JP2005527237A - 植物油の物理的精製を行うための前処理方法 - Google Patents
植物油の物理的精製を行うための前処理方法 Download PDFInfo
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Abstract
【課題】クエン酸や水酸化ナトリウムのような化学物質を添加または無添加の酵素溶液を使用する方式の植物油の脱ガム処理を行う改良された方法を提供する。
【解決手段】植物性粗原油（１０００ｇ）に１５ｍｌの水にクエン酸（０．６５ｇ）、水酸化ナトリウム（０．２ｇ）及び酵素レシターゼ‐Ｎｏｖｏ（３６０単位）を溶解した溶液を添加し、ハイシェアミキサーにより２０分間完全に攪拌し、次いで、温度を４０℃に維持して６０分間攪拌器で攪拌する。油の温度を７０℃に上げ遠心分離を行ってガムを除去し、次いで、脱ガム油を４％の活性漂白土と１％の活性炭素と共に７００ｍｍＨｇの減圧状態にして１００℃で２０分間漂白する。その後、油を０．２℃／分の冷却速度で静かに攪拌しながら１８時間かけて１８℃まで冷却し、ろ過してワックス除去する。
【解決手段】植物性粗原油（１０００ｇ）に１５ｍｌの水にクエン酸（０．６５ｇ）、水酸化ナトリウム（０．２ｇ）及び酵素レシターゼ‐Ｎｏｖｏ（３６０単位）を溶解した溶液を添加し、ハイシェアミキサーにより２０分間完全に攪拌し、次いで、温度を４０℃に維持して６０分間攪拌器で攪拌する。油の温度を７０℃に上げ遠心分離を行ってガムを除去し、次いで、脱ガム油を４％の活性漂白土と１％の活性炭素と共に７００ｍｍＨｇの減圧状態にして１００℃で２０分間漂白する。その後、油を０．２℃／分の冷却速度で静かに攪拌しながら１８時間かけて１８℃まで冷却し、ろ過してワックス除去する。
Description
本発明は、米ぬか油、大豆油、ひまわり油及びやし油のような植物油を物理的に精製するための前処理方法に関する。特に、本発明は植物油の簡単且つ経済的に魅力のある前処理方法に関し、該方法は（ａ）麹菌（Aspergillus oryzae）のような微生物からの商業的に利用できるホスホリパーゼＡ１による酵素脱ガム工程、（ｂ）漂白土と活性炭素を用いる酵素脱ガム油の漂白、（ｃ）漂白された脱ガム油の低温度における脱蝋（米ぬか油の場合）により物理的精製に供されるリンが５ｐｐｍ以下の油を得る、ステップを含む。
植物油はリン脂質、脂肪酸、色素、臭気化合物のような多くの不純物を含んでおり、これらは人間が直接消費するに適したものとする為に取除かなければならない。食用油脂の精製は二つのルート、化学的または物理的精製によって行われる。化学的精製においては、水で処理した後アルカリで処理されガム質と遊離脂肪酸とに分解される。アルカリは遊離脂肪酸と反応して油及び水中に存在する石鹸を生成し、中和油を吸蔵する大量のエマルジョンを形成し、結果として油の高度の損失を招く。特に、米ぬか油のような高度に遊離脂肪酸を含む油においては、エマルジョン化は大きな精製ロスを招く。このプロセスにより生成される石鹸ストックは重大な廃棄問題を引き起こす。物理的精製方法は、最も発展性のある代替手段で、水蒸気ストリッピングにより脱臭と共に遊離脂肪酸を取除く脱ガム油の処理工程を含む。結果として、油の損失は減少し、遊離脂肪酸は蒸留により取除かれ品質が改良される。
物理的精製は遊離脂肪酸を高度に含む植物油にはより魅力的である。しかしながら、物理的精製の実際の経験では、極めて良質の原料油の時にのみ望ましい結果をもたらす。リン含有量が５ｐｐｍ以下であることが理想的である。それゆえ、物理的精製の成功のためには効果的な前処理ステップが最も重要なのである。
かくして、物理的精製をする前の粗原油の前処理に重点をおかねばならない。研究者達はリンのレベルを５ｐｐｍ以下に減少する効果的脱ガム処理の確立に彼等の興味を移してきた。水脱ガムは水和可能なリン脂質を除去する最も簡単な方法であるが、非水和リン脂質が存在するために、粗原油の種類や品質によって８０〜２００ｐｐｍのリンが油中に残る。酸脱ガム（文献１）、スーパー脱ガム（特許文献１）、ユニ脱ガム（特許文献２）、膜脱ガム（特許文献３）など多数の脱ガム技術が非水和リン脂質を除去するために提案されている。しかしながら、これらすべての方法は固有の欠点を有し、油の当初の品質にかかわりなくすべての油について産業的スケールで適用することができない。
酵素脱ガムは最初ＲｏｅｈｍとＬｕｒｇｉにより報告されエンジマックス処理（Ｅｎｚｙｍａｘ Ｐｒｏｃｅｓｓ）（特許文献４）として知られる。ホスホリパーゼＡ２が使用され、非水和リン脂質を加水分解して水和可能なリゾ化合物とする。この方法は最初水脱ガムした後の大豆油、菜種油、ひまわり油に適用され、リンのレベルが５ｐｐｍに達する油を得ている。物理的精製に適した油とするため酵素処理の後に通常の漂白ステップを行う。使用された酵素は豚の膵臓から分離された。酵素をもたらす豚の膵臓の使用には限度があり、商業的スケールの要求に適合することは困難である。
Ｌｕｒｇｉの方法は以下の構成からなる。植物性粗原油とクエン酸とを混合し、約７０℃に加熱し、次いで４０〜４５℃の範囲に冷却し、ＮａＯＨを加え、その後酵素を用いて４０〜４５℃で６時間処理し、７０℃の温度で遠心分離して脱ガム油を得る。この処理方法はコストが非常に高い。
Ａａｌｒｕｓｔ等（特許文献５）は下記の酵素脱ガムを報告している。１３０ｐｐｍのリンを含む水脱ガムした大豆油を、水３３．３ｇｒ中にクエン酸ナトリウム１ｇｒとドデシル硫酸ナトリウム２０ｇｒを添加したものを加え、大豆油１リットル当たり１０００ユニットのホスホリパーゼＡ２で処理する。大豆油を３時間の間外部の遠心ポンプにより１分間に３回循環し、その後７５℃に加熱し更に１時間処理を継続して、リン３ｐｐｍの油を得ている。この処理の主たる欠点は大量のドデシル硫酸ナトリウムを使用することである。水も３．３％ほど使用する。
八木等（特許文献６）も未精製大豆油を脱ガムするため、豚の膵臓に由来するホスホリパーゼＡ２（油１ｋｇ当たり１００〜２０００ユニット）を用いた酵素脱ガムを報告している。しかしながら、この研究者は酵素の溶液を造るために非常に大量の水を使用している。大豆油１．５ｋｇ当たり酵素溶液１．５リットルであり、経済的に可能性ある処理方法ではない。
その他幾つかのグループがこの方法を修正して、豚の膵臓から分離したホスホリパーゼＡ２を用いた植物油の酵素脱ガムについて報告している。（特許文献５、６、７）
この方法を営業的に発展性のあるものとするためには、酵素の代替的資源を見出す必要があり、ホスホリパーゼ酵素をもたらす微生物資源に由来するノヴォジーム（Ｍ／ｓＮｏｖｏｚｙｍｅｓ）を見出した。フザリウム・オキシスポラムから分離するホスホリパーゼＡ１が植物油の酵素脱ガムに使用されている。（文献２）報告されているこの酵素処理方法は、主として大豆油、菜種油、ひまわり油を初期工程で通常の水脱ガム処理する。次いで、シェアミキサを用いて水脱ガム油に０．１〜０．１５％のクエン酸を加えて７０〜７５℃で混合し、４０〜６０℃に冷却する。それから０．０３〜０．０５％の水酸化ナトリウムを加え完全に混合する。次のステップで、油１ｋｇ当たり１００〜８００ＬＥＵ、好ましくは３７５単位以上、のレシタ−ゼ‐Ｎｏｖｏをシェアミキサーを用いて混合し４０℃攪拌しながら５〜６時間保つ。この油を７０℃に加熱し遠心分離して酵素的に脱ガムした油を得る。この報告された方法の主たる欠点はクエン酸、水酸化ナトリウム、酵素水溶液を添加する一連の操作の間特定のｐＨに維持し、反応時間が長いことである。この酵素脱ガム処理は米ぬか油には敷延していない。
