JP2005510688A - 熱交換器用チューブプロフィル - Google Patents

Abstract

【課題】 チューブの機械的安定性を強化するとともに、チューブの内側面をクラッドで被覆しなくてもよいようにする。
【解決手段】 本発明は、第１横方向部分（３）と第２横方向部分（４）とに分離する中心部分（３０）を備え、前記横方向部分の双方が、ストリップの長手方向軸線（５）に向かって、前記中心部分の両側で折りたたまれ、もって内側空間（６）と内側壁（７）と外側壁（８）とを構成し、前記第１横方向部分（３）および前記第２横方向部分（４）の各々が、それぞれ終端部分（１５）および（９）を有し、前記第１横方向部分（３）が、第１折りたたみ部（１４）を有し、前記第２横方向部分（４）が、第２折りたたみ部（１０）を有し、双方の折りたたみ部が、前記チューブの内側空間（６）に向いており、前記第２折りたたみ部（１０）が、前記終端エッジ（９）まで延びる脚部（３２）を構成しているストリップをベースとして構成された熱交換器用チューブ（１）であって、前記脚部（３２）が、前記第１横方向部分（３）上に形成された整合手段（１３）と相互作用し、よって、前記第１折りたたみ部（１４）の外側壁（８）が前記整合手段（１３）と反対の前記チューブの内側面（７）に接触し、分離パーティション（１９）を構成していることを特徴とする、熱交換器用チューブ（１）に関する。

Description

本発明の技術分野は熱交換器であり、特に平らなチューブを備える熱交換器に関する。この熱交換器は、自動車の空調システムにおける蒸発器、凝縮器、または加熱ラジエータとして使用されたり、またはかかる自動車の冷却回路におけるラジエータとして使用される。

Ｉ字形の流れ、Ｕ字形の流れ、または組織的な流れを提供するフラット部チューブ熱交換器として知られる熱交換器は、一般に、数本のフラットチューブの組立体から構成され、これらのチューブは、互いに並置され、インサートによって相互に接続されている。これらチューブの目的は、熱交換を促進することにある。これらのチューブは、流体が通過して流れる流れダクトを構成するように、金属ストリップを折りたたむることにより、金属ストリップから形成される。

蒸発器または凝縮器の場合、ダクトを流れる流体は、液体凍結剤でよく、ラジエータの場合、冷却液でよい。これら並置されたチューブの各端部は、ヘッダーボックスによってカバーされ、このヘッダーボックスは、一般にダクトにより、回路の他の部分に接続される。組織的な流れを有するフラットチューブの場合、フラットなＵ字形チューブ内の出力／リターン流は、一般にパーティションによって、長手方向に分離されたチューブの内部空間で生じる。

種々のフラット部チューブのプロフィル、およびこれらフラット部チューブを形成する方法は、多くの公開特許における対象となっている。

ドイツ国特許第3216140号は、第１部分と第２部分とを備える金属ストリップから得られるフラットチューブについて述べており、第２部分は、分離用パーティションを形成し、２本の流れダクトを構成するように、チューブの内側に向かって折りたたまれている。

ドイツ国特許第19548495号も、実質的に同様の構造のチューブについて記載している。しかしながら、これらのチューブのプロフィルには、多くの欠点がある。

従来のものの主な欠点の１つは、他の部品と組み立てている間の機械的安定性が良くないことである。

特に、チューブとその他の部品とを備える組立体は、クランプによって一体に保持され、組立体を固定するために、炉内でろう付けされた熱交換器を形成する。しかし、チューブの長手方向のクランプ力によりチューブはねじられる。このようなねじりにより、ストリップの接合部の整合が不良となり、漏れが生じる危険性が高くなり、熱交換器を完全に廃棄しなければならないような深刻な結果をもたらす漏れが発生する危険性が高くなる。

