重合開始剤とを具体的に加えるには、
（1）単量体と分散安定化剤（Ｐ）と重合開始剤とを非水溶媒中に混合溶解した溶液を滴下する方法、もしくは一括あるいは分割して添加する方法、
（2）非水溶媒中に着色成分を微粒子状に分散させシード粒子とした中に分散安定化剤（Ｐ）を溶解した溶液を加え、次に単量体と重合開始剤とを滴下、もしくは一括あるいは分割して添加する方法、
（3）非水溶媒中に着色成分を微粒子状に分散させシード粒子とした中に、単量体、分散安定化剤（Ｐ）、重合開始剤を非水溶媒中に混合溶解した溶液の一部を加え分散重合させた後に、残りの単量体、分散安定化剤（Ｐ）、重合開始剤の混合物を任意に添加する方法、
（4）非水溶媒中に着色成分を微粒子状に分散させシード粒子とした中に単量体の一部を加えてシード粒子へのモノマー吸収を促進させ、次に残りの単量体、分散安定化剤（Ｐ）と重合開始剤とを滴下、もしくは一括あるいは分割して添加する方法等
があり、いずれの方法を用いても製造することができる。

次に顔料を内包した着色樹脂微粒子を形成する各成分の量について説明する。シード粒子（着色成分微粒子）と一官能性単量体｛必要に応じて（Ｂ）、（Ａ）および／または（Ｌ）を含む｝の総量との使用割合は、５／９５〜９５／５質量比が好ましく、より好ましくは１０／９０〜８０／２０質量比である。単量体総量の仕込み量は、非水溶媒１００質量部に対して５〜８０質量部程度であり、好ましくは１０〜５０質量部である。分散安定化剤（Ｐ）は、上記で用いる全単量体１００質量部に対して１〜１００質量部であり、好ましくは３〜５０質量部である。重合開始剤の量は、全単量体の０．１〜５モル％が適切である。また、重合温度は２０〜１８０℃程度であり、好ましくは３０〜１２０℃である。反応時間は１〜１５時間が好ましい。

反応に用いた非水溶媒中に、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素が残存する場合、および前記したアルコール類、ケトン類、エーテル類、エステル類等の極性溶媒を併用した場合、あるいは重合造粒化される単量体の未反応物が残存する場合、前記溶媒あるいは単量体の沸点以上に加温して留去するかあるいは減圧留去することによって除くことが好ましい。

以上の如くして製造された着色樹脂微粒子は、顔料が均一に微粒子分散され、かつ分散液の分散安定性に優れることにより、ノズル部での目詰まりが起きない吐出安定性の高いインクジェットプリンタ用油性インク組成物を提供する。また記録紙上での乾燥性、記録画像の耐水性、耐光性に優れており、かつ高度の耐擦過性を有する。更に、非水溶媒中で均一に微粒子分散された着色樹脂微粒子を容易に得ることができ、荷電極性の制御、荷電の経時安定性に優れたインクジェットプリンタ用油性顔料インク、およびその安価な製造方法を提供する。また、単量体を適切に選択することにより、定着性、荷電性などの機能を顔料内包樹脂粒子に導入することができる特徴を有する。

本発明における基本的な構成材料は以上のような物であるが、インクジェットプリンタ用油性インク組成物および電子写真用液体現像剤に、所望により荷電調節剤、界面活性剤、各種添加剤を適宜加えてもよい。

本発明のインク組成物には所望により各種添加剤を加えてもよい。インクジェット方式あるいはインクジェット吐出ヘッド、インク供給部、インク循環部の材質・構造等によって、任意に選択されインク組成物として含有される。例えば、甘利武司監修「インクジェットプリンタ技術と材料」第１７章、（株）シーエムシー刊（１９９８年）等に記載されている添加剤が使用される。

具体的には、脂肪酸類（例えば、炭素数６〜３２のモノカルボン酸、多塩基酸；例えば、２−エチルヘキシン酸、ドデセニルコハク酸、ブチルコハク酸、２−エチルカプロン酸、ラウリル酸、パルミチン酸、エライジン酸、リノレイン酸、リシノール酸、オレイン酸、ステアリン酸、エナント酸、ナフテン酸、エチレンジアミン四酢酸、アビエチン酸、デヒドロアビエチン酸、水添ロジン等）、樹脂酸、アルキルフタル酸、アルキルサリチル酸等の金属塩（金属イオンの金属としては、Ｎａ、Ｋ、Ｌｉ、Ｂ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｃａ、Ｐｂ、Ｍｎ、Ｃｏ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｃｅ、Ａｇ、Ｚｒ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｂａ等）、界面活性化合物類（例えば、有機リン酸またはその塩類として、炭素数３〜１８のアルキル基からなるモノ、ジまたはトリアルキルリン酸等、有機スルホン酸またはその塩類として、長鎖脂肪族スルホン酸、長鎖アルキルベンゼンスルホン酸、ジアルキルスルホコハク酸等またはその金属塩、両性界面活性化合物として、レシチン、ケファリン等のリン脂質等が挙げられる）、フッ素原子および／またはジアルキルシロキサン結合基を含有するアルキル基含有の界面活性剤類、脂肪族アルコール類（例えば、炭素数９〜２０の分岐状アルキル基からなる高級アルコール類、ベンジルアルコール、フェネチルアルコール、シクロヘキシルアルコール等）、多価アルコール類｛例えば、炭素数２〜１８のアルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，６−ヘキサンジオール、ドデカンジオールなど）｝；炭素数４〜１０００のアルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなど）；炭素数５〜１８の脂環式ジオール（１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡなど）；炭素数１２〜２３のビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳなど）の炭素数２〜１８のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイド、α−オレフィンオキサイドなど）付加物、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトール等のポリオール類；３価〜８価またはそれ以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど）；上記３価以上のポリフェノール類の炭素数２〜１８のアルキレンオキサイド付加物（付加モル数は２〜２０）、上記多価アルコールのエーテル誘導体（ポリグリコールアルキルエーテル類、アルキルアリールポリグリコールエーテル等）、多価アルコールの脂肪酸エステル誘導体、多価アルコールのエーテルオレート誘導体（例えば、エチレングリコールモノエチルアセテート、ジエチレングリコールモノブチルアセテート、プロピレングリコールモノブチルプロピオレート、ソルビタンモノメチルジオキサノレート等）、アルキルナフタレンスルホネート、アルキルアリールスルホネート等の化合物が挙げられるが、これらに限定されるものではない。

