JP2005342739A - 金属板の接合方法および接合構造 - Google Patents

Abstract

【課題】金属板同士のセルフピアスリベット締結部における電食現象を確実に防止する。
【解決手段】上板２に形成した上板エンボス部４と下板１に形成した下板エンボス部３のうち、その底壁面１２，１３同士をリベット１０にて締結したリベット締結部２０の周囲に接着剤層２１と接着剤充填層２２を連続して設ける。これらの多重シール効果によって、リベット締結部２０を雨水等から保護している。
【選択図】図２

Description

本発明は、セルフピアスリベットによる圧締力をもって金属板同士を機械的に締結接合する接合方法および接合構造に関するものであり、特に、鉄系金属板と非鉄系金属板との間に粘稠なシール剤を充填しつつその金属板同士を機械的に締結接合する接合方法および接合構造に関するものである。

異なる材質の金属板同士を重ね合わせ例えばリベットにて締結接合した場合には、その金属板同士の間に雨水などの電解質が浸入した際に、それぞれの金属板が有する電位差によって電食が生じ金属腐食が発生するおそれがある。特に、金属板同士を締結接合したリベット締結部では、金属板同士の隙間が微小であるため、例えば雨水などが一旦浸入するとそのまま保有された状態となり、それによって金属腐食が発生することになる。

上記リベット締結部での電食を防止する金属板同士の接合方法として、特許文献１に記載のものが提案されている。特許文献１に記載の接合方法は、上下に重合する金属板のうち下板に凹部を形成するとともにその凹部に接着剤を充填した上で上板を重ね合わせ、その上板のうち上記凹部に対応する部位にセルフピアスリベット（締結部材）を打ち込んでいる。これによって、セルフピアスリベットを打ち込んだ際には、凹部に充填された接着剤がリベットと上板と下板との間に効率よく充填され、上板と下板との電位差によって生じる電食を防止できるとされている。
特開平７−２６９５３８号公報

しかしながら、特許文献１に記載の接合方法では、セルフピアスリベットと上板と下板の間での接着剤の充填保有量は増加するものの、部位によっては接着剤の充填量にばらつきが発生し、重合配置した金属板同士の継ぎ目である重合部の端部から雨水などが浸入した場合には、浸入した雨水などがそのままリベット締結部にまで及ぶこととなって好ましくない。

本発明はこのような課題に着目してなされたものであり、リベット締結部の周囲を積極的にシールすることによって雨水などがリベット締結部にまで浸入するのを阻止し、そのリベット締結部にて電食による金属腐食を確実に防止できる金属板の接合方法および接合構造を提供しようとするものである。

請求項１に記載の発明は、金属板同士を重合配置し、その重合部における少なくともいずれか一方の金属板を貫通するように締結部材を挿入し、その締結部材による圧締力をもって金属板同士を機械的に締結接合する方法であることを前提としている。

その上で、上記金属板各々にエンボス部を予め形成し、一方の金属板におけるエンボス部の内側底面と他方の金属板におけるエンボス部の外側底面の少なくともいずれか一方に、シール性を有する粘稠なシール剤を塗布する。

そして、上記シール剤をはさんで内側底面と外側底面を重合させることによって双方のエンボス部の周壁部同士の間に形成された空隙にシール剤を充填させ、このシール剤の充填状態をもって双方のエンボス部の底壁部同士を締結部材にて締結することを特徴としている。

上記金属板同士の締結接合が、請求項７のように異なる材質の金属板同士を締結したものであって、万が一重合部の端部から雨水などが浸入した際にリベット締結部での電食を防止する上では、上記シール剤は絶縁性を有しているものが好ましい。また、金属板同士の締結接合力を向上させる上では接着性を有しているものが好ましく、例えば絶縁性を有するシール剤として公知の構造用接着剤を用いるものとする。

さらに、上記締結部材とは、いずれか一方の金属板を貫通して金属板同士を締結するセルフピアスリベットのほか、双方の金属板を貫通して金属板同士を締結するボルト・ナットやリベットなどを想定している。

請求項８に記載の発明は、請求項１に記載に技術を実質的に接合構造としてとらえたものであって、金属板同士を重合配置し、その重合部におけるいずれか一方の金属板を貫通するようにセルフピアスリベットを打ち込み、そのセルフピアスリベットによる圧締力をもって金属板同士を機械的に締結接合した構造であることを前提としている。