上記従来技術の別の欠点は、チューブのプロフィルの幾何学的形状、更に機械の能力も、ストリップの寸法上の許容量、特にその幅に大きく依存しているということである。

このタイプのプロフィルの別の欠点は、ストリップの２つの面の各々を、ストリップを構成する材料の融点よりも低い融点を有する材料で被覆しなければならないことである。特に、以下クラッドと呼ぶこの被覆材料によって、チューブは（ろう付けにより）溶接され、漏れが生じないようにすることができる。

従って、本発明の目的は、チューブの機械的安定性を強化するとともに、ストリップの幅に関する寸法上の許容度の制約を除き、チューブの内側面をクラッドで被覆しなくてもよいようにし、最終的に、完全にヘッダーボックスと相互作用するチューブの２つの部分の間に長手方向の溶接部を形成できるように、脚部または長手方向の膨出部を主に設けることにより、上記欠点の解決案を提供することにある。

本発明の要旨は、第１横方向部分と第２横方向部分とに分離する中心部分を備え、前記横方向部分の双方がストリップの長手方向軸線に向かって、前記中心部分の両側で折りたたまれ、もって、内側空間と、内側壁と、外側壁とを構成し、前記第１横方向部分および前記第２横方向部分の各々が、それぞれの終端部分およびを有し、前記第１横方向部分が第１折りたたみ部を有し、前記第２横方向部分が第２折りたたみ部を有し、双方の折りたたみ部が前記チューブの内側空間に向いており、前記第２折りたたみ部が前記終端エッジまで延びる脚部を構成する、ストリップをベースとして構成された熱交換器用チューブであって、前記脚部が前記第１横方向部分上に形成された整合手段と相互作用し、よって前記第１折りたたみ部の外側壁が前記整合手段と反対の前記チューブの内側面に接触し、分離パーティションを構成していることを特徴とする熱交換器用チューブにある。

本発明の第１の特徴によれば、前記整合手段は、第３折りたたみ部と、チューブの内側空間に向く第５折りたたみ部と、前記外側壁に向く第４折りたたみ部とを有し、前記第４折りたたみ部は、第３折りたたみ部と前記第５折りたたみ部との間に挟持されている。

本発明の第２の特徴によれば、前記第２横方向部分は、前記整合手段と相互作用できる第１膨出部を第２折りたたみ部と共に形成する二次折りたたみ部を有している。

本発明の別の特徴によれば、前記第１横方向部分は、第１折りたたみ部と共に第２膨出部を形成する第６折りたたみ部を有している。

本発明の更に別の特徴によれば、前記第２膨出部は、第１折りたたみ部とストリップの内側壁に接触する終端エッジとの間に構成された溶接フラット部を設けるように、外側壁に向いた第７折りたたみ部を有する。

本発明の更に別の特徴によれば、前記第３折りたたみ部と第７折りたたみ部とは一体化されており、第５折りたたみ部と第１折りたたみ部とは、一体化されている。

前記第３折りたたみ部と第５折りたたみ部とを分離する距離は、前記脚部または前記第１膨出部の厚さと実質的に等しくなっている。

好ましくは、前記第１折りたたみ部、第２折りたたみ部、第３折りたたみ部、第４折りたたみ部、第５折りたたみ部、第６折りたたみ部および第７折りたたみ部のうちの少なくとも１つ、および前記二次折りたたみ部は、鈍角に配向されている。

好ましくは、前記終端エッジと第６折りたたみ部との間に構成されたストリップの内側壁は、第１折りたたみ部と第７折りたたみ部との間に構成されたストリップの内側壁に接触している。

前記終端エッジと二次折りたたみ部との間に構成されたストリップの内側壁は、第２横方向部分によって構成されたストリップの内側壁に接触している。

本発明の１つの特徴によれば、内側高さは、０.６ｍｍ〜３ｍｍであるか、または前記ストリップ（２）の厚さの２倍以上となっている。

本発明の別の特徴によれば、前記ストリップは、上下に配置された材料の少なくとも２つの層を備え、１つの層は、アルミ合金から成る基板であり、他方の層は、基板を構成する材料の融点よりも低い融点を有する材料から成る第１層である。

