JP2005511340A - ゴム製造用のエラストマー混合物 - Google Patents

Abstract

本発明はゴムの製造に用いられるエラストマー混合物（エラストマー配合物）の製造方法に関する。本発明の方法によると、エラストマー混合物を製造するのに加工すべき少なくとも１種のエラストマーを混合機／押出機に徐々に添加し、これが混合機／押出機を通過する間に混合し且つ可塑化し及び／又は素練りする（溶融する）。本発明は更に混合機／押出機に徐々に添加した時のエラストマーは均一に分布した形で流体媒質中に存在することを特徴とする。

Description

本発明はゴム製品を成形加工するのにエラストマー混合物（エラストマー配合物）を製造する方法及び装置に関し、その際、エラストマー混合物を製造するのに加工すべき少なくとも１種のエラストマーを混合押出機中に計量し、混合押出機中を通送する間に混合し、可塑化し及び／又は素練りする（「融合する」（melted open））ものである。

エラストマー混合物は連続したエラストマー基剤とエラストマー基剤に配合した充填剤とよりなり、ゴム製造用の原料である。例えば、未加工のエラストマーは天然ゴム又は合成ゴム例えばニトリルゴムであり得る。スス粒子又はケイ酸塩粒子を例えば充填剤として用い得る。充填剤の分布の程度及び分散の程度（分散度）はゴムの技術特性にかなり影響することが示されている。かかるエラストマー混合物を製造する既知の方法では、充填剤又はエラストマーの可塑化及び／又は素練りと共に分散混合及び分布混合に密閉型混合機を用いる。

ゴム工業においてエラストマー混合物の製造を簡素化するのに、天然又は合成ゴムを提供する伝統的な形状例えばボール形の代りに原料として液体又は粉末状のエラストマーを代用する試みが成された。更には、粒子形で提供するのはゴム混合物を連続的に製造するための予備条件である。

液体エラストマーを使用することはかくして未発達に発展したに過ぎない。何故ならば液体エラストマーはゴム工業の部門に再考とかなりの投資を必要としたからである。然しながら、粉末状エラストマーは不連続法と連続法との両方でエラストマー混合物の製造用原料としてそれら自体提供するものであると思われる。次いで、これは粉末状ゴムを製造する方法を提供することを必要とさせる。ニトリルゴム又は天然ゴムの噴霧乾燥及び凍結乾燥方法が開発された。フラッシュ蒸発方法又は微粉砕（milling）方法を用いてより小さいゴム粒子を生成する。然しながら、これらの方法の全てにおける１つの欠点は生成したゴム粒子の粘着特性及びクリープ特性に在る。それにも拘わらず、粉末生成物はゴム粒子にきわめて微細な有機及び無機粉末を散布することにより成形加工して凝集作用を失活させる。不運にも望ましくない汚染物が、これらの工夫の結果として製造したゴム粒子中に導入される。

その結果、粉末形でゴム／充填剤混合物を製造する方法が開発された。この場合には、ゴムの型式及び状態（例えば溶液又は乳液重合物、天然ゴム又はニトリルゴム）とは無関係に安定なゴム／水エマルジョンを先ず形成する。このエマルジョンに、粒度分布が前もって正確に設定されている充填剤であって種々の添加剤と共に水性懸濁液に存在する充填剤（スス又はケイ酸塩）と添加する。ラテックスのエマルジョン及び充填剤懸濁液は強力な配合を介して混合容器中で均質化する。次いで反応容器中で連続的な混合により沈殿過程を完結させ、得られた沈殿生成物を更なる加工のため均質化容器に移送する。大部分の水は次いで遠心機で除去し、それから微細に分布した混合物を１％以下の残留水分まで乾燥させる。粉末形で得られたゴム／充填剤混合物は乾燥後には自由流動性であって連続法でのゴム生成物の製造に適している。