この方法を営業的に発展性のあるものとするためには、酵素の代替的資源を見出す必要があり、ホスホリパーゼ酵素をもたらす微生物資源に由来するノヴォジーム（Ｍ／ｓＮｏｖｏｚｙｍｅｓ）を見出した。フザリウム・オキシスポラムから分離するホスホリパーゼＡ１が植物油の酵素脱ガムに使用されている。（文献２）報告されているこの酵素処理方法は、主として大豆油、菜種油、ひまわり油を初期工程で通常の水脱ガム処理する。次いで、シェアミキサを用いて水脱ガム油に０．１〜０．１５％のクエン酸を加えて７０〜７５℃で混合し、４０〜６０℃に冷却する。それから０．０３〜０．０５％の水酸化ナトリウムを加え完全に混合する。次のステップで、油１ｋｇ当たり１００〜８００ＬＥＵ、好ましくは３７５単位以上、のレシタ−ゼ‐Ｎｏｖｏをシェアミキサーを用いて混合し４０℃攪拌しながら５〜６時間保つ。この油を７０℃に加熱し遠心分離して酵素的に脱ガムした油を得る。この報告された方法の主たる欠点はクエン酸、水酸化ナトリウム、酵素水溶液を添加する一連の操作の間特定のｐＨに維持し、反応時間が長いことである。この酵素脱ガム処理は米ぬか油には敷延していない。
Ｌｏｅｆｆｌｅｒ等（特許文献８）は残留リン１９０ｐｐｍのウエット脱ガム処理された大豆油を水（油ベースの５％）とクエン酸（１％）の存在のもとに４０℃でアスペルギリス・ニガーから分離したホスホリパゼを使用して酵素脱ガム処理を報告している。この方法では６時間でリン含有＜１０ｐｐｍが達成されている。この方法は水、クエン酸の高いパーセントを要し、脱ガム処理時間が長い。
特許文献９は幾つかの処理ステップからなる油の脱ガムの酵素処理を記載している。ホスホリパーゼで処理した後、酵素溶液は遠心分離で除去され残留した油を３〜６ｐＨの水で洗浄し、最終的にフーラー土で処理する。酵素処理及び洗浄ステップの間大量の水、油の３０〜２００重量％、が使用される。
Ｊ． Ａｍ． Ｏｉｌ Ｃｈｅｍ． Ｓｏｃ．， ４８， ９７１， ５０３ Ｈｖｏｌｖｙ Ａ． Ｅｕｒ． Ｊ． Ｌｉｐｉｄ Ｓｃｉ． Ｔｅｃｈｎｏｌ． １０３， ２００１， ｐ．３３３−３４０ Ｋ． Ｃｌａｕｓｅｎ ドイツ特許２６０９７０５
ＥＰ０３４８００４
ＵＳＰ４０６２８８２
ＥＰ０５１３７０９
ＵＳＰ５２６４３６７
ＵＳＰ５５３２１６３
特開平２−１５３９９７
ＵＳＰ６００１６４０
ＥＰ−Ａ０６２２４４６
Ｊ． Ａｍ． Ｏｉｌ Ｃｈｅｍ． Ｓｏｃ．， ４８， ９７１， ５０３ Ｈｖｏｌｖｙ Ａ． Ｅｕｒ． Ｊ． Ｌｉｐｉｄ Ｓｃｉ． Ｔｅｃｈｎｏｌ． １０３， ２００１， ｐ．３３３−３４０ Ｋ． Ｃｌａｕｓｅｎ
本発明の主たる目的は、クエン酸や水酸化ナトリウムのような化学物質を添加または無添加の酵素溶液を使用する方式の植物油の脱ガム処理を行う改良された方法を提供するにある。本発明の他の目的は、米ぬか油及び大豆油のような植物油の酵素脱ガム処理を遂行するにある。
本発明の他の目的は、麹菌のような微生物から分離されたホスホリパーゼＡ１（Ｎｏｖｏｚｙｍｅｓ Ａ／ｓ Ｄｅｎｍａｒｋ）を用いた改良された酵素脱ガム処理方法を開発するにある。更に、本発明の他の目的は、従来技術の方式に比して反応時間を短縮する酵素脱ガム処理方法を開発するにある。
更に、本発明の他の目的は、報告されている従来の方法においては３つの異なるステップで添加されていたクエン酸、水酸化ナトリウム、酵素溶液を、酵素溶液と共に１ステップで添加する酵素脱ガム処理を遂行するにある。
更に、本発明の他の目的は、クエン酸や水酸化ナトリウムを添加することなく、また如何なる特定のｐＨに維持することもなく酵素溶液のみで行える酵素脱ガム処理方法を開発するにある。
更に、本発明の他の目的は、酵素脱ガム処理の後に水による洗浄ステップの必要がなく、水の流出の発生を減少させ環境にやさしい処理方法を開発するにある。
更に、本発明の他の目的は、従来の脱ガム処理に比して酵素脱ガム処理中の顕著な油の損失を減少させる、米ぬか油や大豆油などの物理的精製の前処理ステップを開発するにある。更に、本発明の他の目的は、物理的精製に供する５ｐｐｍ以下のリン含有前処理油を得るにある。
したがって、本発明は、米ぬか油、大豆油、ひまわり油及びやし油からなる群から選択された植物油の物理的精製の前処理方法において、ホスホリパーゼＡ１酵素を用いて酵素脱ガムするステップと、ガムを分離するステップと、得られた脱ガム製品を漂白するステップとからなる。
本発明の他の実施の形態においては、植物油はクエン酸及び水酸化ナトリウムを添加することなく脱ガム処理される。
本発明の他の実施の形態においては、クエン酸及び水酸化ナトリウムは、混合物のｐＨを維持するために、酵素と共に一度に植物油に添加される。
本発明の他の実施形態においては、植物油は米ぬか油であり、脱ガムされた米ぬか油は漂白の後に脱蝋される。
本発明の他の実施形態においては、ホスホリパーゼＡ１酵素は麹菌のような微生物資源から分離される。
本発明の他の実施形態においては、酵素は油１ｋｇ当たり２００〜５２０単位の活性度範囲で溶液の形で添加される。
本発明の他の実施形態においては、漂白は２〜４％の漂白土と０〜１％の活性炭素を用いて行われる。
本発明の他の実施形態においては、使用するクエン酸の量は油の０〜０．０６５％であり、使用する水酸化ナトリウムの量は油の０〜０．０２％である。
本発明の他の実施形態においては、酵素脱ガム処理は２０〜１２０分の範囲の時間で、３５〜４０℃の温度で行われ、その後酵素処理された油を７０〜８０℃の範囲に加熱する。
本発明の更なる他の実施形態においては、酵素処理の後におけるガムの除去は連続遠心分離を用いて行う。
本発明の更なる他の実施形態においては、漂白した脱ガム油は１２〜１８時間の範囲で静かに攪拌しながら１分間０．２〜０．５℃の割合で１８〜２０℃の範囲に冷却され、物理的精製に供される残留リンが５ｐｐｍ以下の油を得る。
本発明の更なる他の実施の形態においては、同じ品質の油を得る従来方法に比較し漂白土の消費量が０．５〜１％減少し、特に、米ぬか油の場合、漂白土の消費による油の損失が減少する。
本発明の更なる他の実施の形態においては、脱ガム処理の後の従来の水洗浄ステップは不要となる。
本発明の更なる他の実施の形態においては、従来方法及び酵素脱ガム処理の先行技術の方法に比して油が高温度に曝される時間が短縮され、油の品質の劣化が減少する。