各種添加剤の使用量は、インク組成物の表面張力が１５〜６０ｍＮ／ｍ（２５℃において）および粘度が１．０〜４０ｃＰの範囲となるように調整して用いることが好ましい。

また、本発明の液体現像剤には、荷電特性の強化あるいは画像特性の改良等のために、所望により種々の荷電調節剤を加えてもよい。
本発明において使用する液体現像剤用の荷電調節剤としては従来、公知のものを使用することができる。例えばナフテン酸、オクテン酸、オレイン酸、ステアリン酸等の脂肪酸の金属塩、スルホコハク酸エステルの金属塩、特公昭４５−５５６号、特開昭５２−３７４３５号、特開昭５２−３７０４９号の各公報等に示されている油溶性スルホン酸金属塩、特公昭４５−９５９４号公報に示されているリン酸エステル金属塩、特公昭４８−２５６６６号公報に示されているアビエチン酸もしくは水素添加アビエチン酸の金属塩、特公昭５５−２６２０号公報に示されているアルキルベンゼンスルホン酸Ｃａ塩類、特開昭５２−１０７８３７号、同５２−３８９３７号、同５７−９０６４３号、同５７−１３９７５３号の各公報に示されている芳香族カルボン酸あるいはスルホン酸の金属塩類、ポリオキシエチル化アルキルアミンのような非イオン性界面活性剤、レシチン、アマニ油等の油脂類、ポリビニルピロリドン、多価アルコールの有機酸エステル、特開昭５７−２１０３４５号公報に示されているリン酸エステル系界面活性剤、特公昭５６−２４９４４号公報に示されているスルホン酸樹脂等を使用することができる。また特開昭６０−２１０５６号、同６１−５０９５１号の各公報に記載されたアミノ酸誘導体も使用することができる。また特開昭６０−１７３５５８号、同６０−１７９７５０号の各公報に記載されているマレイン酸ハーフアミド成分を含む共重合体等が挙げられる。さらに特開昭５４−３１７３９号、特公昭５６−２４９４４号の各公報等に示されている４級化アミンポリマーを挙げることができる。

これらの内で好ましいものとしては、ナフテン酸の金属塩、ジオクチルスルホコハク酸の金属塩、前記マレイン酸ハーフアミド成分を含む共重合体、レシチン、前記アミノ酸誘導体を挙げることができる。これらの荷電調節剤としては、２種以上の化合物を併用することも可能である。上述の様な荷電調節剤は、非水溶媒１０００質量に対して０．００１質量部〜１０．０質量部が好ましい。更に所望により各種添加剤を加えてもよく、それら添加物の総量は、現像剤の電気抵抗によってその上限が規制される。即ち、トナー粒子を除去した状態の液体現像剤の電気抵抗が１０⁹Ωｃｍより低くなると良質の連続階調像が得られ難くなるので、各添加物の各添加量を、この限度内でコントロールすることが必要である。

以下、本発明のインク組成物がインクジェットプリンタ用油性インクとして有用なことを示す。インクジェットプリンタとしては、ピエゾ方式および静電方式のインクジェットプリンタを例にして説明するが、これらの方式に限定されずに、サーマル方式やＮＴＴなどのスリットジェットに代表されるインクジェットプリンタにも適用できる。

静電方式のインクジェットプリンタについて更に説明する。
図１および図２は吐出ヘッドの一例を説明するための概略図であり、図１はライン走査型マルチチャンネルインクジェットヘッドの構成を示す図で、記録ドットに対応した吐出電極の断面を示している。同図においてインク１００はポンプを含む循環機構１１１から、ヘッドブロック１０１に接続されたインク供給流路１１２を通して、ヘッド基板１０２と吐出電極基板１０３間に供給され、同じくヘッドブロック１０１に形成されたインク回収流路１１３を通してインク循環機構１１１に回収される。この吐出電極基板１０３は、貫通孔１０７を有する絶縁性基板１０４と、この貫通孔１０７の周囲で記録媒体側に形成されている吐出電極１０９とから構成されている。一方ヘッド基板１０２上には凸状インクガイド１０８が前記貫通孔１０７の略中心位置に配置されている。この凸状インクガイド１０８はプラスチック樹脂、セラミックスなど絶縁性部材からなり、前記貫通孔１０７と中心が等しくなるように同じ列間隔、ピッチで配置され、所定の方法でヘッド基板１０２上に保持されている。各凸状インクガイド１０８は厚みが一定の平板の先端を三角形あるいは台形状に切り出した形状で、その先端部がインク滴飛翔位置１１０となる。各凸状インクガイド１０８はその先端部からスリット状の溝を形成してもよく、そのスリットの毛細管現象により、インク飛翔位置１１０へのインク供給がスムースに行われ、記録周波数を向上することができる。またインクガイドの任意の表面は必要に応じて導電性を有していてもよく、その場合には導電部分は電気的に浮遊状態とすることによって、吐出電極への少ない電圧印加で有効にインク飛翔位置に電界を形成できる。各凸状インクガイド１０８は、それぞれの貫通孔からほぼ垂直に所定の距離だけインク滴飛翔方向に突きだしている。凸状インクガイド１０８の先端に対向して記録紙である記録媒体１２１が配置され、この記録媒体１２１のヘッド基板１０２と反対側の背面に、記録媒体１２１を案内するプラテンの役割を兼ねる対向電極１２２が配置されている。また、ヘッド基板１０２と吐出電極基板１０３間によって形成される空間の底部には泳動電極１４０が形成されており、これに所定の電圧を印加することにより、インクガイドの吐出位置方向にインク中の荷電粒子を電気泳動させ、吐出の応答性を上げることができる。

次に、吐出電極基板１０３の具体的構成例について図２を用いて説明する。図２は、吐出電極基板１０３を記録媒体１２１側から見た図で、複数個の吐出電極が主走査方向に二列でアレイ状に配列されて、各吐出電極の中心に貫通孔１０７が形成され、この貫通孔１０７の周辺にはそれぞれ個別の吐出電極１０９が形成されている。本例では吐出電極１０９の内径は貫通孔１０７の径より一回り大きく設けられているが、貫通孔１０７の径と同径でもよい。ここでは、絶縁性基板１０４は２５から２００μｍ程度の厚さのポリイミドからなり、吐出電極１０９は１０から１００μｍ程度の厚さの銅箔からなり、貫通孔１０７の内径は１５０から２５０μｍφ程度である。