本発明の更に別の特徴によれば、前記ストリップは、基板にデポジットされた耐食性材料から成る第２層を有する。

好ましくは、前記第１層は外側壁の上にあり、第２層は内側壁の上にある。

基板を構成する材料は、３ｘｘｘシリーズのアルミニウムのファミリーから選択したものであり、第１層の材料は、４ｘｘｘシリーズのアルミニウムのファミリーから選択したものであり、第２層の材料は、７ｘｘｘシリーズのアルミニウムのファミリーから選択したものである。

チューブ／インサートタイプの熱交換器は、前記特徴のいずれか１つを有する少なくとも１つのチューブを含むことを特徴とする。

この熱交換器は、自動車用のラジエータまたは凝縮器である。

この熱交換器は、自動車の換気、暖房および空調設備のための蒸発器である。

本発明に係わる熱交換器用チューブの主な利点は、漏れの危険性を小さくした直接の結果として、また溶接後廃棄しなければならない熱交換器の数を大幅に少なくした間接的な結果として、機械的な安定性を高めてあることにある。

別の利点は、幅が製造方法に影響しない、おりたたまれた膨出部を製造できることにある。

別の大きな利点は、このタイプのプロフィルが、チューブの内側面にクラッドを有しておらず、従って、溶接用の合金層と腐食または侵食から、チューブを保護するための合金層とを分離できることである。

本発明の別の利点は、チューブを熱交換器の他の部品と一体化する時に、チューブプロフィルに所定の可撓性を与えるよう、おりたたみ部を鈍角に構成できることである。

このような構造上の特徴から別の利点が得られる。その理由は、おりたたみ部がなす鈍角により、フラックス生成物を完全に分散できるからである。この生成物は、ろう付け前の清浄化液であるので、ろう付けを実行すべきすべての接触ゾーンに、このフラックス生成物が広がることが重要である。

添付図面を参照し、以下、説明のために示した下記の記載を読めば、本発明の上記以外の特徴、詳細および利点が明らかとなると思う。

図１は、熱交換器のためのチューブ１を示す。このチューブ１の用途は種々である。この熱交換器は、蒸発器でもよいし、ラジエータでもよいし、凝縮器でもよい。このタイプの熱交換器は、一般に多数のチューブ１から成り、これらチューブは互いに並置され、インサートによって分離されている。このタイプの熱交換器は、チューブ／インサートタイプの熱交換器として一般的に知られているものである。熱交換器を形成するチューブ１の本数は、必要とされる熱交換器の特性に応じて決められる。

この図に示されたチューブ１は、一般にストリップ２からスタートし、このストリップを折りたたむことによって形成される。このストリップ１は、ストリップ繰り出しロールから連続的に繰り出されるので、長さではなく、幅で定められる。このチューブ１は、熱交換器に必要とされる熱性能によって決定される所定の長さにカットされる。

図１に示すように、チューブ１は、第１の横方向部分３と、第２の横方向部分４とを有し、これらの部分は、チューブの長手方向軸線５に向かって、例えば１８０度で中心部分３０の両側で折りたたまれる。この折りたたみ作業は、中間で９０度に折りたたむ工程を２回行って実行してもよいし、また図１に示すようなチューブ１の側面を、丸い形状にするように徐々に実行してもよい。これら２つの横方向部分３および４の折りたたみにより、チューブ１の内側空間６を構成することが可能となる。この内側空間６は、流体用の流れダクトとして機能し、更に熱交換器内を流れる流体が流れる内側壁７および外部環境、例えば空気と接触する外側壁としても機能する。

第２横方向部分４は、ストリップ２のエッジによって構成される第１終端エッジ９を有し、この第１終端エッジ９は、内側壁７を外側壁８に接続し、ストリップ２の厚さと等しくなっている。