本発明の更なる他の実施の形態においては、クエン酸及び水酸化ナトリウムを添加せずに酵素脱ガム処理を行うので、高品質のガムが得られる。酵素脱ガムステップにおいて、好ましくは種々の油に対して０．３〜２．５％の水が添加される。酵素脱ガム油の漂白のために、好ましくは２〜４％の漂白土と０．５〜１％の活性炭素が使用される。漂白した脱ガム油の脱蝋は、好ましくは、７０℃からの油の冷却は１２〜１８時間静かに攪拌しながら１分間に０．２〜０．５℃の割合で冷却することにより１８〜２０℃の温度範囲で行われる。脱蝋は米ぬか油の場合のみ必要である。
本発明は、米ぬか油、大豆油などの植物油の前処理のための改良された経済的に魅力ある方法であり、（ａ）麹菌のような微生物資源から得られる商業的に利用可能なホスホリパーゼＡ１による酵素脱ガム処理で、油１ｋｇ当たり２００〜５２０単位の活性範囲の酵素溶液を、クエン酸（油の０〜０．０６５％）及び水酸化ナトリウム（油の０〜０．０２％）と共に１ステップで添加する方式を用い、特定のｐＨに維持または維持することなく、３５〜４５℃の温度で２０〜１２０分の反応時間で処理し、（ｂ）その油を７０〜８０℃に加熱し、連続遠心分離によりガムを除去し、（ｃ）酵素脱ガム油を２〜４％の漂白土と０〜１％の活性炭素を用いて漂白し、（ｄ）漂白した脱ガム油を、米ぬか油の場合のみ、７０℃から１分間０．２〜０．５℃の割合で１８〜２０℃まで１２〜１８時間静かに攪拌しながら冷却して脱蝋を行う、ステップからなり、物理的精製に共するための残留リンが５ｐｐｍ以下の油を得る。
１．本発明は米ぬか油や大豆油のような植物油の物理的精製に適した改良された前処理方法である。
２． 本発明は、アスペルギリス・オリゼのような微生物資源から分離された酵素（ホスホリパーゼＡ１）を用いる改良された酵素脱ガム処理方法である。
３． 本発明は先行技術の酵素脱ガム処理方法に比較して脱ガムに要する時間を顕著に短縮する。
４． 本発明はクエン酸、水酸化ナトリウム、酵素溶液を従来報告されている方法のように異なる３ステップで添加する方法に代えて一度に添加する。
５． 本発明は、７０℃でクエン酸を添加し、４０〜６０℃で水酸化ナトリウムを添加し、４０℃で酵素溶液を添加するといった一連の操作の必要性のない簡単で経済的に魅力ある方法である。クエン酸、水酸化ナトリウム及び酵素の水溶液が４０℃で油に添加されハイシェアミキサーで混合して、反応時間を短縮し、エネルギを節約する。
６． 本発明はクエン酸及び水酸化ナトリウムを添加する必要がなく、必要な場合でも従来方法に比較してより少ない量の添加で済む。
７． 本発明は場合によっては特定のｐＨに維持する必要がない。
８． 本発明は、従来の酸脱ガム処理のような水洗浄のステップが不要であり、水の流出が発生せず環境にやさしい方法である。従来の脱ガム処理において２〜４％と報告されているのに比べ、米ぬか油の場合は最大で油の１．６％、他の植物油では２〜２．５％の水が酵素脱ガム処理の間に添加されるのみである。
９． 本発明においては、酵素脱ガム処理における損失油の量は従来の燐酸脱ガム処理より少ない。酵素脱ガムにより得られるガムは約１．５％でガムの油含有量は３０〜４０％であり、従来の脱ガムにおけるガム量が２〜４％、油含有量が５０〜６０％と比較して少ない。酵素脱ガム処理における油の節約となる。
１０．本発明は脱ガム及び漂白におけるニュートラル油の損失を顕著に減少する。
１１． 本発明は、リン含有が５ｐｐｍ以下で極めて品質の良い油を得ることのできる前処理方法である。
１２． 本発明は、通常、最初の水脱ガムステップを必要としない。
１３． 本発明は、酵素脱ガム処理により副産物としてリゾ・レシチンを産し、従来方法で生産されるレシチンより高値で売れる。
１４． 本発明においては、レシチンを選択的に加水分解し、トリアシルグリセロールを加水分解しないホスホリパーゼＡ１酵素を用いる。
１５． 本発明においては、処理の間油の脂肪酸組成に変化がない。
１６． 本発明による前処理方式は現存する植物油精製産業において多少の変更を行うことにより容易に採用できる。
２． 本発明は、アスペルギリス・オリゼのような微生物資源から分離された酵素（ホスホリパーゼＡ１）を用いる改良された酵素脱ガム処理方法である。
３． 本発明は先行技術の酵素脱ガム処理方法に比較して脱ガムに要する時間を顕著に短縮する。
４． 本発明はクエン酸、水酸化ナトリウム、酵素溶液を従来報告されている方法のように異なる３ステップで添加する方法に代えて一度に添加する。
５． 本発明は、７０℃でクエン酸を添加し、４０〜６０℃で水酸化ナトリウムを添加し、４０℃で酵素溶液を添加するといった一連の操作の必要性のない簡単で経済的に魅力ある方法である。クエン酸、水酸化ナトリウム及び酵素の水溶液が４０℃で油に添加されハイシェアミキサーで混合して、反応時間を短縮し、エネルギを節約する。
６． 本発明はクエン酸及び水酸化ナトリウムを添加する必要がなく、必要な場合でも従来方法に比較してより少ない量の添加で済む。
７． 本発明は場合によっては特定のｐＨに維持する必要がない。
８． 本発明は、従来の酸脱ガム処理のような水洗浄のステップが不要であり、水の流出が発生せず環境にやさしい方法である。従来の脱ガム処理において２〜４％と報告されているのに比べ、米ぬか油の場合は最大で油の１．６％、他の植物油では２〜２．５％の水が酵素脱ガム処理の間に添加されるのみである。
９． 本発明においては、酵素脱ガム処理における損失油の量は従来の燐酸脱ガム処理より少ない。酵素脱ガムにより得られるガムは約１．５％でガムの油含有量は３０〜４０％であり、従来の脱ガムにおけるガム量が２〜４％、油含有量が５０〜６０％と比較して少ない。酵素脱ガム処理における油の節約となる。
１０．本発明は脱ガム及び漂白におけるニュートラル油の損失を顕著に減少する。
１１． 本発明は、リン含有が５ｐｐｍ以下で極めて品質の良い油を得ることのできる前処理方法である。
１２． 本発明は、通常、最初の水脱ガムステップを必要としない。
１３． 本発明は、酵素脱ガム処理により副産物としてリゾ・レシチンを産し、従来方法で生産されるレシチンより高値で売れる。
１４． 本発明においては、レシチンを選択的に加水分解し、トリアシルグリセロールを加水分解しないホスホリパーゼＡ１酵素を用いる。
１５． 本発明においては、処理の間油の脂肪酸組成に変化がない。
１６． 本発明による前処理方式は現存する植物油精製産業において多少の変更を行うことにより容易に採用できる。
本発明は、クエン酸及び水酸化ナトリウムを使用するステップを選択的なものとし、単に緩衝用として用いる、植物油の前処理としての酵素処理方法を提供する。米ぬか油、大豆油、ひまわり油及びやし油からなる群から選択された植物油の物理的精製に供するための前処理で、酵素脱ガム処理、漂白、脱蝋（米ぬか油の場合）からなる。
幾つかの報告されている酵素処理方法において用いられている最初の水脱ガム処理ステップは削除される。酵素脱ガム処理にはアスペルギルス・オリゼのよううな微生物資源から分離された商業的に利用可能なホスホリパーゼＡ１を用いる。媒体のｐＨを維持するために用いるクエン酸及び水酸化ナトリウムは酵素溶液と共に一度で添加される。脱ガムの反応時間は従来の酵素処理に比し顕著に短縮される。