その上で、各金属板に予め形成したエンボス部の底壁部同士を重合させ、その重合部にセルフピアスリベットを打ち込むことによりそのセルフピアスリベットによる圧締力をもってエンボス部の底壁部同士を機械的に締結接合しているリベット締結部と、上記リベット締結部のうち反打ち込み側となる金属板とセルフピアスリベットとの間、および双方のエンボス部の周壁部同士の間に、それぞれ粘稠なシール剤を介装することにより形成したシール剤層と、双方のエンボス部の周壁部同士の間に上記シール剤層に連続しつつそれよりも隙間の大きな空隙を確保して、この空隙にシール剤を充填することにより形成したシール剤充填層と、を備えていることを特徴としている。

したがって、請求項１，８に記載の発明では、エンボス部同士を重合させた際に両者の周壁部同士の間に比較的大きな空間である空隙を積極的に形成することを前提としていることから、エンボス部同士を重合させた際に両者の間に介在しているシール剤が外側に押し出されて、エンボス部の内側底面と外側底面との間に形成されるシール剤層とは別に、実質的にシール剤溜まりとして機能することになる上記空隙にシール剤が積極的に充填されて、その空隙において膜厚ひいてはシール剤保有量の大きなシール剤充填層が形成される。

その結果として、締結部材による機械的締結部の周囲には、エンボス部の内側底面と外側底面との間に形成されるシール剤層とは別に、空隙において膜厚の大きなシール剤充填層が形成されることになる。これは、締結部材による機械的締結部が、シール剤層とシール剤充填層によるいわゆる二重シール構造によって雨水等の浸入から保護されていることにほかならず、リベット締結部を含む底壁部同士の間にまで雨水などが浸入するのを確実に防止できることになる。

請求項１，８に記載の発明によれば、エンボス部の内側底面と外側底面との間に形成されるシール剤の層と、それの外周側の空隙に充填されるシール剤の層とが併存することで実質的に二重シール構造となることから、この二重シール構造をもって締結部材による機械的締結部を雨水などの浸入から確実に保護することができ、そのシール性の向上によって特にリベット締結部での電食による金属腐食を未然に防止できる効果がある。

特に請求項１に記載の発明によれば、エンボス部同士を重合させることでそれらの内側底面と外側底面との間に介在しているシール剤を押し出して空隙に充填するようにしているので、その空隙でのシール剤の充填もしくは充満が確実に且つ安定して行われ、その空隙でのシール剤によるシール性の信頼性が向上する。

図１，２は本発明に係る金属板同士の接合構造における具体的な実施の形態を示しており、図１は非貫通式リベットとしてのセルフピアスリベットにて金属板同士を締結した構造の斜視図を、図２は図１のＡ−Ａ線に沿う拡大断面図をそれぞれ示している。ここで、図１，２に示した接合構造は、例えば自動車の車体パネルであるルーフパネルとボディサイドパネルとの接合部での適用を想定している。

図１，２に示すように、一方の金属板であるアルミニウム合金製（非鉄系金属材料）の下板１と他方の金属板である鋼板（鉄系金属材料）の上板２を重合部１１にて重合配置した上でリベット継手の形態をもって接合するに際し、上板２には略円形状で且つ断面略台形状の下向きの上板エンボス部４を、下板１には同じく略円形状で且つ断面略台形状の下向きの下板エンボス部３を、予め重合部１１の長手方向に沿ってそれぞれ三つ膨出形成してある。そして、双方のエンボス部４，３の底壁部１２，１３同士を互いに合致させながら重ね合わせて、上板エンボス部４の略中心部に、上板２を打ち込み側、下板１を反打ち込み側として、締結部材としてのセルフピアスリベット１０（以下、単にリベットとする）を打ち込むことにより、そのリベット１０の圧締力をもっていわゆるリベット継手の形態で下板１と上板２とを接合してある。

ここでは、図２に示すようなリベット締結状態において、底壁部１２，１３同士の重合部のうちリベット１０による締結力が直接及ぶ範囲であって、且つリベット１０の打ち込みによって塑性変形した下板１側の最大直径部Ｌを投影面積とする範囲をリベット締結部２０という。

そして、このリベット締結部２０においては、リベット１０と底壁部１３との間および底壁部１２，１３同士の間には、それらの隙間を埋めるように粘度が比較的高い粘稠なシール剤として例えば絶縁性を有する構造用の接着剤５がほぼ均等膜厚で介装されていて、これをもってシール剤層としての接着剤層２１が形成されている。また、上板エンボス部４の周壁部６と下板エンボス部３の周壁部７との間には、接着剤層２１と連続しつつこの接着剤層２１よりも十二分に接着剤保有量が大きい空間が形成されていて、この空間にも上記と同様の接着剤５を充満させることによりシール剤充填層である環状の接着剤充填層２２が形成されている。