次に、静電方式のインクジェット記録装置の記録動作を説明する。ここでは正荷電したインクを用いた場合を例にとって説明するが、本発明は本例に限定される物ではない。記録時には、インク循環機構１１１からインク供給流路１１２を経て供給されたインク１００は貫通孔１０７から凸状インクガイド１０８の先端のインク飛翔位置１１０に供給されると共に、一部はインク回収流路１１３を経てインク循環機構１１１に回収される。ここで、吐出電極１０９にはバイアス電圧源１２３から常時バイアスとして例えば＋１．５ｋＶの電圧が与えられ、これに信号電圧源１２４からの画像信号に応じた信号電圧として例えばＯＮ時に＋５００Ｖのパルス電圧が吐出電圧１０９に重畳される。またこの際、泳動電極１４０は＋１．８ｋＶの電圧が印加されている。一方、記録媒体１２１の背面に設けられた対向電極１２２は、図のように接地電圧０Ｖに設定されている。場合によっては記録媒体１２１側を例えば−１．５ｋＶに帯電させてバイアス電圧としてもよい。この場合には、対向電極１２２表面に絶縁層を設け、記録媒体にコロナチャージャー、スコロトロンチャージャー、固体イオン発生器等により帯電を行い、かつ吐出電極１０９は例えば接地され、これに信号電圧源１２４からの画像信号に応じた信号電圧として例えばＯＮ時に＋５００Ｖのパルス電圧が吐出電圧１０９に重畳される。またこの際、泳動電極１４０は＋２００Ｖの電圧が印加される。今、吐出電圧１０９がＯＮ状態（５００Ｖが印加された状態）となり、バイアスＤＣ１．５ｋＶに５００Ｖのパルス電圧が重畳された合計２ｋＶの電圧が加わると、凸状電極１０８先端のインク滴飛翔位置１１０から、インク滴１１５が飛び出し、対向電極１２２方向に引っ張られて、前記記録媒体１２１に向けて飛翔して画像を形成する。

なお、飛翔後のインク液滴の飛翔を精密制御し記録媒体上での着弾精度を向上するため、吐出電極と記録媒体間に中間電極を設ける、あるいは吐出電極間に電界干渉抑制用のガード電極を設ける、等の手段がしばしば講じられるが、本例においても必要により好適に使用されることはもちろんである。また、ヘッド基板１０２と吐出電極基板１０３間に多孔質体を設けてもよく、この場合にはインクジェットヘッドの移動等によるインク内圧の変化の影響を防止できると共にインク滴吐出後の貫通孔１０７部へのインク液供給が迅速に達成される。したがって、インク滴１１５の飛翔が安定化され、記録媒体１２１上に濃度の安定した良好な画像を高速に記録することができる。

以下、本発明を実施例および比較例によりさらに説明するが、本発明はこれらの例に限定されるものではない。
シリコーン系グラフト共重合体の製造例１：分散安定化剤の具体例（Ｐ−２）
還流器、撹拌羽根および窒素導入管の付いた１Ｌの丸底フラスコにトルエン３００ｇ、スチレン６０ｇ、シリコーンマクロモノマーとしてＦＭ−０７２５（信越化学社製）１４０ｇを添加し窒素気流中９０℃に昇温した後、重合開始剤として、１，１′−アゾビス（１−シクロヘキサンカルボニトリル）２ｇを加え、９０℃で４時間重合反応を行なった。次に開始剤を１．０ｇ添加し１０時間、更に重合開始剤を０．５ｇ添加し１０時間重合反応させた。重合終了後に室温に冷却し、トルエンをさらに２００ｇ添加し、メタノール１０リットル中に再沈殿させた。濾過後、得られた白色粉末を乾燥し、分散安定化剤の具体例（Ｐ−２）の粉末１８２ｇを得た。具体例（Ｐ−２）の樹脂は重量平均分子量が４．５×１０⁴ であった。また具体例（Ｐ−２）の樹脂をアイソパーＧに２０質量％溶解した溶液は白色であった。

シリコーン系グラフト共重合体の製造例２〜１２：
分散安定化剤の具体例（Ｐ−３）〜（Ｐ−７）、（Ｐ−９）〜（Ｐ−１２）、（Ｐ−１５）、（Ｐ−１９）
シリコーン系グラフト共重合体の製造例１において用いたスチレン（一般式Ｖのモノマー）およびシリコーンマクロモノマー（Ｍ）を下記表２の具体例にそれぞれ相当するモノマーに代えた他は、製造例１と同様に反応させて、分散安定化剤の具体例（Ｐ−３）〜（Ｐ−７）、（Ｐ−９）〜（Ｐ−１２）、（Ｐ−１５）、（Ｐ−１９）を製造した。各分散安定化剤の具体例の重量平均分子量を下記表２に示す。具体例（Ｐ−３）〜（Ｐ−７）、（Ｐ−９）〜（Ｐ−１２）、（Ｐ−１５）、（Ｐ−１９）の樹脂をアイソパーＧに２０質量％溶解した溶液は透明〜白色であった。

比較用分散安定化剤の製造例１、２：（Ｒ−１）、（Ｒ−２）
製造例１において、シリコーンマクロモノマーＦＭ−０７２５の代わりに、数平均分子量４２３のシリコーンモノマーＴＭ−０７０１（信越化学社製）を用いた他は製造例１と全く同様にしてランダム共重合体である比較用分散安定化剤（Ｒ−１）、また、製造例１において、スチレン９０ｇ、シリコーンマクロモノマーの代わりにＴＭ−０７０１（信越化学社製）１１０ｇを用いた他は製造例１と全く同様にしてランダム共重合体である比較用分散安定化剤（Ｒ−２）を合成した。比較用分散安定化剤（Ｒ−１）、（Ｒ−２）の重量平均分子量はそれぞれ５．７×１０⁴、１１．０×１０⁴であった。

〔実施例１〕
＜顔料分散液の調製＞
下記構造の顔料分散剤（Ｄ−１）をアイソパーＨに加熱溶解して調液した２０％溶液を、顔料分散剤として用いた。上記顔料分散剤溶液８８．２５質量部と、黒色加工顔料としてロジンエステル樹脂で処理されたマイクロリスブラックＣ−Ｔ（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ社製）１７．６５質量部、アイソパーＨ２９．４質量部およびガラスビーズ２５０質量部とともにペイントシェイカー（東洋精機ＫＫ）で３０分間混合した。次にガラスビーズをろ別した後、高速度分散混和機器ダイノミル（商品名；ＫＤＬ）で回転数３０００ｒｐｍで３時間分散した。メディアはガラスビーズＭＫ−３ＧＸを使用した。分散液中の顔料粒子の体積平均粒径を、超遠心式自動粒度分布測定装置ＣＡＰＡ７００（堀場製作所）にて測定した所、０．１６μｍと良好に分散されていた。