同じ品質の油を得るために消費される漂白土の量は従来の処理と比較して０．５〜１％減少し、特に、米ぬか油の場合においては、漂白土の消費による油の損失も減少する。脱ガム処理の後の従来の水洗浄ステップは、酵素脱ガム処理の後に削除され損失油も減少し結果として環境に優しい方法となる。従来方法または先行技術の酵素脱ガム処理方法と比較しても、油が高温度に曝される時間が短縮され油の品質が劣化する機会が少なくなる。本酵素脱ガム処理はクエン酸及び水酸化ナトリウムの添加なしで行うこともできるため、非常に高品質のガムを得る結果となる。
本発明の広い応用範囲は、米ぬか油、大豆油などの植物油でホスホリパーゼＡ１を使用して脱ガムを行い、漂白、脱蝋して残留リンを５ｐｐｍ以下のレベルに減少したことにより試されている。
好ましくは、油１ｋｇ当たり２００〜５２０単位の範囲のホスホリパーゼＡ１を使用して酵素脱ガム処理を行う。好ましくは、油との重量比で０〜０．０６５％のクエン酸と０〜０．０２％の水酸化ナトリウムを添加する。好ましくは、酵素脱ガム処理ステップにおいて種々の油によっては０．３〜２．５％の水を使用する。好ましくは、３５〜４５℃の温度で行う。好ましくは、反応時間は２０〜１２０分である。好ましくは、酵素脱ガム油の漂白に２〜４％の漂白土と０．５〜１％の活性炭素を使用する。
好ましくは、漂白した脱ガム油の脱蝋は７０℃から１分間０．２〜０．５℃の割合で１８〜２０℃まで１２〜１８時間静かに攪拌しながら冷却して行う。脱蝋のステップは米ぬか油の場合のみ必要となる。
ホスホリパーゼは水和リン脂質も非水和リン脂質をも水溶性のリゾ‐リン脂質に変換する触媒作用を行い、リゾ‐リン脂質は遠心分離により除去され、得られる脱ガム油が含むリンは低いものとなる。ホスホリパーゼＡ２はリン脂質の第２位置の脂肪酸を選択的に加水分解し、一方、ホスホリパーゼＡ１はリン脂質の第１位置の脂肪酸を加水分解し、いずれのホスホリパーゼの場合もトリグリセリドを分解しない。本発明においては、営業的に利用可能なアスペルギリス・オリゼのような微生物資源から分離したホスホリパーゼＡ１を酵素脱ガム処理に使用する。
酵素脱ガム油の遊離脂肪酸の穏やかな増加は油中のリン脂質が酵素の加水分解により脂肪酸を遊離するためである。通常、脱ガム処理中ガムは同量のトリグリセリドを保持する。酵素脱ガムにおいては、リゾ‐リン脂質の分子量及び量は少なくなり、このためリゾ‐リン脂質を含むニュートラル油は、従来の脱ガム処理方法に比較して、やや少なくなる。本発明の広い応用範囲は、米ぬか油、大豆油などの植物油をホスホリパーゼＡ１で脱ガムし、漂白、脱蝋し残留リンのレベルを５ｐｐｍ以下にしたことで実証済みである。
本発明は、Ｌｕｒｇｉ等の方法で使用している最初のクエン酸処理を行わない。このように本発明においては、酵素はクエン酸と水酸化ナトリウムの水溶液に混合され、直接植物油と混合される。
以下に実験例を説明するが、これら実験例は本発明の説明のためであり、技術範囲を限定するためと解釈すべきではない。
実施例１
リン含有量３４８ｐｐｍ、色調４３ロヴィボンド単位（１／４’’セル）、酸価１５．３の米ぬか粗原油（１０００ｇ）を２０００ｍｌのビーカーに採取した。１５ｍｌの水にクエン酸（０．６５ｇ）、水酸化ナトリウム（０．２ｇ）及び酵素レシターゼ‐Ｎｏｖｏ（３６０単位）を溶解して、油に添加した。混合物をハイシェアミキサー（８０００ｒｐｍ）により２０分間完全に攪拌した。次いで、ビーカーの内容物を丸底フラスコに移し変え、温度を４０℃に維持して６０分間攪拌器で攪拌した。油の温度を７０℃に上げ遠心分離を行った。次いで、脱ガム油を４％の活性漂白土と１％の活性炭素と共に７００ｍｍＨｇの減圧状態にして１００℃で２０分間漂白した。その後、油を０．２℃／分の冷却速度で静かに攪拌しながら１８時間かけて１８℃まで冷却し、ろ過してワックス除去した。漂白し脱蝋した脱ガム油（９１５ｇ、酸価１５．９）の残留リンのレベルは１ｐｐｍ、色調は２５ロヴィボンド単位（Ｙ＋５Ｒ、１’’セル）であった。これを物理的精製に供した。
リン含有量３４８ｐｐｍ、色調４３ロヴィボンド単位（１／４’’セル）、酸価１５．３の米ぬか粗原油（１０００ｇ）を２０００ｍｌのビーカーに採取した。１５ｍｌの水にクエン酸（０．６５ｇ）、水酸化ナトリウム（０．２ｇ）及び酵素レシターゼ‐Ｎｏｖｏ（３６０単位）を溶解して、油に添加した。混合物をハイシェアミキサー（８０００ｒｐｍ）により２０分間完全に攪拌した。次いで、ビーカーの内容物を丸底フラスコに移し変え、温度を４０℃に維持して６０分間攪拌器で攪拌した。油の温度を７０℃に上げ遠心分離を行った。次いで、脱ガム油を４％の活性漂白土と１％の活性炭素と共に７００ｍｍＨｇの減圧状態にして１００℃で２０分間漂白した。その後、油を０．２℃／分の冷却速度で静かに攪拌しながら１８時間かけて１８℃まで冷却し、ろ過してワックス除去した。漂白し脱蝋した脱ガム油（９１５ｇ、酸価１５．９）の残留リンのレベルは１ｐｐｍ、色調は２５ロヴィボンド単位（Ｙ＋５Ｒ、１’’セル）であった。これを物理的精製に供した。
実施例２
リン含有量３４８ｐｐｍ、色調４３ロヴィボンド単位（１／４’’セル）、酸価１５．３の米ぬか粗原油（１０００ｇ）を２０００ｍｌのビーカーに採取した。１６ｍｌの水にクエン酸（０．６５ｇ）、水酸化ナトリウム（０．２ｇ）及び酵素レシターゼ‐Ｎｏｖｏ（３６０単位）を溶解して、油に添加した。混合物を４０℃の温度で２０分間ハイシェアミキサー（８０００ｒｐｍ）により完全に攪拌した。次いで、油の温度を７０℃に上げ遠心分離を行った。次いで、脱ガム油を４％の活性漂白土と１％の活性炭素と共に７００ｍｍＨｇの減圧状態にして１００℃で２０分間漂白した。その後、油を０．２℃／分の冷却速度で静かに攪拌しながら１８時間かけて１８℃まで冷却し、ろ過してワックス除去した。漂白し脱蝋した脱ガム油（９１５ｇ、酸価１５．９）の残留リンのレベルは１ｐｐｍ、色調は２５ロヴィボンド単位（Ｙ＋５Ｒ、１’’セル）であった。これを物理的精製に供した。
リン含有量３４８ｐｐｍ、色調４３ロヴィボンド単位（１／４’’セル）、酸価１５．３の米ぬか粗原油（１０００ｇ）を２０００ｍｌのビーカーに採取した。１６ｍｌの水にクエン酸（０．６５ｇ）、水酸化ナトリウム（０．２ｇ）及び酵素レシターゼ‐Ｎｏｖｏ（３６０単位）を溶解して、油に添加した。混合物を４０℃の温度で２０分間ハイシェアミキサー（８０００ｒｐｍ）により完全に攪拌した。次いで、油の温度を７０℃に上げ遠心分離を行った。次いで、脱ガム油を４％の活性漂白土と１％の活性炭素と共に７００ｍｍＨｇの減圧状態にして１００℃で２０分間漂白した。その後、油を０．２℃／分の冷却速度で静かに攪拌しながら１８時間かけて１８℃まで冷却し、ろ過してワックス除去した。漂白し脱蝋した脱ガム油（９１５ｇ、酸価１５．９）の残留リンのレベルは１ｐｐｍ、色調は２５ロヴィボンド単位（Ｙ＋５Ｒ、１’’セル）であった。これを物理的精製に供した。
実施例３