次に、本発明の主な概念を示す図２を参照する。第２横方向部分４は、チューブ１の内側空間６に向き、脚部３２を形成する第２折りたたみ部１０を有する。この第２折りたたみ部１０は、再び、例えば９０度にほぼ等しい角度で、チューブ１の内側に向かって折りたたまれ、二次折りたたみ部１２を形成し、第１膨出部１１を構成している。

この二次折りたたみ部１２は、第１膨出部１１を形成するように、第２折りたたみ部１０と連続して製造でき、この第１膨出部１１では、ストリップの内側面７の一部が第２横方向部分４の内側面７の反対部分に接触している。従って、第１膨出部１１の厚さは、ストリップ２の厚みの２倍にほぼ等しくなっている。第１膨出部１１の厚さは、第１膨出部１１をロール加工するための方法を使用することにより、ストリップ２の厚さの２倍未満にしてもよい。この第１膨出部１１の位置決めによって、このロール加工（図示せず）が容易となることに留意されるべきである。

膨出部１１の厚さは、二次折りたたみ部１２上に折りたたまないことによって、厚さの２倍未満でもよい。実際に本発明の要旨にとって、ストリップの厚さと少なくとも等しい長さ（この長さは第２部分４の外側壁８と、終端エッジ９との間に定められる）を有する脚部３２だけで十分である。

これとは対照的に、第１膨出部１１の厚さが、ストリップ２の厚さの２倍よりも厚くなるよう、二次折りたたみ部１２は、第２折りたたみ部１０から所定の距離にあってもよい（図示せず）。

ストリップ２の第２横方向部分３は、第１膨出部１１と相互作用するようになっている整合手段１３と、チューブ１の内側空間６に向くほぼ直角の第１折りたたみ部１４と、終端エッジ１５とを有する。

この整合手段１３は、チューブ１の全長にわたって接触でき、もって完全なシールを行う目的で、脚部３２または第１膨出部１１と実質的に相補的な形状となっている。脚部３２または第１膨出部１１と整合手段１３との相互作用は、第１折りたたみ部１４が、整合手段１３とほぼ直線状となっているチューブ１の内側壁７に接触するように生じる。従って、終端エッジ１５から第１折りたたみ部１４を分離する距離によって構成されるフラット部２８は、溶接を促進する支承表面をチューブの長さと共に構成する。当然ながら、この第１折りたたみ部１４は、フラックス生成物ができるだけ十分にフラット部２８に進入し、これを含浸できるように若干鈍角であるのがよい。

整合手段１３は、次のように分解できる。整合手段１３は、チューブ１の内側空間６に向かう、例えば直角の第３折りたたみ部１６を有し、この内側空間６の次に、ストリップ２の外側壁に向いた第４折りたたみ部１７が続く。

「内側空間に向いた」なる表現は、折りたたみ部の両側に配置されたストリップの２つの内側面７を互いに引き寄せる折りたたみを意味する。同様に、「ストリップ２の外側壁に向いた」なる表現は、折りたたみ部の両側に配置されたストリップの２つの外側面８を互いに引き寄せるような折りたたみを意味する。

第４折りたたみ部１７は、第１膨出部１１と調和して相互作用するよう、好ましくは、丸い外側曲率半径を含む直角とすることができる。脚部３２と相互作用する場合、折りたたみ部１７は、脚部３２と終端エッジ９との間の接合部によって形成される直角と実質的に完全に相補的な直角を有する。この第４折りたたみ部１７の次には、ほぼ直角の第５折りたたみ部１８が続き、第１折りたたみ部１４を整合手段１３と反対のストリップ２の内側壁７に当接させている。よって、第５折りたたみ部１８と第２折りたたみ部１４とを分離するストリップ部分は、チューブ１の内部に分離パーティション１９を構成している。