＜着色樹脂微粒子の調製＞
ガラスビーズをろ過した顔料分散液のろ液（固形分２３．３％）８５．８ｇを四つ口フラスコに入れ窒素気流下攪拌しながら温度８０℃で３時間加熱した。次にこの顔料分散液中に、分散安定化剤（Ｐ）として（Ｐ−５）を粉体で８ｇ、メタクリル酸メチル１２．０ｇ、アクリル酸メチル２８．０ｇおよびアイソパーＨ１２０ｇの混合溶液に２，２′−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）１．０ｇを加えた溶液をフィード溶液として、滴下速度２．５ｍｌ／分で滴下しその後３時間反応させた。滴下開始から約２０分して発熱が始まり、反応液温度は約５℃程上昇した。３時間反応後に温度を９０℃に上げ２時間攪拌し未反応のモノマーを留去した。冷却後２００メッシュのナイロン布を通し得られた黒色樹脂粒子分散液は重合率９８％でその体積平均粒子サイズは０．２１μｍであった。得られた黒色樹脂粒子分散液は、１カ月静置保存した後の分散状態も良好であった。

黒色樹脂粒子分散液をＳ−８００形電界放射形走査電子顕微鏡（日立電気社製）で観察した所、約１００ｎｍ程度のマイクロリスブラック顔料粒子が分散重合後には約１８０ｎｍの球形状樹脂粒子に成長しており、滴下モノマーがシード顔料粒子内で吸収され重合していることが判った。更に黒色粒子分散液を透過形走査電子顕微鏡で観察した所、分散重合後の約１８０ｎｍの球形状着色樹脂微粒子の中にはシードの顔料粒子が内包されているのが判った。
以上より、前記のシード分散重合により生成した着色樹脂微粒子は、ロジンエステル樹脂処理された顔料を内部に含有した着色樹脂微粒子であることが判る。

＜インク組成物：（ＩＪ−１）の作製＞
上記着色樹脂微粒子分散液を、溶媒留去により一旦濃縮しアイソパーＧにて希釈することにより、粘度は１３ｃｐ（Ｅ型粘度計、温度２５℃で測定）、表面張力は２３ｍＮ／ｍ（協和界面科学社製の自動表面張力計、温度２５℃で測定）のインク組成物（ＩＪ−１）を調液した。インクジェット記録装置としてカラーファクシミリ彩遊記ＵＸ−Ｅ１ＣＬ（シャープ社製）を用い、上記インク組成物（ＩＪ−１）を充填して、富士写真フイルムインクジェットペーパーハイグレード専用紙上に描画した所、ノズル詰まりが無く安定に吐出した。得られた描画画像は、滲みがなく、画像濃度１．８の良質で明瞭なものであった。次にフルベタパターンを印字して、印字物を乾燥させた後ベタ部を指で擦ったところ、目視で地汚れが全くなく極めて耐擦過性に優れていることが判った。インク組成物は、長期に保存しても沈降凝集が見られず分散性が極めて良好で、かなりな期間連続して印刷に使用でき優れた鮮明度の印刷を与えた。

〔実施例２〕
＜顔料分散物の調製＞
黒色顔料としてカーボンブラック＃３０（三菱化学社製）１００質量部、ポリマー処理の樹脂としてエチレン／ステアリルアクリレート共重合体（９５／５モル比）、２００質量部をトリオブレンダーで予備粉砕しよく混合した後に、１２０℃に加熱した三本ロールミルで溶融混練（２０分）した。上記の顔料混練物をピンミルで粉砕した。

次に顔料混練物１０質量部、アイソパーＨ６５質量部、下記構造の顔料分散剤（Ｄ−２）をアイソパーＨに加熱溶解して調液した２０質量％溶液を２０質量部、および３Ｇ−Ｘガラスビーズ２５０質量部とともにペイントシェイカー（東洋精機ＫＫ）で６０分間混合した。次にガラスビーズをろ別した後、高速度分散混和機器ダイノミル（商品名；ＫＤＬ）で回転数３０００ｒｐｍで３時間分散した。メディアはガラスビーズＭＫ−３ＧＸを使用した。分散液中の顔料粒子の体積平均粒径を、超遠心式自動粒度分布測定装置ＣＡＰＡ７００（堀場製作所）にて測定した所、０．１６μｍと良好に分散されていた。

＜着色樹脂微粒子の調製＞
ガラスビーズをろ過した顔料分散液のろ液（固形分１４．０％）２１４．３ｇを四つ口フラスコに入れ窒素気流下攪拌しながら温度７５℃で１時間加熱した。次にこの顔料分散液中に、実施例１と同様に、分散安定化剤（Ｐ−４）を粉体で４ｇ、メタクリル酸メチル６．０ｇ、アクリル酸メチル１４．０ｇ、およびアイソパーＨ８０ｇの混合溶液に２，２′−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）０．５ｇを加えた溶液をフィード溶液として、一時間で滴下しその後３時間反応させた。滴下開始から約１５分して発熱が始まり、反応液温度は約４℃程上昇した。３時間反応後に温度を９０℃に上げ窒素流量を上げながら、２時間攪拌し未反応のモノマーを留去した。黒色樹脂粒子分散液は重合率９７．０％でその体積平均粒子サイズは０．２０μｍであった。得られた黒色樹脂粒子分散液は、１カ月静置保存した後の分散状態も良好であった。

＜インク組成物：（ＩＪ−２）の作製＞
上記着色樹脂微粒子分散液を、溶媒留去により一旦濃縮しアイソパーＧにて希釈することにより、粘度は１３ｃｐ、表面張力は２３ｍＮ／ｍのインク組成物（ＩＪ−２）を調製した。インク組成物（ＩＪ−２）を、実施例１と同様にしてカラーファクシミリ彩遊記ＵＸ−Ｅ１ＣＬ（シャープ社製）で印刷した所、滲みのない良質の明瞭な印刷を与えた。また実施例１と同様にして耐擦過性を調べた所、目視で地汚れが全くなく極めて耐擦過性に優れていることが判った。インク組成物は、長期に保存しても沈降凝集が見られず分散性が良好であつた。

〔実施例３〕
＜顔料分散物の調製＞
黒色顔料としてカーボンブラック＃１００（三菱化学社製）１０質量部、水１００質量部をフラッシャーで攪拌後、ポリマー処理の樹脂としてスチレン／ビニルトルエン／ラウリルメタクリリレート共重合体（４０／５８／２モル比）の３３％トルエン溶液６０質量部を、更にフラッシャーに加え攪拌した。次いで、加熱し減圧して水分と溶媒を除去して含水率１質量％の黒色塊状物を得た。黒色塊状物を真空乾燥し、水分を完全に除去した後、サンプルミルで粉砕し、０．１−０．０１ｍｍの黒色粉体を得た。実施例２において、顔料混練物の代わりに上記黒色粉体を用い、顔料分散剤として（Ｄ−２）の代わりに下記構造の顔料分散剤（Ｄ−３）を用いた他は、実施例２と全く同様に顔料分散を行った。ガラスビーズをろ別した後得られた黒色顔料分散液は、体積平均粒径が０．１３μｍと分散性は良好であった。