リン含有量３４８ｐｐｍ、色調４３ロヴィボンド単位（１／４’’セル）、酸価１５．３の米ぬか粗原油（１０００ｇ）を２０００ｍｌのビーカーに採取した。１５ｍｌの水にクエン酸（０．６５ｇ）、水酸化ナトリウム（０．２ｇ）及び酵素レシターゼ‐Ｎｏｖｏ（３６０単位）を溶解して、油に添加した。混合物をハイシェアミキサー（８０００ｒｐｍ）により１０分間完全に攪拌した。次いで、ビーカーの内容物を丸底フラスコに移し変え、温度を４０℃に維持して６０分間攪拌器で攪拌した。その後油の温度を７０℃に上げ遠心分離を行った。次いで、脱ガム油を４％の活性漂白土と１％の活性炭素と共に７００ｍｍＨｇの減圧状態にして１００℃で２０分間漂白した。その後、油を０．２℃／分の冷却速度で静かに攪拌しながら１８時間かけて１８℃まで冷却し、ろ過してワックス除去した。漂白し脱蝋した脱ガム油（９１６ｇ、酸価１６．０）の残留リンのレベルは２ｐｐｍであった。これを物理的精製に供した。
リン含有量３４８ｐｐｍ、色調４３ロヴィボンド単位（１／４’’セル）、酸価１５．３の米ぬか粗原油（１０００ｇ）を２０００ｍｌのビーカーに採取した。１５ｍｌの水にクエン酸（０．６５ｇ）、水酸化ナトリウム（０．２ｇ）及び酵素レシターゼ‐Ｎｏｖｏ（３６０単位）を溶解して、油に添加した。混合物をハイシェアミキサー（８０００ｒｐｍ）により１０分間完全に攪拌した。次いで、ビーカーの内容物を丸底フラスコに移し変え、温度を４０℃に維持して６０分間攪拌器で攪拌した。その後油の温度を７０℃に上げ遠心分離を行った。次いで、脱ガム油を４％の活性漂白土と１％の活性炭素と共に７００ｍｍＨｇの減圧状態にして１００℃で２０分間漂白した。その後、油を０．２℃／分の冷却速度で静かに攪拌しながら１８時間かけて１８℃まで冷却し、ろ過してワックス除去した。漂白し脱蝋した脱ガム油（９１６ｇ、酸価１６．０）の残留リンのレベルは２ｐｐｍであった。これを物理的精製に供した。
実施例４
リン含有量３４８ｐｐｍ、色調４３ロヴィボンド単位（１／４’’セル）、酸価１５．３の米ぬか粗原油（１０００ｇ）を２０００ｍｌのビーカーに採取した。１６ｍｌの水にクエン酸（０．３２ｇ）、水酸化ナトリウム（０．１ｇ）及び酵素レシターゼ‐Ｎｏｖｏ（３６０単位）を溶解して、油に添加した。混合物をハイシェアミキサー（８０００ｒｐｍ）により２０分間完全に攪拌した。次いで、ビーカーの内容物を丸底フラスコに移し変え、温度を３５℃に維持して６０分間攪拌器で攪拌した。その後油の温度を７０℃に上げ遠心分離を行った。次いで、脱ガム油を４％の活性漂白土と０．５％の活性炭素と共に７００ｍｍＨｇの減圧状態にして１００℃で２０分間漂白した。その後、油を０．２℃／分の冷却速度で静かに攪拌しながら１８時間かけて１８℃まで冷却し、ろ過してワックス除去した。漂白し脱蝋した脱ガム油（９１５ｇ、酸価１５．９）の残留リンのレベルは２ｐｐｍ、色調は２５ロヴィボンド単位（Ｙ＋５Ｒ、１’’セル）であった。これを物理的精製に供した。
リン含有量３４８ｐｐｍ、色調４３ロヴィボンド単位（１／４’’セル）、酸価１５．３の米ぬか粗原油（１０００ｇ）を２０００ｍｌのビーカーに採取した。１６ｍｌの水にクエン酸（０．３２ｇ）、水酸化ナトリウム（０．１ｇ）及び酵素レシターゼ‐Ｎｏｖｏ（３６０単位）を溶解して、油に添加した。混合物をハイシェアミキサー（８０００ｒｐｍ）により２０分間完全に攪拌した。次いで、ビーカーの内容物を丸底フラスコに移し変え、温度を３５℃に維持して６０分間攪拌器で攪拌した。その後油の温度を７０℃に上げ遠心分離を行った。次いで、脱ガム油を４％の活性漂白土と０．５％の活性炭素と共に７００ｍｍＨｇの減圧状態にして１００℃で２０分間漂白した。その後、油を０．２℃／分の冷却速度で静かに攪拌しながら１８時間かけて１８℃まで冷却し、ろ過してワックス除去した。漂白し脱蝋した脱ガム油（９１５ｇ、酸価１５．９）の残留リンのレベルは２ｐｐｍ、色調は２５ロヴィボンド単位（Ｙ＋５Ｒ、１’’セル）であった。これを物理的精製に供した。
実施例５
リン含有量３４８ｐｐｍ、色調４３ロヴィボンド単位（１／４’’セル）、酸価１５．３の米ぬか粗原油（１０００ｇ）を２０００ｍｌのビーカーに採取した。１６ｍｌの水に４００単位の酵素レシターゼ‐Ｎｏｖｏを溶解して、油に添加した。混合物をハイシェアミキサー（８０００ｒｐｍ）により２０分間完全に攪拌した。次いで、ビーカーの内容物を丸底フラスコに移し変え、温度を４５℃に維持して６０分間攪拌器で攪拌した。油の温度を７０℃に上げ遠心分離を行った。次いで、脱ガム油を４％の活性漂白土と１％の活性炭素と共に７００ｍｍＨｇの減圧状態にして１００℃で２０分間漂白した。その後、油を０．２℃／分の冷却速度で静かに攪拌しながら１８時間かけて１８℃まで冷却し、ろ過してワックス除去した。漂白し脱蝋した脱ガム油（９１２ｇ、酸価１６．１）の残留リンのレベルは２ｐｐｍ、色調は２５ロヴィボンド単位（Ｙ＋５Ｒ、１’’セル）であった。これを物理的精製に供した。
リン含有量３４８ｐｐｍ、色調４３ロヴィボンド単位（１／４’’セル）、酸価１５．３の米ぬか粗原油（１０００ｇ）を２０００ｍｌのビーカーに採取した。１６ｍｌの水に４００単位の酵素レシターゼ‐Ｎｏｖｏを溶解して、油に添加した。混合物をハイシェアミキサー（８０００ｒｐｍ）により２０分間完全に攪拌した。次いで、ビーカーの内容物を丸底フラスコに移し変え、温度を４５℃に維持して６０分間攪拌器で攪拌した。油の温度を７０℃に上げ遠心分離を行った。次いで、脱ガム油を４％の活性漂白土と１％の活性炭素と共に７００ｍｍＨｇの減圧状態にして１００℃で２０分間漂白した。その後、油を０．２℃／分の冷却速度で静かに攪拌しながら１８時間かけて１８℃まで冷却し、ろ過してワックス除去した。漂白し脱蝋した脱ガム油（９１２ｇ、酸価１６．１）の残留リンのレベルは２ｐｐｍ、色調は２５ロヴィボンド単位（Ｙ＋５Ｒ、１’’セル）であった。これを物理的精製に供した。
実施例６
リン含有量５２８ｐｐｍ、色調４５ロヴィボンド単位（１／４’’セル）、酸価３４．６の米ぬか粗原油（１０００ｇ）を２０００ｍｌのビーカーに採取した。１５ｍｌの水にクエン酸（０．６５ｇ）、水酸化ナトリウム（０．２ｇ）及び酵素レシターゼ‐Ｎｏｖｏ（３６０単位）を溶解して、油に添加した。混合物をハイシェアミキサー（８０００ｒｐｍ）により１０分間完全に攪拌した。次いで、ビーカーの内容物を丸底フラスコに移し変え、温度を４０℃に維持して６０分間攪拌器で攪拌した。その後油の温度を７０℃に上げ遠心分離を行った。次いで、脱ガム油を４％の活性漂白土と１％の活性炭素と共に７００ｍｍＨｇの減圧状態にして１００℃で２０分間漂白した。その後、油を０．２℃／分の冷却速度で静かに攪拌しながら１８時間かけて１８℃まで冷却し、ろ過してワックス除去した。漂白し脱蝋した脱ガム油（９１１ｇ、色調２６ロヴィボンド単位（１’’セル）酸価３５．４）の残留リンのレベルは２ｐｐｍであった。これを物理的精製に供した。