ゴム又はゴム製品を製造するには、この様にして得られた粉末状のゴム／充填剤混合物を、軟化剤及び他の添加剤と共に二軸押出機中で次いで可塑化し及び／又は素練りし（「融合し」）、これによって充填剤粒子を懸濁させながら連続した液体ポリマー基剤を生成する。加硫剤を添加するとエラストマー分子同志間で追加の架橋を生成し、こうして次後に冷却した「素材」は所望のゴム様特性を有する。これによって、用いたエラストマーの型式及び充填剤粒子の型式、大きさ及び含量に応じて仕立てたゴム混合物を成形できる。この目的に必要なことは少なくとも２種の相異なる粉末状ゴム／充填剤混合物であり、これらの間で適当な混合比を確立することにより広範囲のゴム混合物が次いで得られる。

欧州特許出願公開EP−1035155A1号は、粉末状の自由流動性ゴム／充填剤混合物（ゴム／充填剤バッチ分）の製造方法を開示している。対応のゴム及びススと共に懸濁しながら凝固させることによってゴム及びススを「粒状物」（粉末化したゴム）に沈殿させる。粉末化したゴムは直径１〜３mmの球形を有し、そこでススはポリマーを包囲する。ススは既に予備分布した形で存在する。ススは取扱いを容易とさせ、特に貯蔵及び計量を簡単とさせ得る。

この方法は基本的には粒状物として全ての重要なゴム（天然ゴム又は合成ゴム）を製造するのに用い得る。種々の添加剤及び軟化剤を粒状物中に配合でき、これによって混合凝集体中に諸成分の計量を簡素化する。

然しながら、粉末状ゴム／充填剤混合物を用いてもゴムを製造するのに欠点があることも示されている。特に、天然ゴム又は合成ゴムから目的生成物への全エネルギー収支を検査するとこの型式のゴム製造は強度のエネルギー消費であることを示す。粉末化したゴム（ゴム／充填剤混合物）を製造する間に水は既に除去されており、しかもこの粉末化したゴムは加硫剤及び他の添加剤と共に二軸押出機中で次後に「融合する」ので充填剤を融合し且つ配合するのにきわめて高度のエネルギーを消費しなければならない。高度のエネルギー経費に加えて、押出機中の生成物の温度が限界温度を越えないように常に注意を払わねばならない。何故ならば、エラストマーはさもないと損傷を受けるかもしれないからである。エラストマーのポリマー連鎖はここではより小さな砕片に分解され及び／又は高温によって化学的に変性し及び／又は追加の有機成分特に軟化剤は分解され及び／又は加硫剤の存在下に早過ぎる架橋が開始してしまう。
欧州特許出願公開EP−1035155A1

従来技術のこれらの不適当さから見ると、本発明の目的は、従来技術の前記諸問題を解消した又は少なくとも緩和した、ゴム製造用のエラストマー混合物の製造方法を提供するものである。

この目的は、ゴム製造用のエラストマー混合物を製造する着手時に前記した方法の計量過程中にエラストマーが第１の流体媒質中に均一に分布した形で存在するという事実によって本発明により達成される。

第１の流体媒質中に均一に分布した形で存在するエラストマーは、十分な流体媒質が加工すべき生成物中に収容される限りはより低い粘度を生成し、同時に流体好ましくは水の存在により従来技術の「乾式」方法におけるよりも有意な程に良好な冷却を確保する。

エラストマー（天然ゴム、合成ゴム）等の型式に応じて、第１の流体媒質は、エラストマーが溶解された溶剤であり得るかあるいはエラストマーは溶剤と混和しない液体に入れたエラストマー溶液のエマルジョンとして存在し得る。必要ならば、エラストマーはまた液体中のエラストマー粒子の懸濁液としてあるいは溶剤中のゼラチン状結合物として存在し得る。