＜着色樹脂微粒子の調製＞
ガラスビーズをろ過した顔料分散液のろ液（固形分１３．０％）をシード粒子として、実施例２において、分散安定化剤（Ｐ−４）の代わりに（Ｐ−５）を４ｇ用いた他は、実施例２と全く同様にして分散重合を行った。得られた黒色樹脂粒子分散液は重合率９７．０％でその体積平均粒子サイズは０．２３μｍであった。得られた黒色樹脂粒子分散液は、１カ月静置保存した後の分散状態も良好であった。
＜インク組成物：（ＩＪ−３）の作製＞
上記顔料樹脂粒子分散液を、粘度は１３ｃｐ、表面張力は２３ｍＮ／ｍに調製してインク組成物（ＩＪ−３）を得た。インク組成物（ＩＪ−３）を、実施例１と同様にしてカラーファクシミリ彩遊記ＵＸ−Ｅ１ＣＬ（シャープ社製）で印刷した所、滲みのない良質の明瞭な印刷を与えた。また実施例１と同様にして耐擦過性を調べた所、目視で地汚れが全くなく極めて耐擦過性に優れていることが判った。インク組成物は、長期に保存しても沈降凝集が見られず分散性が良好であつた。

〔比較例１〕
＜比較用顔料分散液の調製＞
青色顔料としてアルカリブルー５質量部、顔料分散剤としてラウリルメタクリレート／アクリル酸共重合体（組成質量比９５／５）５質量部とを、アイソパーＨ９０質量部およびガラスビーズ２５０質量部とともにペイントシェイカー（東洋精機ＫＫ）で３０分間混合した。次にガラスビーズをろ別した後、高速度分散混和機器ダイノミル（商品名；ＫＤＬ）で回転数３０００ｒｐｍで３時間分散し分散液中の顔料粒子の体積平均粒径を、超遠心式自動粒度分布測定装置ＣＡＰＡ７００（堀場製作所）にて測定した所、０．１３μｍと良好に分散されていた。
＜比較用着色樹脂微粒子＞
ガラスビーズをろ過した顔料分散液のろ液（固形分９．６％）２０８．３ｇを四つ口フラスコに入れ窒素気流下攪拌しながら溶液温度を８０℃で３時間加熱した。次にこの顔料分散液中に、実施例１と同様に、分散安定化剤（Ｐ−５）を８ｇ、メタクリル酸メチル１２．０ｇ、アクリル酸メチル２８．０ｇおよびアイソパーＨ１２０ｇの混合溶液に２，２′−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）１．０ｇを加えた溶液をフィード溶液として、滴下速度２．５ｍｌ／分で滴下しその後３時間反応させた。滴下開始から約１５分して発熱が始まり、反応液温度は約５℃程上昇したが、フラスコ壁面に粗大粒子が付着しており、反応後にはフラスコの底に多量の沈殿物がみられた。比較例１の着色樹脂微粒子は、粗大粒子、沈降物の生成のため、次のインク組成物に供することができなかった。

実施例１〜３と比較例１より、本発明の如く例えばポリマー処理された顔料は、特異的に微細粒子化され良好な分散安定性を有し、また、分散安定化剤として、シリコーン系マクロモノマーからなるグラフト共重合体を用いたために、シード分散重合が良好に進行し、そのシード分散重合により生成したポリマー処理された顔料を内部に含有する着色樹脂微粒子は、明瞭な印刷画質、極めて優れた耐擦過性、良好な長期分散性等の、良好なインク特性を示すことが判った。

〔実施例４〜５〕
＜顔料分散液＞
実施例１において、黒色加工顔料マイクロリスブラックＣ−Ｔの代わりに、青色加工顔料マイクロリスブルー４Ｇ−Ｔ（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ社製）を用いた他は実施例１と全く同様に顔料分散を行った。ガラスビーズをろ別した後得られた顔料分散液は、体積平均粒径はそれぞれ０．１６μｍで分散性は良好であった。この青色顔料分散液を用いてシード分散重合を行い着色樹脂微粒子、インク組成物ＩＪ−４〜ＩＪ−５をそれぞれ作成した。
＜着色樹脂微粒子＞
実施例１において、青色加工顔料分散液（固形分１９．１％）１５７．５ｇを用い、分散安定化剤（Ｐ）として、（Ｐ−２）、（Ｐ−４）を粉体でそれぞれ８ｇ、メタクリル酸メチル１３．３ｇ、アクリル酸メチル２６．７ｇおよびアイソパーＨ１２０ｇの混合溶液に２，２′−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）１．１ｇを加えた溶液をフィード溶液として、２時間で滴下して他は、実施例１と全く同一の反応操作を行った。反応液温度はそれぞれ約４℃程上昇した。得られた青色粒子分散液４〜５は、重合率がそれぞれ約９８，９７％であり、その体積平均粒子サイズはともに０．２２μｍであった。また青色粒子分散液４〜５は、１カ月静置保存した後の分散状態もそれぞれ良好であった。

＜インク組成物：ＩＪ−４〜ＩＪ−５＞
上記着色樹脂微粒子分散液４〜５を、それぞれ粘度は１３ｃｐ、表面張力は２４ｍＮ／ｍに調整してインク組成物ＩＪ−４〜ＩＪ−５を得た。インク組成物ＩＪ−４〜ＩＪ−５を、実施例１と同様にしてカラーファクシミリ彩遊記ＵＸ−Ｅ１ＣＬ（シャープ社製）で印刷した所、インク組成物ＩＪ−４〜ＩＪ−５は、滲みのない満足し得る濃度の良質の明瞭な印刷を与え、また目視で地汚れが全くなく極めて耐擦過性に優れていた。また、インク組成物ＩＪ−４〜ＩＪ−５は、長期に保存しても沈降凝集が見られず分散性が良好であつた。

〔比較例２〜３〕
実施例４〜５の青色加工顔料分散液を用いて以下のシード分散重合を行い比較用着色樹脂微粒子を作成した。実施例４〜５において、青色加工顔料分散液（固形分１９．１％）１５７．５ｇを用い、グラフト共重合体の分散安定化剤（Ｐ−２）、（Ｐ−４）の代わりに、ランダム共重合体の比較用分散安定化剤（Ｒ−１）、（Ｒ−２）を用いた他は、実施例４〜５と全く同一の反応操作を行った。比較用分散安定化剤（Ｒ−１）、（Ｒ−２）は、スチレンとシロキサンモノマーの組成が、分散安定化剤（Ｐ−２）、（Ｐ−４）とそれぞれ同一のものである。
反応液温度はそれぞれ約３℃程上昇した。得られた比較用青色樹脂粒子分散液２〜３は、重合率が約８５％であり、その体積平均粒子サイズはそれぞれ３．３μｍ、２．７μｍであった。また比較用青色樹脂粒子分散液２〜３は、粗大粒子があり経時で沈降物が生成するなど分散性が良好でないため、次のインク組成物としての使用に供することができなかった。