リン含有量５２８ｐｐｍ、色調４５ロヴィボンド単位（１／４’’セル）、酸価３４．６の米ぬか粗原油（１０００ｇ）を２０００ｍｌのビーカーに採取した。１５ｍｌの水にクエン酸（０．６５ｇ）、水酸化ナトリウム（０．２ｇ）及び酵素レシターゼ‐Ｎｏｖｏ（３６０単位）を溶解して、油に添加した。混合物をハイシェアミキサー（８０００ｒｐｍ）により１０分間完全に攪拌した。次いで、ビーカーの内容物を丸底フラスコに移し変え、温度を４０℃に維持して６０分間攪拌器で攪拌した。その後油の温度を７０℃に上げ遠心分離を行った。次いで、脱ガム油を４％の活性漂白土と１％の活性炭素と共に７００ｍｍＨｇの減圧状態にして１００℃で２０分間漂白した。その後、油を０．２℃／分の冷却速度で静かに攪拌しながら１８時間かけて１８℃まで冷却し、ろ過してワックス除去した。漂白し脱蝋した脱ガム油（９１１ｇ、色調２６ロヴィボンド単位（１’’セル）酸価３５．４）の残留リンのレベルは２ｐｐｍであった。これを物理的精製に供した。
実施例７
リン含有量５２８ｐｐｍ、色調４５ロヴィボンド単位（１／４’’セル）、酸価３４．６の米ぬか粗原油（１０００ｇ）を２０００ｍｌのビーカーに採取した。１５ｍｌの水に４００単位の酵素レシターゼ‐Ｎｏｖｏを溶解して、油に添加した。混合物をハイシェアミキサー（８０００ｒｐｍ）により１０分間完全に攪拌した。次いで、ビーカーの内容物を丸底フラスコに移し変え、温度を４０℃に維持して１１０分間攪拌器で攪拌した。油の温度を７０℃に上げ遠心分離を行った。次いで、脱ガム油を２％の活性漂白土と１％の活性炭素と共に７００ｍｍＨｇの減圧状態にして１００℃で２０分間漂白した。その後、油を０．２℃／分の冷却速度で静かに攪拌しながら１８時間かけて１８℃まで冷却し、ろ過してワックス除去した。漂白し脱蝋した脱ガム油（９１５ｇ、色調２９ロヴィボンド単位（１’’セル）酸価３５．３）の残留リンのレベルは３ｐｐｍであった。これを物理的精製に供した。
リン含有量５２８ｐｐｍ、色調４５ロヴィボンド単位（１／４’’セル）、酸価３４．６の米ぬか粗原油（１０００ｇ）を２０００ｍｌのビーカーに採取した。１５ｍｌの水に４００単位の酵素レシターゼ‐Ｎｏｖｏを溶解して、油に添加した。混合物をハイシェアミキサー（８０００ｒｐｍ）により１０分間完全に攪拌した。次いで、ビーカーの内容物を丸底フラスコに移し変え、温度を４０℃に維持して１１０分間攪拌器で攪拌した。油の温度を７０℃に上げ遠心分離を行った。次いで、脱ガム油を２％の活性漂白土と１％の活性炭素と共に７００ｍｍＨｇの減圧状態にして１００℃で２０分間漂白した。その後、油を０．２℃／分の冷却速度で静かに攪拌しながら１８時間かけて１８℃まで冷却し、ろ過してワックス除去した。漂白し脱蝋した脱ガム油（９１５ｇ、色調２９ロヴィボンド単位（１’’セル）酸価３５．３）の残留リンのレベルは３ｐｐｍであった。これを物理的精製に供した。
実施例８
リン含有量５２８ｐｐｍ、色調４５ロヴィボンド単位（１／４’’セル）、酸価３４．６の米ぬか粗原油（１０００ｇ）を２０００ｍｌのビーカーに採取した。１６ｍｌの水に４００単位の酵素レシターゼ‐Ｎｏｖｏを溶解して、油に添加した。混合物をハイシェアミキサー（８０００ｒｐｍ）により１０分間完全に攪拌した。次いで、ビーカーの内容物を丸底フラスコに移し変え、温度を４０℃に維持して６０分間攪拌器で攪拌した。その後油の温度を７０℃に上げ遠心分離を行った。次いで、脱ガム油を４％の活性漂白土と０．５％の活性炭素と共に７００ｍｍＨｇの減圧状態にして１００℃で２０分間漂白した。その後、油を０．２℃／分の冷却速度で静かに攪拌しながら１８時間かけて１８℃まで冷却し、ろ過してワックス除去した。漂白し脱蝋した脱ガム油（９１２ｇ）の残留リンのレベルは３ｐｐｍ、色調は２６ロヴィボンド単位（Ｙ＋５Ｒ、１’’セル）であった。これを物理的精製に供した。
リン含有量５２８ｐｐｍ、色調４５ロヴィボンド単位（１／４’’セル）、酸価３４．６の米ぬか粗原油（１０００ｇ）を２０００ｍｌのビーカーに採取した。１６ｍｌの水に４００単位の酵素レシターゼ‐Ｎｏｖｏを溶解して、油に添加した。混合物をハイシェアミキサー（８０００ｒｐｍ）により１０分間完全に攪拌した。次いで、ビーカーの内容物を丸底フラスコに移し変え、温度を４０℃に維持して６０分間攪拌器で攪拌した。その後油の温度を７０℃に上げ遠心分離を行った。次いで、脱ガム油を４％の活性漂白土と０．５％の活性炭素と共に７００ｍｍＨｇの減圧状態にして１００℃で２０分間漂白した。その後、油を０．２℃／分の冷却速度で静かに攪拌しながら１８時間かけて１８℃まで冷却し、ろ過してワックス除去した。漂白し脱蝋した脱ガム油（９１２ｇ）の残留リンのレベルは３ｐｐｍ、色調は２６ロヴィボンド単位（Ｙ＋５Ｒ、１’’セル）であった。これを物理的精製に供した。
実施例９
リン含有量５２８ｐｐｍ、色調４５ロヴィボンド単位（１／４’’セル）、酸価３４．６の米ぬか粗原油（１０００ｇ）を２０００ｍｌのビーカーに採取した。１６ｍｌの水に３６０単位の酵素レシターゼ‐Ｎｏｖｏを溶解して、油に添加した。混合物をハイシェアミキサー（８０００ｒｐｍ）により１０分間完全に攪拌した。次いで、ビーカーの内容物を丸底フラスコに移し変え、温度を４０℃に維持して１時間攪拌器で攪拌した。その後油の温度を７０℃に上げ遠心分離を行った。次いで、脱ガム油を４％の活性漂白土と１％の活性炭素と共に７００ｍｍＨｇの減圧状態にして１００℃で２０分間漂白した。その後、油を０．５℃／分の冷却速度で静かに攪拌しながら１８時間かけて１８℃まで冷却し、ろ過してワックス除去した。漂白し脱蝋した脱ガム油（９０９ｇ、酸価３５．４）の残留リンのレベルは３ｐｐｍ、色調は２５ロヴィボンド単位（Ｙ＋５Ｒ、１’’セル）であった。これを物理的精製に供した。
リン含有量５２８ｐｐｍ、色調４５ロヴィボンド単位（１／４’’セル）、酸価３４．６の米ぬか粗原油（１０００ｇ）を２０００ｍｌのビーカーに採取した。１６ｍｌの水に３６０単位の酵素レシターゼ‐Ｎｏｖｏを溶解して、油に添加した。混合物をハイシェアミキサー（８０００ｒｐｍ）により１０分間完全に攪拌した。次いで、ビーカーの内容物を丸底フラスコに移し変え、温度を４０℃に維持して１時間攪拌器で攪拌した。その後油の温度を７０℃に上げ遠心分離を行った。次いで、脱ガム油を４％の活性漂白土と１％の活性炭素と共に７００ｍｍＨｇの減圧状態にして１００℃で２０分間漂白した。その後、油を０．５℃／分の冷却速度で静かに攪拌しながら１８時間かけて１８℃まで冷却し、ろ過してワックス除去した。漂白し脱蝋した脱ガム油（９０９ｇ、酸価３５．４）の残留リンのレベルは３ｐｐｍ、色調は２５ロヴィボンド単位（Ｙ＋５Ｒ、１’’セル）であった。これを物理的精製に供した。
実施例１０
リン含有量５２８ｐｐｍ、色調４５ロヴィボンド単位（１／４’’セル）、酸価３４．６の米ぬか粗原油（１０００ｇ）を２０００ｍｌのビーカーに採取した。１６ｍｌの水に３６０単位の酵素レシターゼ‐Ｎｏｖｏを溶解して、油に添加した。混合物をハイシェアミキサー（８０００ｒｐｍ）により１０分間完全に攪拌した。次いで、ビーカーの内容物を丸底フラスコに移し変え、温度を４０℃に維持して６０分間攪拌器で攪拌した。その後油の温度を７０℃に上げ遠心分離を行った。次いで、脱ガム油を３％の活性漂白土と１％の活性炭素と共に７００ｍｍＨｇの減圧状態にして１００℃で２０分間漂白した。その後、油を０．２℃／分の冷却速度で静かに攪拌しながら１８時間かけて１８℃まで冷却し、ろ過してワックス除去した。漂白し脱蝋した脱ガム油（９１４ｇ、酸価３５．３）の残留リンのレベルは３ｐｐｍ、色調は２５ロヴィボンド単位（Ｙ＋５Ｒ、１’’セル）であった。これを物理的精製に供した。