密に梳毛する（combing）同方向に回転する多軸スクリュー押出機、特にリング押出機が混合押出機として本発明の方法で最良に用いられる。リング押出機についての利点には、その高い脱ガス性能と、より狭い保持範囲と、より短かい構造上の長さと、より高い分散達成度とがある。これによって二軸押出機を用いたのと同じ結果をより効率的に達成できる。

本発明の方法の好ましい具体例においては、混合押出機中に計量する前に補強材特にスス又はケイ酸塩を、第１の流体媒質に均一に分布したエラストマーに装入する。従ってゴム製造に必要な追加の成分は、尚存在する第１の流体媒質があるならば加工すべき生成物が未だ比較的わずかな粘度を有する時点で配合される。これによって必要な粘度を設定し得る。何故ならば、諸成分を微粉砕するのに或る剪断エネルギーが必要とされるからである。これは就中粘度によって影響される。その考えは、十分な剪断エネルギーを導入するのに尚必要とされる最低可能な粘度を設定するものである。これによって、脱水及び脱ガス前でさえ、生成物中に諸成分の理想的な分布及び微粉砕を達成するように、それぞれの加工工程に低い粘度設定値を利用することができる。

別法として、補強材特にスス又はケイ酸塩は、混合押出機中への直接軽量を介して、第１の液体に均一に分布したエラストマーにも装入できる。

エラストマーに装入した補強材が第２の流体媒質中の懸濁液として存在するものであるならば、ここでは特に有利である。この第２の流体媒質はまた粘度を低減するのに役立ち又は混合押出機で加工すべき生成物を冷却するのに役立つ。

エラストマーに装入される補強材は、混合押出機中に計量される前に装置中で湿式混練りを介して調製されるものであるのが最良である。これによって、補強材を分布且つ微粉砕するのに用いるエネルギーが一部分熱に交換される場合を回避し、エラストマーには直接導入されず、エラストマーに熱保護を与える。

攪拌用ミル特に円錐攪拌ミル又は遠心ミルを、湿式ミル用の装置として用いる。円錐攪拌用ボールミルと遠心ミルとの両方共、必要に応じて追加の衝突部材をも含有するピン様ミルとして設計するのが好ましい。

ゴムの製造に用いたエラストマー混合物用の追加成分は本発明の方法では押出機中に少なくとも部分的には計量するのが最良である。エラストマー混合物用の追加成分は別の補強材又は充填剤、添加剤、加硫剤、促進剤、軟化剤及び助剤であり得る。

別の具体例においては、充填剤のみをエラストマーと混合し、架橋剤を計量しないものである。

混合押出機中の生成物温度は、該生成物に加硫剤を計量する時の計量地点から運搬方向とは少なくとも反対側では加硫温度以下に保持する。これはエラストマー混合物を成形加工する間に該混合物が既に加硫されるのを防止する。

諸成分及び補強材を混合押出機中のエラストマーに配合し、及び／又は微粉砕し及び／又は分散させる間に、混合押出機中の生成物は徐々に脱ガスするのが最良である。

この場合には、第１及び／又は第２の流体媒質は少なくとも一部は生成物から除去するのが好ましい。何故ならば該流体媒質は少なくとも１つの脱水工程で混合押出機を通過するからである。これによって多数の成分を尚エラストマー混合物中に配合させねばならない時混合過程の開始時に低粘度を確保する。脱水及び脱ガスは混合過程の終了に向かって粘度の上昇を生起するが、この上昇はこの時点では未だ許容し得る。

第１及び／又は第２の流体媒質は加硫剤の計量前に脱ガス又は脱水を介して除去するのが特に有利である。水が存在すると加硫剤の反応性に影響することが多い。更には、エラストマー混合物は反応終了時に無水でなければならない。100℃を明らかに越える温度を加硫（それぞれの成形後に導入した）に典型的には用いる。水が未だ存在するならば、ゴム素材を発泡させる。