なお、リベット締結部２０と接着剤層２１および接着剤充填層２２の三者は共に平面視にて同心状に形成されていて、したがって、リベット締結部２０を中心としてその周囲に接着剤層２１と接着剤充填層２２とが形成されていることで、リベット締結部２０の周囲がいわゆる二重もしくは多重シール構造となっている。

上記リベット１０は鉄系金属材料で形成されており、図３に示すように頭部１５と中実円筒状の胴部１６を備えている。頭部１５は皿状に形成されている一方、胴部１６のうちその先端部では中空円筒部１７となっていて、胴部１６の外周面には、その長手方向に沿って４本のスリット１８が形成されている。

したがって、後述するように加圧冶具にてリベット１０を上板エンボス部４の底壁部１２側から打ち込んだ際には、中空円筒部１７が上板エンボス部４を貫通しないまでもこれに食い込みながら潰れ変形し、同時に各スリット１８の先端を起点として中空円筒部１７がすり割られて拡径し、最終的にはリベット１０および下板エンボス部３の底壁部１３の塑性変形による圧締力をもって底壁部１２，１３同士がいわゆるリベット継手の形態をもって締結されている。

このように、リベット締結部２０の周囲に接着剤層２１と接着剤充填層２２を共に環状に形成したことによって、万が一雨水などが重合部１１の端部から上板２と下板１との間に浸入したとしても、リベット締結部２０にまで雨水などが及ぶのを確実に阻止することができ、上記リベット締結部２０での電食による金属腐食を防止できる。

図４には図１，２に示した接合構造を得るための手順につき断面図をもって詳細に示してある。

図４の（ａ）に示すように、下板１に略円形状で且つ断面略台形状の下向きの下板エンボス部３を、上板２にも下板エンボス部３と略同形状の上板エンボス部４を予め膨出形成しておくことは先に述べた。

下板エンボス部３および上板エンボス部４において、下板エンボス部３の突出量ｈ１と上板エンボス部４の突出量ｈ２は略同じ大きさに形成しているのに対して、下板エンボス部３のうち上面側となる内側底面３ａの直径ｄ１は上板エンボス部４のうち下面側となる外側底面４ａの直径ｄ２よりも大きく形成している。

そして、下板エンボス部３と上板エンボス部４とを重ね合わせる前に、例えば下板エンボス部３のうち上面側となる内側底面３ａに粘稠なシール剤として、ペースト状で且つ絶縁性を有する構造用の接着剤５を均等膜厚で塗布しておく。

次に、同図（ｂ）に示すように、下板エンボス部３と上板エンボス部４を合致させるようにして、下板１と上板２とを両者の平行状態を保ちながら重ね合わせて重合状態とする。この場合には、下板エンボス部３の内側底面３ａと上板エンボス部４の外側底面４ａとの平行状態を保ちながら且つ内側底面３ａと外側底面４ａの中心を合わせるようにして下板１と上板とを重合させることが重要であり、先に述べたように上板エンボス部３における内側底面３ａの直径ｄ１を下板エンボス部４における外側底面４ａの直径ｄ２よりも大きく形成しているので、両者を重合させた際には上板エンボス部４の周壁部６と下板エンボス部３の周壁部７との間には空隙８が確保され、同時にその内側底面３ａと外側底面４ａが両者の間に極小膜厚の接着剤５を挟みつつ当接して、余剰の接着剤５を空隙８側に積極的に押し出してその空隙８に充填もしくは充満させる。この状態をもって接着剤充填層２２が形成されることになる。

なお、当然のことながら、図４の（ａ）の状態において下板１側予め塗布される接着剤５の塗布量は、空隙８に充満することになる接着剤５の量を考慮して予め決定される。また、下板エンボス部３の突出量ｈ１と上板エンボス部４の突出量ｈ２が略同じ高さであることから、同図（ｂ）のような重合状態では下板１および上板２のうち下板エンボス部３および上板エンボス部４以外の一般部２７，２８同士が密着することによって実質的に密閉状態の空隙８が形成される。そして、その空隙８が形成されるのとほぼ同時に、下板エンボス部３の内側底面３ａと上板エンボス部４の外側底面４ａとの当接により押し出された接着剤５が充満して接着剤充填層２２が形成されることになる。