リン含有量５２８ｐｐｍ、色調４５ロヴィボンド単位（１／４’’セル）、酸価３４．６の米ぬか粗原油（１０００ｇ）を２０００ｍｌのビーカーに採取した。１６ｍｌの水に３６０単位の酵素レシターゼ‐Ｎｏｖｏを溶解して、油に添加した。混合物をハイシェアミキサー（８０００ｒｐｍ）により１０分間完全に攪拌した。次いで、ビーカーの内容物を丸底フラスコに移し変え、温度を４０℃に維持して６０分間攪拌器で攪拌した。その後油の温度を７０℃に上げ遠心分離を行った。次いで、脱ガム油を３％の活性漂白土と１％の活性炭素と共に７００ｍｍＨｇの減圧状態にして１００℃で２０分間漂白した。その後、油を０．２℃／分の冷却速度で静かに攪拌しながら１８時間かけて１８℃まで冷却し、ろ過してワックス除去した。漂白し脱蝋した脱ガム油（９１４ｇ、酸価３５．３）の残留リンのレベルは３ｐｐｍ、色調は２５ロヴィボンド単位（Ｙ＋５Ｒ、１’’セル）であった。これを物理的精製に供した。
実施例１１
リン含有量２６０ｐｐｍ、色調４０ロヴィボンド単位（１／４’’セル）、酸価１４．５の米ぬか粗原油（１０００ｇ）を２０００ｍｌのビーカーに採取した。１６ｍｌの水に３２０単位の酵素レシターゼ‐Ｎｏｖｏを溶解して、油に添加した。混合物をハイシェアミキサー（８０００ｒｐｍ）により１０分間完全に攪拌した。次いで、ビーカーの内容物を丸底フラスコに移し変え、温度を４０℃に維持して１時間攪拌器で攪拌した。その後油の温度を７０℃に上げ遠心分離を行った。次いで、脱ガム油を４％の活性漂白土と１％の活性炭素と共に７００ｍｍＨｇの減圧状態にして１００℃で２０分間漂白した。その後、油を０．５℃／分の冷却速度で静かに攪拌しながら１８時間かけて１８℃まで冷却し、ろ過してワックス除去した。漂白し脱蝋した脱ガム油（９１６ｇ、酸価１５．１）の残留リンのレベルは１ｐｐｍ、色調は２５ロヴィボンド単位（Ｙ＋５Ｒ、１’’セル）であった。これを物理的精製に供した。
リン含有量２６０ｐｐｍ、色調４０ロヴィボンド単位（１／４’’セル）、酸価１４．５の米ぬか粗原油（１０００ｇ）を２０００ｍｌのビーカーに採取した。１６ｍｌの水に３２０単位の酵素レシターゼ‐Ｎｏｖｏを溶解して、油に添加した。混合物をハイシェアミキサー（８０００ｒｐｍ）により１０分間完全に攪拌した。次いで、ビーカーの内容物を丸底フラスコに移し変え、温度を４０℃に維持して１時間攪拌器で攪拌した。その後油の温度を７０℃に上げ遠心分離を行った。次いで、脱ガム油を４％の活性漂白土と１％の活性炭素と共に７００ｍｍＨｇの減圧状態にして１００℃で２０分間漂白した。その後、油を０．５℃／分の冷却速度で静かに攪拌しながら１８時間かけて１８℃まで冷却し、ろ過してワックス除去した。漂白し脱蝋した脱ガム油（９１６ｇ、酸価１５．１）の残留リンのレベルは１ｐｐｍ、色調は２５ロヴィボンド単位（Ｙ＋５Ｒ、１’’セル）であった。これを物理的精製に供した。
実施例１２
リン含有量１２０ｐｐｍ、色調３８ロヴィボンド単位（１／４’’セル）、酸価１４．２の水脱ガム米ぬか油（１０００ｇ）を２０００ｍｌのビーカーに採取した。１５ｍｌの水に２００単位の酵素レシターゼ‐Ｎｏｖｏを溶解して、油に添加した。混合物を４０℃の温度に維持しハイシェアミキサー（８０００ｒｐｍ）により２０分間完全に攪拌した。次いで、油の温度を７０℃に上げ遠心分離を行った。次いで、脱ガム油を４％の活性漂白土と１％の活性炭素と共に７００ｍｍＨｇの減圧状態にして１００℃で２０分間漂白した。その後、油を０．５℃／分の冷却速度で静かに攪拌しながら１８時間かけて１８℃まで冷却し、ろ過してワックス除去した。漂白し脱蝋した脱ガム油（９１４ｇ、酸価１４．７）の残留リンのレベルは１ｐｐｍ、色調は２３ロヴィボンド単位（Ｙ＋５Ｒ、１’’セル）であった。これを物理的精製に供した。
リン含有量１２０ｐｐｍ、色調３８ロヴィボンド単位（１／４’’セル）、酸価１４．２の水脱ガム米ぬか油（１０００ｇ）を２０００ｍｌのビーカーに採取した。１５ｍｌの水に２００単位の酵素レシターゼ‐Ｎｏｖｏを溶解して、油に添加した。混合物を４０℃の温度に維持しハイシェアミキサー（８０００ｒｐｍ）により２０分間完全に攪拌した。次いで、油の温度を７０℃に上げ遠心分離を行った。次いで、脱ガム油を４％の活性漂白土と１％の活性炭素と共に７００ｍｍＨｇの減圧状態にして１００℃で２０分間漂白した。その後、油を０．５℃／分の冷却速度で静かに攪拌しながら１８時間かけて１８℃まで冷却し、ろ過してワックス除去した。漂白し脱蝋した脱ガム油（９１４ｇ、酸価１４．７）の残留リンのレベルは１ｐｐｍ、色調は２３ロヴィボンド単位（Ｙ＋５Ｒ、１’’セル）であった。これを物理的精製に供した。
実施例１３
リン含有量３５０ｐｐｍ、酸価３．６の大豆粗原油（１０００ｇ）を２０００ｍｌのビーカーに採取した。２５ｍｌの水にクエン酸（０．６５ｇ）、水酸化ナトリウム（０．２ｇ）及び５２０単位の酵素レシターゼ‐Ｎｏｖｏを溶解して、油に添加した。混合物をハイシェアミキサー（８０００ｒｐｍ）により２０分間完全に攪拌した。次いで、ビーカーの内容物を丸底フラスコに移し変え、温度を４０℃に維持して１００分間攪拌器で攪拌した。その後油の温度を７０℃に上げ遠心分離を行った。次いで、脱ガム油を２％の活性漂白土と０．５％の活性炭素と共に７００ｍｍＨｇの減圧状態にして１００℃で２０分間漂白した後ろ過した。漂白した脱ガム油（９３４ｇ）の残留リンのレベルは３ｐｐｍで、更に物理的精製方法により精製される。
リン含有量３５０ｐｐｍ、酸価３．６の大豆粗原油（１０００ｇ）を２０００ｍｌのビーカーに採取した。２５ｍｌの水にクエン酸（０．６５ｇ）、水酸化ナトリウム（０．２ｇ）及び５２０単位の酵素レシターゼ‐Ｎｏｖｏを溶解して、油に添加した。混合物をハイシェアミキサー（８０００ｒｐｍ）により２０分間完全に攪拌した。次いで、ビーカーの内容物を丸底フラスコに移し変え、温度を４０℃に維持して１００分間攪拌器で攪拌した。その後油の温度を７０℃に上げ遠心分離を行った。次いで、脱ガム油を２％の活性漂白土と０．５％の活性炭素と共に７００ｍｍＨｇの減圧状態にして１００℃で２０分間漂白した後ろ過した。漂白した脱ガム油（９３４ｇ）の残留リンのレベルは３ｐｐｍで、更に物理的精製方法により精製される。
実施例１４
リン含有量２００ｐｐｍ、酸価３．２の大豆粗原油（１０００ｇ）を２０００ｍｌのビーカーに採取した。２５ｍｌの水に３２０単位の酵素レシターゼ‐Ｎｏｖｏを溶解して、油に添加した。混合物をハイシェアミキサー（８０００ｒｐｍ）により２０分間完全に攪拌した。次いで、ビーカーの内容物を丸底フラスコに移し変え、温度を４０℃に維持して１００分間攪拌器で攪拌した。その後油の温度を７０℃に上げ遠心分離を行った。次いで、脱ガム油を２％の活性漂白土と０．５％の活性炭素と共に７００ｍｍＨｇの減圧状態にして１００℃で２０分間漂白し、ろ過した。漂白した脱ガム油（９３６ｇ）の残留リンのレベルは１ｐｐｍで、更に物理的精製方法により精製される。