このように、内側空間６は、２つのサブ空間６ａと６ｂとに分割され、これらサブ空間は、互いに独立していてもよいし、または本発明の変形例では、少なくとも１つの開口部を介して連通状態となっていてもよい。

この開口部は、分離パーティション１９内に形成された孔によって形成されるか、または前記パーティションの一部を除くことによって形成される。こうして形成されたチューブは、０.６ｍｍ〜３ｍｍの内側高さ３１を有する。この内側高さ３１は、好ましくはストリップ２の厚さの３倍から、ストリップ２の厚さの少なくとも５倍までとすることもできる。

図３は、本発明の変形例を示す。図１および図２の説明で使用した符号と同じ符号をそのまま使用している。

チューブ１のこの横方向の表示は、ストリップ２の内側壁７に、分離パーティション１９が接合されている点で異なっている。第１横方向部分３は、第２膨出部２１を形成するように、ほぼ９０度に等しい角度で、チューブ１の内側空間６に向いた第６折りたたみ部２０を有する。この第６折りたたみ部２０は、第２膨出部２１を形成するように、この図に示されるように、第１折りたたみ部１４と連続するように製造してもよい。第２膨出部２１では、ストリップの内側面７の一部が、第１横方向部分３の内側面７の反対の部分に接触している。従って、第１膨出部２１の厚さは、ストリップ２の厚さの２倍にほぼ等しくなっている。

図示されていない本発明の変形例では、第１膨出部１１の厚さも、この膨出部２１をロール加工する方法を使用して、ストリップ２の厚さの２倍未満でもよい。このロール加工は、膨出部２１に特にアクセス可能であるので、チューブを製造する間で実施が可能であることに留意すべきである。

これとは対照的に、第２折りたたみ部２０は、第２膨出部２１の厚さが、ストリップ２の厚さの２倍より厚くなるよう、第１折りたたみ部１４から所定の距離にあってもよい（図示せず）。

この図に示されているチューブプロフィルは、一方でチューブの長手方向軸線５に実質的に平行な第１膨出部１１または脚部３２が、この軸線に沿ったチューブ１の機械的安定性を改善しており、他方で、この部分に対して、第２膨出部２１が軸線５と直交する平面における機械的安定性に寄与しているので、特に有利である。

図４は、本発明の変形例を示している。この図は、第２膨出部２１の配置の点で、前の図と異なる。特にこの膨出部は、ストリップの外側壁８に向く第４折りたたみ部２７を含む。従って、第１折りたたみ部１４と終端エッジ１５との間に構成される溶接フラット部２８は、整合手段１３と反対のストリップの内側壁７に広い表面積にわたって接触する。

図５は、本発明の変形例を示す。前に説明したように、第１膨出部１１と第２膨出部２１とは、ストリップ２の厚さの２倍に等しい厚さを有することができる。従って、サブ空間６ａおよび６ｂは、膨出部１１および２１の厚さによって、直接条件が定められ、従って、ストリップ２の厚さによって、直接条件が定められる。この図に示された例では、内側高さ３１は、ストリップ２の厚さの３倍と等しくなっている。

この図は、下記に説明する構造の点で、前の図とは異なる。すなわち、第７折りたたみ部２７と第４折りたたみ部１７とが、一体化されている。この変形例では、整合手段１３は、第１膨出部１１と相互作用する直角の第３折りたたみ部１６を有する。特にこの膨出部は、第３折りたたみ部１６を９０度に折りたたんだ後に構成される第２フラット部２３に接触する第１フラット部２２を有する。従って、これら２つのフラット部の間の接触表面は、チューブ１のろう付けを促進する。

同様に、二次折りたたみ部１２と終端エッジ９との間に含まれるストリップ２の外側壁８によって構成される第３フラット部２４は、第４折りたたみ部１７と第５折りたたみ部１８との間に含まれる外側壁８に構成される第４フラット部２５に接触する。その結果、再びろう付けが極めて顕著に改良される。更に上記のこのような二重のろう付けは、チューブ１内に含まれる流体の漏れを防止するための安全性を更に高めている。