実施例４〜５と比較例２〜３より、同一組成のランダム型共重合体からなる分散安定化剤と比較して、本発明のグラフト共重合体からなる分散安定化剤を用いた場合にのみ、シード分散重合が良好に進行し、そのシード分散重合により生成したポリマー処理された顔料を内部に含有する着色樹脂微粒子は、明瞭な印刷画質、極めて優れた耐擦過性、良好な長期分散性等の、良好なインク特性を示すことが判った。

〔実施例６〕
＜顔料分散液の調製＞
黒色顔料としてカーボンブラック＃３０（三菱化学社製）１００質量部、ポリマー処理の樹脂としてメチルメタクリレート／ステアリルメタクリレート共重合体（９／１モル比）、２００質量部をトリオブレンダーで予備粉砕しよく混合した後に、１２０℃に加熱した三本ロールミルで溶融混練（２０分）した。上記の顔料混練物をピンミルで粉砕した。
次に顔料混練物１０質量部、アイソパーＧ６５質量部、顔料分散剤としてソルプレン１２０５（旭化成社製、スチレン／ブタジエン共重合体）をアイソパーＧに加熱溶解して調液した２０質量％溶液を２５質量部、および３Ｇ−Ｘガラスビーズ２５０質量部とともにペイントシェイカー（東洋精機ＫＫ）で６０分間混合した。次にガラスビーズをろ別した後、高速度分散混和機器ダイノミル（商品名；ＫＤＬ）で回転数３０００ｒｐｍで３時間分散した。メディアはガラスビーズＭＫ−３ＧＸを使用した。分散液中の顔料粒子の体積平均粒径を、超遠心式自動粒度分布測定装置ＣＡＰＡ７００（堀場製作所）にて測定した所、０．２１μｍと良好に分散されていた。
＜着色樹脂微粒子の調製＞
ガラスビーズをろ過した顔料分散液のろ液（固形分１４．０％）２１４．３ｇを四つ口フラスコに入れ窒素気流下攪拌しながら温度５０℃で１時間加熱した。次にこの顔料分散液中に、上記の分散安定化剤（Ｐ−１４）を粉体で４ｇ、アクリル酸メチル２０．０ｇおよびアイソパーＨ８０ｇの混合溶液に２，２′−アゾビス（４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル）０．７ｇを加えた溶液をフィード溶液として、一時間で滴下しその後３時間反応させた。滴下開始から約２０分して発熱が始まり、反応液温度は約５℃程上昇した。３時間反応後に温度を５０℃から８０℃に上げ窒素流量を上げながら、２時間攪拌し未反応のモノマーを留去した。冷却後２００メッシュのナイロン布を通し得られた黒色樹脂粒子分散液は重合率９２％でその体積平均粒子サイズは０．２４μｍであった。得られた黒色樹脂粒子分散液は、１カ月静置保存した後の分散状態も良好であった。

＜インク組成物：（ＩＪ−６）の作製＞
上記着色樹脂微粒子分散液を、溶媒留去により一旦濃縮しアイソパーＧにて希釈することにより、粘度は１３ｃｐ、表面張力は２３ｍＮ／ｍのインク組成物（ＩＪ−６）を調製した。インク組成物（ＩＪ−６）を、実施例１と同様にしてカラーファクシミリ彩遊記ＵＸ−Ｅ１ＣＬ（シャープ社製）で印刷した所、滲みのない良質の明瞭な印刷を与えた。また実施例１と同様にして耐擦過性を調べた所、目視で地汚れが全くなく極めて耐擦過性に優れていることが判った。インク組成物は、長期に保存しても沈降凝集が見られず分散性が良好であつた。

〔比較例４〕
＜比較用インク組成物：（ＩＪＲ−１）の作製＞
実施例６の着色樹脂微粒子の代わりにシード粒子の顔料分散液を用いた他は、インク組成物（ＩＪ−６）と同様にして、比較用インク組成物（ＩＪＲ−１）を作成した。インクの粘度は１２ｃｐ、表面張力は２３ｄｙｎｅ／ｃｍであった。比較用インク組成物（ＩＪＲ−１）を、実施例１と同様にしてカラーファクシミリ彩遊記ＵＸ−Ｅ１ＣＬ（シャープ社製）で印刷した所、滲みのない印刷を与えたものの、ベタ画像部を指で擦ると簡単に画像部が取れてしまい、耐擦過性が極めて悪いことが判った。更に、得られた印刷画像部を指で擦って取れないようにするには、印刷記録体を１２０℃以上に加熱定着する必要があることが判った。
本発明のインク組成物（ＩＪ−６）と比較用インク組成物（ＩＪＲ−１）の実験結果より、低軟化性の樹脂で被覆された着色樹脂微粒子は、明瞭な印刷画質、良好な易定着性、極めて優れた耐擦過性、良好な長期分散性等の、良好なインク特性を示すことが判った。

〔実施例７〕
＜顔料分散物の調製＞
実施例１において、黒色顔料マイクロリスブルーＣ−Ｔ （チバ・スペシャリティ・ケミカルズ社製）の代わりに、黄色顔料マイクロリスイェロ−３Ｒ−Ｔ （チバ・スペシャリティ・ケミカルズ社製）を用いた他は実施例１と全く同様に顔料分散を行った。ガラスビーズをろ別した後得られた黄色顔料の分散液は、体積平均粒径が０．２０μｍと分散性は良好であった。
＜着色樹脂微粒子の調製＞
黄色顔料の分散液（固形分２０．０％）１００ｇを四つ口フラスコに入れ窒素気流下攪拌しながら温度８０℃で２時間加熱した。実施例１において、分散安定化剤として（Ｐ−１５）を粉体で４ｇ、メタクリル酸メチル６．０ｇ、アクリル酸メチル１２．０ｇ、ジメチルアミノエチルメタクリレート２．０ｇおよびアイソパーＨ８０ｇの混合溶液に２，２′−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）０．６ｇを加えた溶液をフィード溶液として、滴下速度２．０ｍｌ／分で滴下し３時間反応させた他は、実施例１と全く同一の反応操作を行った。反応液温度は約４℃程上昇した。得られた黄色樹脂分散液は、重合率９５％、体積平均粒子サイズは０．２６μｍであり、１カ月静置保存した後の分散状態も良好であった。