そして、同図（ｂ）ような重合状態において、上板１側からリベット１０を打ち込んで、上板エンボス部４と下板エンボス部３の底壁部１２，１３同士を締結し、上板２と下板１をリベット継手の形態をもって機械的に締結接合する。

より詳しくは、図４の（ｃ）に示すように、リベッティング装置における下側の受け台５１と上側のパッド５２とで下板エンボス部３と上板エンボス部４を重合状態のままで且つリベット打ち込み位置の直近位置を加圧拘束した上で、パッド５２に内挿される打ち込み冶具５０にてリベット１０を上板エンボス部４の底壁部１２の中心に打ち込む。

受け台５１とパッド５２とで重合状態にある下板エンボス部３と上板エンボス部４を加圧拘束した際に、下板エンボス部３の内側底面３ａと上板エンボス部４の外側底面４ａの間に残されている接着剤５がさらに薄膜状に引き延ばされつつ押し出されて、最終的はその押し出された接着剤５も空隙８に充填される。

そして、先に述べたように底壁部１２を打ち込み側、底壁部１３を反打ち込み側として、リベッティング装置の打ち込み治具５０にてリベット１０をいわゆるセルフピアス方式にて打ち込むと、リベット１０はその胴部１６の軸長を短縮するような形態で潰れ変形しながら拡径する一方、底壁部１３がリベット打ち込み力を受けて塑性変形するのと並行して胴部１６の先端の中空円筒部１７がスカート状に拡径しつつ底壁部１３側に食い込んでアンカー効果を発揮し、最終的には図４の（ｃ）のほか図２に示すように、リベット１０の頭部１５と拡径した中空円筒部１７とをもって底壁部１２，１３同士の重合状態において両者を圧締もしくは締結することで下板１と上板２が強固にリベット接合される。

なお、この実施の形態では、接着剤５を予め下板エンボス部３の内側底面３ａ側に塗布する場合について例示しているが、接着剤５は上板エンボス部４の外側底面４ａに予め塗布することも可能であることは言うまでもない。

図５，６は本発明の第２の実施の形態を示し、図５は図２における下板１および上板２のうちエンボス部３，４以外の一般部２７，２８同士の間に積極的に隙間を確保した接合構造を、図６は上記の下板１および上板２に予め形成されるエンボス部３，４の詳細をそれぞれ示している。なお、図５，６では先に図２で示した部位と共通する部位には同一符号を付している。

図５に示すように、第１の実施の形態における接着剤層２１と接着剤充填層２２に加えて、下板１および上板２のうち、下板エンボス部３と上板エンボス部４以外の一般部２７，２８同士の間に接着剤充填層２２（空隙８）に連続する一般部隙間２９を設けている。

詳しくは、図６に示すように、上板エンボス部４と下板エンボス部３において、上板エンボス部４の突出量Ｈ２が下板エンボス部３の突出量Ｈ１より大きくなり、且つ下板エンボス部３の内側底面３ａの直径Ｄ１が上板エンボス部４の外側底面４ａの直径Ｄ２よりも大きくなるようにそれぞれのエンボス部３，４予め膨出形成している。

上記突出量Ｈ２を突出量Ｈ１よりも予め大きく形成しているので、下板エンボス部３の内側底面３ａと上板エンボス部４の外側底面４ａとによって、その内側底面３ａに予め塗布した接着剤５を挟み込んだ際には、図５に示すように上板エンボス部４の突出量が大きい分すなわちＨ２寸法とＨ１寸法との高さの差分に相当する一般部隙間２９が一般部２７，２８同士の間に確保されることになる。

なお、第１の実施の形態と同様に、下板エンボス部３における内側底面３ａの直径Ｄ１は上板エンボス部４における外側底面４ａの直径Ｄ２よりも大きく形成してあるので、上板エンボス部４の周壁部６と下板エンボス部３の周壁部７との間には接着剤充填層２２が形成される。

ここで、図５に示すように、上板２と下板１の一般部２７，２８同士を離間させて両者の間に積極的に一般部隙間２９を確保しているのは、後工程においてリベット接合後の上板２および下板１に防錆電着塗装が施されることを前提としているからにほかならない。すなわち、自動車の車体を構成することになる車体パネルの接合構造では、上板２と下板１をリベット１０にて締結接合した後に塗装工程の初期工程にて下塗りとしていわゆる防錆電着塗装を施すこととなる。