別の好ましい具体例においては、第１及び／又は第２の流体媒質は生成物が混合押出機を通送するにつれて幾つかの脱水工程で除去され、その際充填剤もまた生成物が混合押出機を通送するにつれて幾つかの配合工程で配合される。

配合工程及び脱水工程は連続して交互に行なうならば特に好都合であり、その際それぞれ生起する配合工程に最適な配合を確保するように必要に応じて第１及び／又は第２の流体媒質の丁度のみを脱水工程中に生成物から除去する。

本発明の方法の特に有利な具体例においては、１回又はそれ以上の脱水工程は混合押出機に沿って生成物の進行方向にある１個又はそれ以上の側方開孔で行ない、その際別の側方押出機を混合押出機の少なくとも１個の側方開孔上に設け、この開孔に向かって運搬し、この開孔中に空にする。この側方押出機は、放出された水を側方押出機の運搬方向に生成物から逃出させることができ、然るに側方押出機は常にエラストマー材料を混合押出機中に保持させる。

必要ならば、本発明の方法において凝固剤を生成物に添加できる。例えば次後の造粒化のため混合押出機を出て行く時に生成物を成形するならば、これは特に好都合である。適当な条件下では、これは発泡性でしかも未だ加硫されていない初期生成物を生成し、該生成物は、形成した後の最終工程で加硫し得る。これによって長年の間望まれていたエラストマー加工と熱可塑性プラスチックとの間の類似性を生起できる。

長いゴム物品を製造する時は、ポリマーを連続的に架橋するような仕方で加硫経路に沿って混合押出機から出て行く生成物を加熱するのが特に有利である。長いゴム物品例えば異形材の特別な場合には、これは最初豊富な水及び溶剤と共に原料のラテックス及び充填剤から完全に形成したしかも脱水したしかも最後に架橋した長いゴム物品の目的生成物まで進行する完全な連続方法を提供する。

本発明の追加の利点、特徴及び可能な応用は、本発明の２つの好ましい例示的な具体例を示す次の記載から収集し得る。

図１は第１の例示的な具体例により本発明を実施するための装置の図解図である。

図２は第２の典型的な具体例により本発明を実施するための装置の図解図である。

図１は第１の典型的な具体例に基づいて本発明の方法を実施するための装置を示す。混合押出機１、好ましくは多軸スクリュー押出機特にリング押出機は生成物の進行方向に、各々相異なる処理工程に対応する幾つかの区域1a、1b、1d及び1eを有する。補強材を区域1a装入し、添加剤及び助剤を区域1bに装入し、生成物の脱ガスは区域1dで行ない、加硫剤を区域1eで装入する。抽出ポンプ３及び成形型４を混合押出機の下流側に配置する。ラテックスエマルジョン又はラテックス懸濁液用の供給タンク７は管路7aにより混合押出機１の区域1aに接続されており、そこにエラストマーと補強材との両方を装入する。エラストマー及びラテックスエマルジョン又はラテックス懸濁液は計量ポンプ５を介して装入され、然るに補強材は秤量供給装置（ウェイ フィーダー）９により混合押出機１の区域1aに供給される。補強材についてと同様に、別の助剤及び添加剤は秤量供給装置10により混合押出機の区域1bに供給される。軟化剤用の供給タンク８は管路8aにより混合押出機１の区域1dに接続される。それ故区域1dは一方では生成物を脱ガスし、他方では軟化剤を添加する場所である。然しながら軟化剤は例えば区域1bで既に前もって装入されるのが好ましい。これは流体媒質が脱ガスされるや否や粘度が劇的に上昇し、粘度を軟化剤で低下させねばならないからである。軟化剤の蒸発点は明らかに100℃を越えている。計量ポンプ６は管路8aを通って軟化剤を輸送し、管路8aはまた計量ポンプ６の下流側に熱交換器13も収容する。区域1dで前進する脱ガスは管路12aを介して行なわれ、管路12aは混合押出機１の区域1dを真空室12と接続する。最後に、加硫剤を秤量供給装置11により混合押出機１の区域1eに装入する。