図５では、第４折りたたみ部１７の曲率プロフィルは、ストリップの内側壁７上と同じように、外側壁８上の曲率プロフィルとほぼ同一である。これとは対照的に、この第３折りたたみ部１７の曲率半径は、二次折りたたみ部１２の曲率半径未満であり、整合手段１３に対して、第１膨出部１１を完全に位置決めできるようにしている。

これら２つのフラット部２２および２３によって、第１部分３の外側壁８および第２部分４の外側壁と共に、半径がほぼゼロの２つの直角を構成することが可能であり、できるだけ小さいろう付けゾーンを設け、従ってチューブ１とヘッダーボックスの間の接合部を最適にすることが可能となっている。

図６は、前の図に示した発明の変形例を示し、更にストリップに対する幅の許容度に関して発明によって得られる利点を示している。脚部３２は、完全に折りたたみ部１７と相互作用する。しかし、脚部３２の終端エッジ９は、第４フラット部２５と接触するので、シールは、すべて同じように保証される。

この図６に示された別の違いは、第４折りたたみ部１７の形状にある。特にこの第４折りたたみ部の内側壁７は、任意の形状２６、好ましくは丸い形状となっており、一方、この同じ折りたたみ部の外側壁８は、ゼロよりも大きい半径２９を有する。

これまでの説明全体により、外側壁８だけを、クラッドで被覆するだけでよいことが理解できると思う。実際に溶接が行われるすべての接触ゾーン（第１、第２、第３、第４、第５および第６折りたたみ部、フラット部２２、２３、２４、２５など）は、外側壁８の少なくとも１つの表面を有する。従って、内側壁７は、クラッドで汚染されることなく、腐食から保護するための材料で被覆することができる。

換言すれば、ストリップ２は、上下に重ねられた材料の少なくとも２つの層を含み、これらの層は、それぞれ３ｘｘｘシリーズファミリーのアルミから成る基板、および、この基板の融点よりも低い融点を有する材料によって形成されたクラッドの第１層である。この第１層は、４ｘｘｘシリーズのアルミのファミリーから構成される。３つの層を有するストリップの場合、第２層は、７ｘｘｘシリーズのアルミのファミリーから選択された耐食性材料から構成される。

２つの層（基板および外側壁上の耐食性層）しか有しないストリップの場合は、蒸発器または凝縮器に適用される。その理由は、溶接に必要なクラッドは、交換器の他の部品、特にインサートによって供給できるからである。上記の場合、自動車の空調システムの熱力学的条件によって凝縮が生じ、この凝縮器は、蒸発器を腐食させる作用を有する。この第２の層によって外側が腐食される危険性を防止することができる。

同じ見地から、空調設備の加熱ラジエータは、２つの層だけしか有しないストリップ２から製造したチューブから形成してもよい。この場合の腐食の危険性は小さいからである。これら２つの層は、基板と第１クラッド層となる。

符号１４、１０、１６、１７、１８、２０および２７が付けられた第１、第２、第３、第４、第５、第６および第７折りたたみ部のうちの少なくとも１つ、および二次折りたたみ部１２は、鈍角に配置されていることが、上記説明から理解できると思う。従って、フラックス生成物は、フラット部およびろう付けが行われる接点に進入し、これを清掃できる。更にこの鈍角は、チューブの可撓性に寄与しているので、熱交換器の他の部品との合体を容易にできる。

当然ながら、上記チューブ１は、Ｕ字形の流体の流れを有する熱交換器のチューブにも適用できる。例えば、組織的なモードにおいて、Ｉ字形状の流れを有する熱交換器または流れダクトの他の任意の形状にも、このチューブを適用することが容易である。当然ながら、Ｕ字形流れの場合の流体の戻り位相は、ヘッダーボックスによって可能となる。組織的な流れの場合、この位相は、分離パーティション１９の一端に設けられた孔または開口部によって得ることができる。