締結接合後の上板２と下板１に防錆電着塗装を施すことによって、接着剤層２１および接着剤充填層２２以外の各表層部に防錆電着塗膜３０が形成される。その際に、特に一般部２７，２８同士の間に積極的に一般部隙間２９を確保してあることによって、その一般部隙間２９にまで防錆塗料が入り込み、その一般部隙間２９を形成している上板２の下側表面３２および下板１の上側表面３３に防錆電着塗膜３０が形成されることによって、接着剤充填層２２の外周側に位置することになる一般部隙間２９相当部での防錆性能を向上させることができる。

そして、防錆電着塗装後、図１に示すように三つのリベット締結部２０を含む重合部１１の全周において下板１および上板２の端部に粘稠なシール剤を塗布して封止するべく、いわゆる閉ループ状のシールビード３４を形成する。こうすることにより、一般部隙間２９相当部での防錆性能とシール性を飛躍的に向上させることができる。すなわち、リベット締結部を取り囲んでいる接着剤層２１と接着剤充填層２２のほかに、さらにそれらを取り囲むように一般部隙間２９における防錆電着塗膜３０とシールビード３４とが併存していることによりその多重シール効果がより大きくなり、リベット締結部２０を、雨水等の浸入を原因とする電食から確実に保護することができる。

図７，８は、本発明に係る第３の実施の形態を示しており、図７は図５における接着剤充填層２２を断面略逆Ｕ字状に、図８は図５における接着剤充填層２２を断面略Ｕ字状に形成した場合の例をそれぞれ示している。なお、図７，８では、先に図５で示した部位と共通する部位には同一符号を付している。

上板２と下板１のリベット１０による接合構造として、図７に示すように、リベット締結部２０の周囲には接着剤層２１のほかに、図５に比べてその容積が数倍大きな断面略逆Ｕ字状の接着剤充填層４０が形成されている。

具体的には、上板２に形成した上板エンボス部４のうちその周壁部６を共有するようにして断面略逆Ｕ字状（または断面略逆Ｖ字状）の上板逆エンボス部４３を上板エンボス部４と逆向きに膨出形成している一方、下板１に形成した下板エンボス部３のうちその周壁部７を共有するようにして断面略逆Ｕ字状（または断面略逆Ｖ字状）の下板逆エンボス部４４を下板エンボス部３と逆向きに膨出形成している。上板逆エンボス部４３および下板逆エンボス部４４は、リベット締結部２０を中心としてそれぞれのエンボス部４，３と同心状に形成したものであって、平面視ではエンボス部４，３の外周側にそれとは突出方向が異なる逆エンボス部４３，４４がそれぞれ環状に形成されていることになる。

そして、上板エンボス部４の底壁部１２と下板エンボス部３の底壁部１３を重合することによって接着剤充填層４０（空隙）が断面略逆Ｕ字状の溝状空間として形成されていて、この接着剤充填層４０は実質的に図５における一般部隙間２９の大部分までも含んでいることになる。

このように接着剤充填層４０を断面略逆Ｕ字状に形成して先に述べた一般部隙間２９までも含むような形状のものとしたことによって、その容積と保有接着剤量ひいては接着剤５の沿面塗布面積が格段に大きくなり、図５で説明したいわゆる多重シール効果が一段と顕著となる。

図８は図７の変形例であって、上板逆エンボス部４６および下板逆エンボス部４７をそれぞれ断面略Ｕ字状（断面略Ｖ字状）に形成することによって接着剤充填層４５を断面略Ｕ字状の溝状空間として形成したものであって、実質的には図７における接着剤充填層４０の突出方向を逆にしたものであり、この場合にも図７のものと全く同様な効果を得ることができる。

先に述べたような第１〜３の実施の形態では、鉄製の金属板を上板２（打ち込み側の金属板）とし、アルミニウム合金製の金属板を下板１（反打ち込み側の金属板）としたが、例えばリベット１０の打ち込み方向を逆にしたり、あるいは上板２と下板１との相対位置関係を逆にしてもリベット継手による接合構造として成立することは言うまでもない。

ここで、発明の効果の欄に記載した以外の各実施の形態における主要な効果を、その発生原因とともに記載すれば下記の通りである。

図４の（ａ）に示すように、下板１に下板エンボス部３を形成することによって、接着剤５を塗布する範囲を下板エンボス部３の内側底面３ａに限定することができるようになるため、接着剤５のはみ出しあるいは無用な付着がなく、下板１に接着剤５を塗布する際の作業性が向上する。