リン含有量２００ｐｐｍ、酸価３．２の大豆粗原油（１０００ｇ）を２０００ｍｌのビーカーに採取した。２５ｍｌの水に３２０単位の酵素レシターゼ‐Ｎｏｖｏを溶解して、油に添加した。混合物をハイシェアミキサー（８０００ｒｐｍ）により２０分間完全に攪拌した。次いで、ビーカーの内容物を丸底フラスコに移し変え、温度を４０℃に維持して１００分間攪拌器で攪拌した。その後油の温度を７０℃に上げ遠心分離を行った。次いで、脱ガム油を２％の活性漂白土と０．５％の活性炭素と共に７００ｍｍＨｇの減圧状態にして１００℃で２０分間漂白し、ろ過した。漂白した脱ガム油（９３６ｇ）の残留リンのレベルは１ｐｐｍで、更に物理的精製方法により精製される。
実施例１５
リン含有量３００ｐｐｍ、酸価２．２のひまわり粗原油（１０００ｇ）を２０００ｍｌのビーカーに採取した。１５ｍｌの水に２００単位の酵素レシターゼ‐Ｎｏｖｏを溶解して、油に添加した。混合物をハイシェアミキサー（８０００ｒｐｍ）により２０分間完全に攪拌した。次いで、ビーカーの内容物を丸底フラスコに移し変え、温度を４０℃に維持して１００分間攪拌器で攪拌した。その後油の温度を８０℃に上げ遠心分離を行った。次いで、脱ガム油を２％の活性漂白土と共に７００ｍｍＨｇの減圧状態にして１００℃で２０分間漂白し、ろ過した。漂白した脱ガム油（９３６ｇ）の残留リンのレベルは１ｐｐｍであった。これは更に物理的精製方法により精製される。
リン含有量３００ｐｐｍ、酸価２．２のひまわり粗原油（１０００ｇ）を２０００ｍｌのビーカーに採取した。１５ｍｌの水に２００単位の酵素レシターゼ‐Ｎｏｖｏを溶解して、油に添加した。混合物をハイシェアミキサー（８０００ｒｐｍ）により２０分間完全に攪拌した。次いで、ビーカーの内容物を丸底フラスコに移し変え、温度を４０℃に維持して１００分間攪拌器で攪拌した。その後油の温度を８０℃に上げ遠心分離を行った。次いで、脱ガム油を２％の活性漂白土と共に７００ｍｍＨｇの減圧状態にして１００℃で２０分間漂白し、ろ過した。漂白した脱ガム油（９３６ｇ）の残留リンのレベルは１ｐｐｍであった。これは更に物理的精製方法により精製される。
実施例１６
リン含有量１８ｐｐｍ、酸価４．２のパーム粗原油（１０００ｇ）を２０００ｍｌのビーカーに採取した。３ｍｌの水に２００単位の酵素レシターゼ‐Ｎｏｖｏを溶解して、油に添加した。混合物をハイシェアミキサー（８０００ｒｐｍ）により２０分間完全に攪拌した。次いで、ビーカーの内容物を丸底フラスコに移し変え、温度を４０℃に維持して１００分間攪拌器で攪拌した。その後油の温度を７０℃に上げ遠心分離を行った。次いで、脱ガム油を２％の活性漂白土と０．５％の活性炭素と共に７００ｍｍＨｇの減圧状態にして１００℃で２０分間漂白し、ろ過した。漂白した脱ガム油（９３６ｇ）の残留リンのレベルは１ｐｐｍで、更に物理的精製方法により精製される。
リン含有量１８ｐｐｍ、酸価４．２のパーム粗原油（１０００ｇ）を２０００ｍｌのビーカーに採取した。３ｍｌの水に２００単位の酵素レシターゼ‐Ｎｏｖｏを溶解して、油に添加した。混合物をハイシェアミキサー（８０００ｒｐｍ）により２０分間完全に攪拌した。次いで、ビーカーの内容物を丸底フラスコに移し変え、温度を４０℃に維持して１００分間攪拌器で攪拌した。その後油の温度を７０℃に上げ遠心分離を行った。次いで、脱ガム油を２％の活性漂白土と０．５％の活性炭素と共に７００ｍｍＨｇの減圧状態にして１００℃で２０分間漂白し、ろ過した。漂白した脱ガム油（９３６ｇ）の残留リンのレベルは１ｐｐｍで、更に物理的精製方法により精製される。
Claims (15)
- 米ぬか油、大豆油、ひまわり油及びやし油からなる群から選択された植物油の物理的精製の前処理方法において、ホスホリパーゼＡ１の酵素溶液を用いて前記植物油を酵素脱ガム処理し、ガムを分離し、得られた脱ガム植物油を漂白し、物理的精製に供される脱ガム植物油を得ることを特徴とする前処理方法。
- 前記植物油はクエン酸及び水酸化ナトリウムを添加せずに脱ガム処理されることを特徴とする請求項１記載の前処理方法。
- 前記酵素脱ガム処理において、クエン酸及び水酸化ナトリウムは、混合物のｐＨを維持するために、酵素と共に一度に植物油に添加されることを特徴とする請求項１記載の前処理方法。
- 前記植物油は米ぬか油であり、脱ガム処理された米ぬか油は漂白の後に脱蝋されることを特徴とする請求項１記載の前処理方法。
- 前記酵素ホスホリパーゼＡ１は麹菌（Aspergillus oryzae）のような微生物資源から分離されることを特徴とする請求項１記載の前処理方法。
- 前記酵素は油１ｋｇ当たり２００〜５２０単位の活性度範囲の溶液の形で添加されることを特徴とする請求項１記載の前処理方法。
- 前記漂白は２〜４％の漂白土と０〜１％の活性炭素を用いて行われることを特徴とする請求項１記載の前処理方法。
- 前記クエン酸の量は油の０〜０．０６５％であり、前記水酸化ナトリウムの量は油の０〜０．０２％であることを特徴とする請求項３記載の前処理方法。
- 前記酵素脱ガム処理は２０〜１２０分の範囲の時間で、３５〜４０℃の温度で行われ、その後酵素処理された油を７０〜８０℃の範囲に加熱することを特徴とする請求項１記載の前処理方法。
- 酵素処理の後におけるガムの除去は連続遠心分離により行うことを特徴とする請求項１記載の前処理方法。
- 前記漂白された脱ガム油は１２〜１８時間の範囲で静かに攪拌しながら１分間０．２〜０．５℃の割合で１８〜２０℃の範囲に冷却され、物理的精製に供される残留リンが５ｐｐｍ以下の油を得ることを特徴とする請求項１記載の前処理方法。
- 脱ガム処理した後の水洗浄ステップは不要とされることを特徴とする請求項１記載の前処理方法。
- 前記脱ガム処理において、油の種類によって０．３〜２．５％の水を添加することを特徴とする請求項１記載の前処理方法。
- 麹菌からなる微生物資源から得られるホスホリパーゼＡ１を油１ｋｇ当たり２００〜５２０単位の活性範囲の溶液とし、クエン酸（油の０〜０．０６５％）及び水酸化ナトリウム（油の０〜０．０２％）と共に添加する植物油の脱ガム処理で、特定のｐＨに維持または維持することなく、３５〜４５℃の温度で２０〜１２０分の反応時間で処理し、その油を７０〜８０℃に加熱して連続遠心分離によりガムを除去し、酵素脱ガム油を２〜４％の漂白土と０〜１％の活性炭素を用いて漂白し、漂白した脱ガム油を、７０℃から１分間０．２〜０．５℃の割合で１８〜２０℃まで１２〜１８時間静かに攪拌しながら冷却して、物理的精製に共するための残留リンが５ｐｐｍ以下の油を得ることを特徴とする請求項１記載の前処理方法。
- 前記酵素脱ガム処理における油の損失は減少し、ガムの油含有量は３０〜４０％であることを特徴とする請求項１記載の前処理方法。
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