上記のように構成されたチューブは、特にエンジン冷却用のラジエータに適し、自動車の空調設備のラジエータおよび蒸発器にも適する。

本願で特徴とするチューブは、内側壁７と熱交換器内を流れる流体との間の熱交換を促進する突起を有していてもよい。これらの突起は、第１横方向部品３内では、第２横方向部品４および中心部品３０に配置される。これら突起は、上記対応する部品上のストリップ２の内側壁７または外側壁８を変形することによって形成できる。

本発明に係わるチューブの斜視図である。 本発明に係わるチューブのための整合手段の構造をより詳細に示す横断面図である。 本発明に係わるチューブの変形例の横断面図である。 本発明の変形例の部分図である。 本発明の別の変形例をより詳細に示す部分横断面図である。 本発明の第３変形例をより詳細に示す部分横断面図である。

符号の説明

１ チューブ
２ ストリップ
３ 第１横方向部品
４ 第２横方向部品
５ 長手方向軸線
６ 内部空間
６ａ、６ｂ サブ空間
７ 内側壁
８ 外側壁
９ 終端エッジ
１０ 第２折りたたみ部
１１ 第１膨出部
１２ 二次折りたたみ部
１３ 整合手段
１６ 第３折りたたみ部
１７ 第４折りたたみ部
１８ 第５折りたたみ部
１９ 分離パーティション
２０ 第６折りたたみ部
２１ 第２膨出部
２７ 第７折りたたみ部
２８ フラット部
３２ 脚部

Claims (20)