本発明に係る第１の実施の形態として、セルフピアスリベットにて金属板同士を接合した接合構造を示す斜視図である。 図１のＡ−Ａ線に沿う拡大断面図である。 図２におけるセルフピアスリベットの形状を示す斜視図である。 図１，２に示す接合構造を得るための接合手順を断面図をもって示した工程説明図である。 本発明に係る第２の実施の形態として、金属板同士の接合構造を示す断面図である。 図５におけるそれぞれのエンボス部の詳細を示す断面図である。 本発明に係る第３の実施の形態として、金属板同士の接合構造を示す断面図である。 図３の変形例として金属板同士の接合構造を示す断面図である。

符号の説明

１…下板（一方の金属板，反打ち込み側の金属板）
２…上板（他方の金属板，打ち込み側の金属板）
３…下板エンボス部
３ａ…内側底面
４…上板エンボス部
４ａ…外側底面
５…接着剤（シール剤）
６…周壁部
７…周壁部
８…空隙
１０…セルフピアスリベット（締結部材）
１２…底壁部
１３…底壁部
２０…リベット締結部
２１…接着剤層（シール剤層）
２２…接着剤充填層（シール剤充填層）
２７…一般部
２８…一般部
２９…一般部隙間
３４…シールビード（シール剤）
４０…接着剤充填層（シール剤充填層）
４１…周壁部
４２…周壁部
４３…上板逆エンボス部（逆エンボス部）
４４…下板逆エンボス部（逆エンボス部）
４５…接着剤充填層（シール剤充填層）
４６…上板逆エンボス部（逆エンボス部）
４７…下板逆エンボス部（逆エンボス部）

Claims (8)

1. 金属板同士を重合配置し、その重合部における少なくともいずれか一方の金属板を貫通するように締結部材を挿入し、その締結部材による圧締力をもって金属板同士を機械的に締結接合する方法であって、
   上記金属板各々にエンボス部を予め形成し、
   一方の金属板におけるエンボス部の内側底面と他方の金属板におけるエンボス部の外側底面の少なくともいずれか一方に粘稠なシール剤を塗布し、
   上記シール剤をはさんで内側底面と外側底面を重合させることによって双方のエンボス部の周壁部同士の間に形成された空隙にシール剤を充填させ、
   このシール剤の充填状態をもって双方のエンボス部の底壁部同士を締結部材にて締結することを特徴とする金属板の接合方法。
2. 双方のエンボス部の突出量を予めそれぞれ異なる大きさに設定することによって上記金属板のうちエンボス部以外となる一般部同士の間に隙間を形成し、
   双方のエンボス部の底壁部同士を締結部材にて締結した後、上記隙間を形成している金属板に防錆電着塗装を施すことを特徴とする請求項１に記載の金属板の接合方法。
3. 上記金属板は自動車の車体を構成することになる車体パネルであることを特徴とする請求項２に記載の金属板の接合方法。
4. 上記防錆電着塗装後、上記重合部の端部を粘稠なシール剤により封止することを特徴とする請求項２または３に記載の金属板の接合方法。
5. 双方のエンボス部の周壁部同士の間に形成された空隙が断面略Ｕ字状もしくは断面略逆Ｕ字状の溝状空間になるように、双方のエンボス部の外周に、それら双方のエンボス部の周壁部を共有することになる断面略Ｕ字状もしくは断面略逆Ｕ字状の逆エンボス部を個別に膨出形成することを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の金属板の接合方法。
6. 上記締結部材はセルフピアスリベットであることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の金属板の接合方法。
7. 上記金属板のうちいずれか一方が鉄系金属材料であり、他方が非鉄系金属材料であることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の金属板の接合方法。
8. 金属板同士を重合配置し、その重合部におけるいずれか一方の金属板を貫通するようにセルフピアスリベットを打ち込み、そのセルフピアスリベットによる圧締力をもって金属板同士を機械的に締結接合した構造であって、
   各金属板に予め形成したエンボス部の底壁部同士を重合させ、その重合部にセルフピアスリベットを打ち込むことによりそのセルフピアスリベットによる圧締力をもってエンボス部の底壁部同士を機械的に締結接合しているリベット締結部と、
   上記リベット締結部のうち反打ち込み側となる金属板とセルフピアスリベットとの間、および双方のエンボス部の周壁部同士の間に、それぞれ粘稠なシール剤を介装することにより形成したシール剤層と、
   双方のエンボス部の周壁部同士の間に上記シール剤層に連続しつつそれよりも隙間の大きな空隙を確保して、この空隙にシール剤を充填することにより形成したシール剤充填層と、
   を備えていることを特徴とする金属板の接合構造。
   

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