貯蔵タンク７に保持したラテックスエマルジョン又はラテックス懸濁液並びに混合押出機に徐々に装入した補強材、添加剤、助剤、軟化剤及び最後に加硫剤から進行すると、ウェブ又はストランドに類似する生成物が押出機の末端で得られ、これは、補強材が均一に分布した要領で配合されている連続エラストマー基材よりなる。補強材に加えて、この生成物14は均一に分布した加硫剤をも含有する。

生成物が混合押出機１を通送するにつれて生成物を加工する時は、エラストマー材料のポリマー連鎖が損傷を受け且つ分解されるのを開始する生成物の臨界温度以下に生成物温度を保持するように注意を常に払わねばならない。加硫剤を装入した後には、即ち混合押出機１の区域1eの後では、それぞれのエラストマー及び加硫剤についての加硫点以下の温度を常に保持するように注意をまた払わねばならない。これは、押出機の端部で出て来る生成物のウェブ又はストランドが、十分に長いが、加硫剤によって未だ架橋されていないポリマー連鎖を有することを確保する。ゴム物品製造用のこの初期生成物14は必要ならば成形型４で粒状化し得る。この様にして得られた粒状化した生成物14は次いで例えば射出成形、延伸吹込成形又は連続異形押出成形及び同様な成形手法を介して融合し且つ更に種々のゴム物品に加工してゴム製の目的生成物が得られる。ゴム製造用に初期生成物14をこの最後に更に加工する間に、加硫が成形後に生起するように初期生成物14を次いでその加硫点に加熱し得る。成形後は、エラストマーは加硫経路を介してゴム物品（異形材等）を製造する種々の既知方法により検量し且つ架橋し得る。

ゴム製造用の初期生成物として、本発明の方法で得られたエラストマー混合物14は、熱可塑性プラスチックの加工中に今日既に普通に実施されているように、何れかのゴム物品を同様に成形加工し得る根拠を成す。

本発明の方法の１つの特定の利点は、生成物が混合押出機１を通送するにつれて多量の水又は溶剤を好ましくは含有する生成物は直ちにではなくて徐々に脱水されることである。この様にして、処理すべき生成物は、最適の粘度を有し、生成物を加工するのに導入すべき機械エネルギーを最適の範囲内に保持することができ、次いでこれは生成物を余り強くなく加熱するものである。更に、生成物中に多量の水又は溶剤が存在すると、水の高い加熱能力に因り混合押出機１中で加工すべき生成物の温度をまた緩和する。混合押出機１の脱水区域（図示せず）はその全長に亘って分布しているのが好ましい。

図２は第２の典型的な具体例に基づいた本発明の方法を実施する装置系を示す。図２の装置系は混合押出機１で加工すべき生成物を脱水するのに区域1cが混合押出機１に設けられた点で図１の装置系とは異なる。区域1cでの脱水は脱水装置で行なう。脱ガスも反復して行ない得る。

秤量供給装置９を介して補強材を装入する前に、例えばスス又はケイ酸塩よりなる補強材は湿式混練りを受けるのが好ましい。この場合には、流体の秤量供給装置を図示した固体秤量供給装置の代りに用いねばならない。円錐形の攪拌ボールミル又は遠心ミル（図示せず）がここでは特に有利である。脱水に意図した混合押出機１の区域1cで末端となりしかも混合押出機１に運搬する側方押出機（図示せず）を、図２に示した生成物脱水用の脱水装置２の代りに用いるのが好ましい。この様にして、側方押出機（図示せず）に出て行くエラストマー材料は混合押出機１に直ちに返送し、然るにエラストマー材料と共に側方押出機に出て行く水は、混合押出機１に向けた側方押出機の運搬方向に対して側方押出機のスクリュー部材と側方押出機のケーシングとの間を進行し得る。これによって混合押出機１の区域1cで水を明白に分離する。混合押出機の全長に亘って分布した全ての脱水区域はかかる側方押出機を備えているのが好ましい。