1. 第１横方向部分（３）と第２横方向部分（４）とに分離する中心部分（３０）を備え、前記横方向部分の双方が、ストリップの長手方向軸線（５）に向かって、前記中心部分の両側で折りたたまれ、もって、内側空間（６）と内側壁（７）と外側壁（８）とを構成し、前記第１横方向部分（３）および前記第２横方向部分（４）の各々が、それぞれの終端部分（１５）および（９）を有し、前記第１横方向部分（３）が第１折りたたみ部（１４）を有し、前記第２横方向部分（４）が第２折りたたみ部（１０）を有し、双方の折りたたみ部が前記チューブの内側空間（６）に向いており、前記第２折りたたみ部（１０）が前記終端エッジ（９）まで延びる脚部（３２）を構成している、ストリップをベースとして構成された熱交換器用チューブ（１）であって、
   前記脚部（３２）が、前記第１横方向部分（３）上に形成された整合手段（１３）と相互作用し、もって前記第１折りたたみ部（１４）の外側壁（８）が、前記整合手段（１３）と反対のチューブの内側面（７）に接触し、分離パーティション（１９）を構成していることを特徴とする、熱交換器用チューブ（１）。
2. 前記整合手段（１３）が、第３折りたたみ部（１６）と、チューブの内側空間（６）に向く第５折りたたみ部（１８）と、前記外側壁（８）に向く第４折りたたみ部（１７）とを有し、前記第４折りたたみ部は、前記第３折りたたみ部と第５折りたたみ部との間に挟持されていることを特徴とする、請求項１記載の熱交換器用チューブ（１）。
3. 前記第２横方向部分（４）が、前記整合手段（１３）と相互作用できる第１膨出部（１１）を、第２折りたたみ部（１０）と共に形成する二次折りたたみ部（１２）を含むことを特徴とする、請求項１または２に記載の熱交換器用チューブ（１）。
4. 前記第１横方向部分（３）が、前記第１折りたたみ部（１４）と共に、第２膨出部（２１）を形成する第６折りたたみ部（２０）を含むことを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の熱交換器チューブ（１）。
5. 前記第２膨出部（２１）が、前記第１折りたたみ部（１４）とストリップの内側壁（７）に接触する終端エッジ（１５）との間に構成された溶接フラット部（２８）を設けるように、前記外側壁（８）に向く第７折りたたみ部（２７）を有することを特徴とする、請求項４記載の熱交換器用チューブ（１）。
6. 前記第３折りたたみ部（１７）と第７折りたたみ部（２７）とが一体化しており、第５折りたたみ部（１８）と第１折りたたみ部（１４）とが、一体化されていることを特徴とする、請求項２〜５のいずれかに記載の熱交換器用チューブ（１）。
7. 前記第３折りたたみ部（１６）と第５折りたたみ部（１７）とを分離する距離が、脚部（３２）または第１膨出部（１１）の厚さと実質的に等しいことを特徴とする、請求項１〜６のいずれかに記載の熱交換器用チューブ（１）。
8. 前記第１折りたたみ部（１４）、第２折りたたみ部（１０）、第３折りたたみ部（１６）、第４折りたたみ部（１７）、第５折りたたみ部（１８）、第６折りたたみ部（２０）および第７折りたたみ部（２７）のうちの少なくとも１つ、および二次折りたたみ部（２０）が、鈍角をなして配向されていることを特徴とする、請求項１〜７のいずれかに記載の熱交換器用チューブ（１）。
9. 前記終端エッジ（１５）と第６折りたたみ部（２０）との間に構成された前記ストリップ（２）の内側壁（７）が、前記第１折りたたみ部（１４）と第７折りたたみ部（２７）との間に構成されたストリップ（２）の内側壁（７）に接触していることを特徴とする、請求項５〜８のいずれかに記載の熱交換器用チューブ（１）。
10. 前記終端エッジ（１０）と前記二次折りたたみ部（１２）との間に構成された前記ストリップ（２）の内側壁（７）が、前記第２横方向部分（４）によって構成された前記ストリップ（２）の内側壁（７）に接触していることを特徴とする、請求項１〜９のいずれかに記載の熱交換器用チューブ（１）。
11. 内側高さ（３１）が、０.６ｍｍ〜３ｍｍであることを特徴とする、請求項１〜１０のいずれかに記載の熱交換器用チューブ（１）。
12. 内側高さ（３１）が、前記ストリップ（２）の厚さの２倍以上であることを特徴とする、請求項１〜１０のいずれかに記載の熱交換器用チューブ（１）。
13. 前記ストリップ（２）が、上下に配置された材料の少なくとも２つの層を備え、その１つの層が、アルミ合金から成る基板であり、他方の層が、前記基板を構成する材料の融点よりも低い融点を有する材料から成る第１層であることを特徴とする、請求項１〜１２のいずれかに記載の熱交換器用チューブ（１）。
14. 前記ストリップ（２）が、基板にデポジットされた耐食性材料から成る第２層を含むことを特徴とする、請求項１２または１３記載の熱交換器用チューブ（１）。
15. 前記第１層が、外側壁（８）の上にあることを特徴とする、請求項１３および１４のいずれかに記載の熱交換器用チューブ（１）。
16. 前記第２層が、内側壁（７）の上にあることを特徴とする、請求項１〜１５のいずれかに記載の熱交換器用チューブ（１）。
17. 前記基板を構成する材料は、３ｘｘｘシリーズのアルミニウムのファミリーから選択したものであり、第１層の材料は、４ｘｘｘシリーズのアルミニウムのファミリーから選択したものであり、第２層の材料は、７ｘｘｘシリーズのアルミニウムのファミリーから選択されたものであることを特徴とする、請求項１１記載の熱交換器用チューブ（１）。
18. 請求項１〜１７のいずれかに記載の少なくとも１つのチューブ（１）を含むことを特徴とする、チューブ／インサートタイプの熱交換器。
19. 自動車用のラジエータまたは凝縮器であることを特徴とする、請求項１８記載のチューブ／インサートタイプの熱交換器。
20. 自動車の換気、暖房および空調設備のための蒸発器であることを特徴とする、請求項１８記載のチューブ／インサートタイプの熱交換器。

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