＜インク組成物：（ＩＪ−７）の作製＞
黄色樹脂粒子分散液をアイソパーＧで樹脂粒子成分が６．０％になる様希釈した。次いで荷電調節剤としてオクタデセン−半マレイン酸オクタデシルアミド共重合体を、０．０１ｇ／アイソパーＧ 1リットルになる様添加してインク組成物（ＩＪ−７）を調液した。インク組成物（ＩＪ−７）の荷電量の測定を、特公昭６４−６９６号に記載の現像特性装置（印加電圧５００Ｖ、印加した電極の背面に誘起された電圧の時間変化の初期値を測定）で行った。インク組成物（ＩＪ−７）は全体荷電が２４０ｍＶ、黄色樹脂粒子の荷電が２０１ｍＶと明瞭な正荷電性を示し、一ヵ月後の荷電量の変化も殆ど無く極めて安定していることが判った。また、その荷電量は荷電調節剤の量により容易に制御できることが判った。

〔比較例５〕
＜比較用インク組成物：（ＩＪＲ−２）の作製＞
実施例７において、シード粒子である黄色顔料分散物をインク組成物（ＩＪ−７）と同様にインク化して比較用インク組成物（ＩＪＲ−２）を作成した。比較用インク組成物（ＩＪＲ−２）の荷電量を測定したところ、荷電極性は負荷電で、全体荷電が９０ｍＶ、黄色顔料粒子の荷電が１３ｍＶであった。
実施例７と比較例５より、シード粒子の黄色顔料マイクロリスイェロ−３Ｒ−Ｔ（比較用インク組成物（ＩＪＲ−２））の荷電極性はもともと負荷電であるが、本発明における分散安定化剤を用いたシード分散重合により樹脂被覆した本発明の着色樹脂微粒子（インク組成物（ＩＪ−７））は、荷電極性が明瞭な正荷電を示し、その荷電量も荷電調節剤の量により容易に制御できることが判る。即ち、もともとの顔料の荷電極性に依らず、シード分散重合により顔料表面を樹脂被覆することにより、荷電極性（適切に荷電調節剤を選択して）、荷電量を自由に制御できることが判る。

＜画像描画性＞
インクジェット装置として、図１に示すヘッド構造の１００ｄｐｉ ６４チャンネルの静電式インクジェットヘッドを使用し、インク組成物（ＩＪ−７）をインクタンクに充填した。エアーポンプ吸引により記録媒体であるコート記録紙表面の埃除去を行った後、吐出ヘッドを描画位置までコート記録紙に近づけ、描画解像度６００ｄｐｉでインクを吐出し描画した。この際、パルス電圧を調節してドット径１５μｍから６０μｍの範囲で１６段階でドット面積を変化させながら描画した。描画画像は滲みのない満足し得る濃度の良質の明瞭な画像を与えた。インクヘッドからの吐出安定性も良好で、詰まりを生じることが無く、画像描画でも安定したドット形状の印字ができた。また実施例１と同様にして耐擦過性を調べた所、目視で地汚れが全くなく極めて耐擦過性に優れていた。インク組成物（ＩＪ−７）は、長期に保存しても沈降凝集が見られず分散性が良好であった。

一方、比較用インク組成物（ＩＪＲ−２）を用い、吐出ヘッドに印加するパルス電圧を負極性にして上記と同様に描画した所、描画画像は滲みがひどく画像濃度も低いものであった。また、吐出不良が発生したために、画像欠落が見られ満足する画像が得られなかった。

以上の結果より、本発明におけるインク組成物（ＩＪ−７）が、明瞭な正荷電と十分な荷電量も有するために、静電式インクジェット装置において、明瞭な印刷画質、良好な吐出安定性、極めて優れた耐擦過性、良好な長期分散性等の、良好なインク特性を示すことが判った。

〔実施例８〜２１〕
＜顔料分散液の調製＞
実施例１において、黒色加工顔料マイクロリスブラックＣ−Ｔの代わりに、青色加工顔料マイクロリスブルー４Ｇ−Ｔ（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ社製）を用い、また顔料分散剤（Ｄ−１）の代わりに（Ｄ−３）を加工顔料に対して５０質量％用いた他は実施例１と全く同様に顔料分散を行った。ガラスビーズをろ別した後得られた顔料分散液は、体積平均粒径は０．１６μｍで分散性は良好であった。この青色顔料分散液を用いてシード分散重合を行い着色樹脂微粒子、インク組成物（ＩＪ−８）〜（ＩＪ−２１）をそれぞれ作成した。
＜着色樹脂微粒子の調製＞
実施例１において、青色加工顔料分散液（固形分１９．１％）１５７．５ｇを用い、下記の表３に記載の分散安定化剤（Ｐ）を粉体で８ｇ、単量体を４０ｇ、アイソパーＧを１２０ｇ、２，２′−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）を単量体の１モル％加えた溶液をフィード溶液と２時間で滴下して他は、実施例１と全く同一の反応操作を行った。反応液温度はそれぞれ約３〜８℃程上昇した。得られた青色粒子分散液８〜１６は、重合率が約８９〜９８％であり、その体積平均粒子サイズは０．２０〜０．２８μｍであった。また青色粒子分散液８〜１６は、１カ月静置保存した後の分散状態もそれぞれ良好であった。

＜インク組成物：（ＩＪ−８）〜（ＩＪ−２１）＞
上記着色樹脂微粒子分散液８〜１６を、それぞれ粘度は１２〜１４ｃｐ、表面張力は２２〜２４ｍＮ／ｍに調整してインク組成物（ＩＪ−８）〜（ＩＪ−２１）を得た。インク組成物（ＩＪ−８）〜（ＩＪ−２１）を、実施例１と同様にしてカラーファクシミリ彩遊記ＵＸ−Ｅ１ＣＬ（シャープ社製）で印刷した所、インク組成物（ＩＪ−８）〜（ＩＪ−２１）は、滲みのない満足し得る濃度の良質の明瞭な印刷を与え、また目視で地汚れが全くなく極めて耐擦過性に優れていた。また、インク組成物（ＩＪ−８）〜（ＩＪ−２１）は、長期に保存しても沈降凝集が見られず分散性が良好であつた。

〔実施例２２〕
実施例７で得られたインク組成物（ＩＪ−７）を電子写真用液体現像剤として、リコー製湿式複写機ＤＴ−２５００を用いて印字テストしたところ、十分な画像濃度と良好な定着性を有する画像が得られた。また、この電子写真用液体現像剤は荷電の経時変化が極めて少なく、再分散性、保存安定性に優れるものであった。

ライン走査型マルチチャンネルインクジェットヘッドの構成を説明するための図である。 吐出電極を記録媒体側から見た図である

符号の説明

１００ インク
１０１ ヘッドブロック
１０２ ヘッド基板
１０３ 吐出電極基板
１０４ 絶縁性基板
１０７ 貫通孔
１０８ 凸状インクガイド
１０９ 吐出電極
１１０ インク滴飛翔位置
１１１ 循環機構
１１２ 供給流路
１１３ 回収流路
１１５ インク滴
１２１ 記録媒体
１２２ 対向電極
１２３ バイアス電圧源
１２４ 信号電圧源
１４０ 泳動電極