本発明の方法を実施するのに適した装置の図解図である。 本発明の方法を実施するのに適した別の装置の図解図である。

符号の説明

１ 混合押出機
２ 脱水装置
３ 抽出ポンプ
４ 成形型
５ 計量ポンプ
６ 計量ポンプ
１ａ 補強材又は充填剤を装入する区域
１ｂ 添加剤、助剤を装入する区域
１ｃ 脱水区域
１ｄ 脱ガス区域
１ｅ 加硫剤を装入する区域
７ ラテックス懸濁液の容器
７ａ ラテックス懸濁液の管路
８ 軟化剤の容器
８ａ 軟化剤の管路
９ 補強材／充填剤の秤量供給装置
１０ 添加剤／助剤の秤量供給装置
１１ 加硫剤の秤量供給装置
１２ 真空室
１２ａ 真空管路
１３ 熱交換器
１４ 生成物のウェブ／ストランド

Claims (39)

1. ゴムの製造にエラストマー混合物（エラストマー配合物）を製造する方法であって、エラストマー混合物を製造するのに加工すべき少なくとも１種の エラストマーを混合押出機中に計量し、混合押出機を通送する間に混合し、可塑化し及び／又は素練りする（「融合する」）エラストマー混合物の製造方法において、エラストマーは混合押出機に装入される間は第１の流体媒質に均一に分布した形で存在することを特徴とする、エラストマー混合物の製造方法。
2. 第１の流体媒質はエラストマーが溶解した形で存在する溶剤であることを特徴とする請求項１記載の方法。
3. エラストマーは、溶剤と混和しない液体に入れたエラストマー溶液のエマルジョンとして存在することを特徴とする請求項２記載の方法。
4. エラストマーは、液体に入れたエラストマー粒子の懸濁物として存在することを特徴とする、請求項１記載の方法。
5. エラストマーは、溶剤中にゲル様化合物として存在することを特徴とする請求項１記載の方法。
6. 混合押出機は、同じ方向に回転し、密にかみ合う多軸スクリュー押出機であることを特徴とする、請求項１〜５の何れかに記載の方法。
7. 補強材、特にすす又はケイ酸塩は、混合押出機に装入する前に第１の液体媒質に分散したエラストマーに添加することを特徴とする請求項１〜６の何れかに記載の方法。
8. 補強材特にすす又はケイ酸塩は、混合押出機に装入するのを介して第１の液体媒質に分散したエラストマーに添加することを特徴とする請求項１〜７の何れかに記載の方法。
9. エラストマーに添加した１種以上の補強材は、第２の流体媒質に入れた懸濁物として存在することを特徴とする請求項７又は８記載の方法。
10. エラストマーに添加した補強材は、混合押出機中に計量される前に装置中で湿式混練りを介して調製されることを特徴とする請求項９記載の方法。
11. 懸濁した補強材は、剪断軸の周りで互いに回転する２個の同軸回転部材間の間隙で湿式混練し、同軸回転部材間の間隙で剪断領域を生成することを特徴とする請求項１０記載の方法。
12. ２個の同軸回転部材は、同軸回転部材間の間隙が生成物の運搬方向で狭まるか又は拡がるように設計されたそれぞれ円筒と円錐であるか又はそれぞれの円錐であることを特徴とする請求項１１記載の方法。
13. 回転部材の１方は回転子であり、他方は固定子であることを特徴とする請求項１１又は１２記載の方法。
14. ピン様の突起が間隙中のそれぞれの回転部材の表面から伸張しており、回転部材が回転するにつれて互いに移動し且つ補強材の懸濁した粒子と衝突することを特徴とする請求項１１〜１３の何れかに記載の方法。
15. 間隙は衝突部材を組合せて有し、該衝突部材は回転部材の相対的な回転中は回転部材の表面及び／又はピン様突起と衝突し並びに補強材の懸濁粒子と衝突することを特徴とする請求項１１〜１４の何れかに記載の方法。