Claims (11)

1. 比誘電率１．５〜２０および表面張力１５〜６０ｍＮ／ｍ（２５℃において）を有する非水溶媒と、着色樹脂微粒子とを含有してなるインクジェットプリンタ用油性インク組成物であって、前記着色樹脂微粒子が、着色剤を表面処理した着色成分を前記非水溶媒中に微粒子状に分散して得た着色成分微粒子をシード粒子とし、前記シード粒子と一官能性単量体の少なくとも一種とを分散重合させることにより得られたものであり、かつ前記分散重合が、シリコーン系グラフト共重合体を含有するとともに前記非水溶媒に可溶性である分散安定化剤（Ｐ）の少なくとも一種と重合開始剤との存在下で行われることを特徴とするインクジェットプリンタ用油性インク組成物。
2. 前記シリコーン系グラフト共重合体が、前記非水溶媒に不溶性の主鎖部分を構成するモノマーと、前記非水溶媒に可溶性のグラフト部分を構成する、末端に重合可能な官能基を持つシリコーン系マクロモノマー（Ｍ）とを含むことを特徴とする請求項１記載のインクジェットプリンタ用油性インク組成物。
3. 前記シリコーン系マクロモノマー（Ｍ）が、下記一般式（ＩＩ）で示される繰り返し単位からなるシリコーン系重合体の主鎖の末端に、下記一般式（Ｉ）で示される重合性二重結合基を結合してなる数平均分子量1×１０³ 〜４×１０⁴ のシリコーン系マクロモノマー（Ｍ）であることを特徴とする請求項２記載のインクジェットプリンタ用油性インク組成物。
   

   

   一般式（Ｉ）中、Ｖは−ＣＯＯ−、−ＯＣＯ−、−（ＣＨ₂）_k −ＯＣＯ−、−（ＣＨ₂）_k −ＣＯＯ−、−Ｏ−、−ＣＯＮＨＣＯＯ−、−ＣＯＮＨＣＯ−、−ＳＯ₂ −、−ＣＯ−、−ＣＯＮＺ¹ −、−ＳＯ₂ ＮＺ¹ −またはフェニレン基を表す。ここで、Ｚ¹ は水素原子または炭化水素基を表し、ｋは１〜３の整数を表す。ａ¹とａ² は、互いに同じでも異なってもよく、それぞれ水素原子、ハロゲン原子、シアノ基、炭化水素基、−ＣＯＯ−Ｚ² または炭化水素を介した−ＣＯＯ−Ｚ²（Ｚ² は水素原子または置換されていてもよい炭化水素基を示す。）を表す。
   

   

   一般式（ＩＩ）中、Ｘ⁰ は−ＣＯＯ−、−ＯＣＯ−、−（ＣＨ₂）_ｎ −ＯＣＯ−、−（ＣＨ₂）_ｎ −ＣＯＯ−、−Ｏ−、−ＣＯＮＨＣＯＯ−、−ＣＯＮＨＣＯ、−ＳＯ₂ −、−ＣＯ−、−ＣＯＮＺ³−、および−ＳＯ₂ ＮＺ³−から選ばれた１種或いはそれ以上の連結基を表す。ここで、Ｚ³ は水素原子または炭化水素基を表し、ｎは１〜３の整数を表す。ｂ¹ およびｂ²は、互いに同じでも異なってもよく、一般式（Ｉ）中のａ¹およびａ²と同一内容を表す。Ｑ⁰はケイ素原子含有の置換基を有している炭素数１〜２２の脂肪族基を表す。
4. 前記着色剤が、有機顔料および無機顔料から選択される少なくとも一種の顔料であり、前記着色成分が、前記着色剤をポリマー被覆することにより表面処理されたものであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のインクジェットプリンタ用油性インク組成物。
5. 前記シード粒子が、表面処理した着色成分を顔料分散剤により非水溶媒中に微粒子状に分散安定化して得た着色成分微粒子であることを特徴とする請求項１〜４記載のいずれか１項に記載のインクジェットプリンタ用油性インク組成物。
6. 体積比抵抗10⁹Ωｃｍ以上の非水溶媒と着色樹脂微粒子とを含むインクジェットプリンタ用油性インク組成物を含有する電子写真用液体現像剤であって、前記着色樹脂微粒子が、着色剤を表面処理した着色成分を前記非水溶媒中に微粒子状に分散して得た着色成分微粒子をシード粒子とし、前記シード粒子と一官能性単量体（Ｍ）の少なくとも一種とを分散重合させることにより得られたものであり、かつ前記分散重合が、シリコーン系グラフト共重合体を含有するとともに前記非水溶媒に可溶性である分散安定化剤（Ｐ）の少なくとも一種と重合開始剤との存在下で行われることを特徴とする電子写真用液体現像剤。
7. 前記シリコーン系グラフト共重合体が、前記非水溶媒に不溶性の主鎖部分を構成するモノマーと、前記非水溶媒に可溶性のグラフト部分を構成する、末端に重合可能な官能基を持つ、請求項３記載のシリコーン系マクロモノマー（Ｍ）とを含むことを特徴とする請求項６記載の電子写真用液体現像剤。
8. 前記着色剤が、有機顔料および無機顔料から選択される少なくとも一種の顔料であり、前記着色成分が、前記着色剤をポリマー被覆することにより表面処理されたものであることを特徴とする請求項６または７記載の電子写真用液体現像剤。
9. 比誘電率１．５〜２０および表面張力１５〜６０ｍＮ／ｍ（２５℃において）を有する非水溶媒中に、着色剤を表面処理した着色成分を前記非水溶媒中に微粒子状に分散し、得られた着色成分微粒子をシード粒子とし、前記シード粒子と一官能性単量体の少なくとも一種とを分散重合させ、ここで前記分散重合が、シリコーン系グラフト共重合体を含有するとともに前記非水溶媒に可溶性である分散安定化剤（Ｐ）の少なくとも一種と重合開始剤との存在下で行われることを特徴とする着色樹脂微粒子の製造方法。
10. 前記シリコーン系グラフト共重合体が、前記非水溶媒に不溶性の主鎖部分を構成するモノマーと、前記非水溶媒に可溶性のグラフト部分を構成する、末端に重合可能な官能基を持つ、請求項３記載のシリコーン系マクロモノマー（Ｍ）とを含むことを特徴とする請求項９記載の着色樹脂微粒子の製造方法。
11. 前記着色剤が、有機顔料および無機顔料から選択される少なくとも一種の顔料であり、前記着色成分が、前記着色剤をポリマー被覆することにより表面処理されたものであることを特徴とする請求項９または１０記載の着色樹脂微粒子の製造方法。

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