16. 湿式混練りは遠心ミルで行なうことを特徴とする請求項１０の記載の方法。
17. エラストマー混合物用の追加の成分は少なくとも部分的には押出機に装入することを特徴とする請求項１〜１６の何れかに記載の方法。
18. 追加の成分は充填剤、添加剤、加硫剤、促進剤、軟化剤及び助剤よりなる群から選ばれることを特徴とする請求項１７記載の方法。
19. 加工すべきエラストマーに加えて、唯一の充填剤を混合押出機に装入することを特徴とする請求項１７記載の方法。
20. 架橋剤をエラストマー混合物に装入しないことを特徴とする請求項１７記載の方法。
21. 混合押出機中の生成物の温度は、加硫剤を生成物中に計量する時の計量地点から運搬方向とは少なくとも反対側では加硫温度より下に保持し、これによってエラストマー混合物を成形加工する間に既に加硫しないようにエラストマー混合物を防止することを特徴とする請求項１８記載の方法。
22. 混合押出機中の諸成分及び補強材はエラストマー中に組合せるか及び／又は微粉砕するか及び／又は分布させることを特徴とする請求項１７〜２１の何れかに記載の方法。
23. 混合押出機中の生成物を脱ガスすることを特徴とする１〜２２の何れかに記載の方法。
24. 第１及び／又は第２の流体媒質は、生成物が混合押出機を通送するにつれて少なくとも１個の脱水工程で少なくとも一部は生成物から除去することを特徴とする請求項１〜２３の何れかに記載の方法。
25. 第１及び／又は第２の流体媒質は加硫剤を装入する前に除去することを特徴とする請求項２４記載の方法。
26. 第１及び／又は第２の流体媒質は、生成物が混合押出機を通送するにつれて幾つかの脱水工程で除去することを特徴とする請求項２４又は２５記載の方法。
27. 生成物が混合押出機を通送するにつれて充填剤を幾つかの配合工程で配合することを特徴とする請求項２６記載の方法。
28. 配合工程及び脱水工程は連続的に交互に行なうことを特徴とする請求項２６又は２７記載の方法。
29. それぞれ生起する配合工程のため最適な配合を確保するのに必要とされる程の生成物のみを、脱水工程中に第１及び／又は第２の流体媒質から取出すことを特徴とする請求項２８記載の方法。
30. １回又はそれ以上の脱水工程は混合押出機に沿って生成物の進行方向で１個又はそれ以上の側方開孔で行ない、その際別の側方押出機を混合押出機の少なくとも１個の側方開孔上に設けてこの開孔に運搬し且つ空にすることを特徴とする請求項２４〜２９の何れかに記載の方法。
31. 生成物を凝固剤と反応させることを特徴とする請求項１〜３０の何れかに記載の方法。
32. 生成物はこれが混合押出機から出て行くにつれて成形することを特徴とする請求項１〜３１の何れかに記載の方法。
33. 成形した生成物を粒状化することを特徴とする請求項３２記載の方法。
34. 成形した生成物は、ポリマーが連続的に架橋するような仕方で加硫経路に沿って加熱することを特徴とする請求項３２記載の方法。
35. 少なくとも１個の混合領域のある混合押出機を有することを特徴とする請求項１〜３４の何れかに記載の方法を実施する装置。
36. 混合押出機は多軸スクリュー押出機であることを特徴とする請求項３５記載の装置。
37. 混合押出機はリング押出機であることを特徴とする請求項３６記載の装置。
38. 請求項１〜３４の何れかによる方法に基いて製造したエラストマー混合物。
39. 乾燥した且つ造粒した自由流動形で存在することを特徴とする請求項３８記載のエラストマー混合物。

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