JP2005337340A - 動圧軸受装置用軸部材 - Google Patents

Abstract

【課題】
軸部材の設計自由度の低下、あるいはヒケやウェルドの発生等を回避する。
【解決手段】
金属製の軸部２ａおよび樹脂製のフランジ部２ｂからなる軸部材２をインサート成形で一体成形する。軸部材の金属部分の一端部に軸方向孔１３を形成し、この軸方向孔１３を含めて軸部材２の金属部分２０の一端部を樹脂に埋設する。軸方向孔１３の内周にねじ溝などからなる連結部１１を設け、抜け止めおよび回り止めを行う。
【選択図】 図２

Description

本発明は、軸受隙間に生じる流体の動圧作用で回転自在に非接触支持される動圧軸受装置用軸部材に関する。この軸部材を使用する動圧軸受装置は、例えば光ディスクドライブやハードディスクドライブなどのディスク装置に搭載するスピンドルモータ用、レーザビームプリンタやディジタル複写機などに搭載する光走査装置用のスキャナーモータ用、あるいは軸流ファンなどの電気機器に搭載する小型モータ用の軸受として好適である。

この種の動圧軸受装置は、軸部材をラジアル方向で回転自在に支持するラジアル軸受部と、スラスト方向で回転自在に支持するスラスト軸受部とが設けられる。ラジアル軸受部は、ラジアル軸受隙間に生じた流体の動圧作用で軸部材をラジアル方向に非接触支持する動圧軸受で構成される。スラスト軸受部としては、ラジアル軸受部と同様に、軸受隙間（スラスト軸受隙間）に生じた流体の動圧作用で軸部材をスラスト方向に非接触支持する動圧軸受の他、軸部材の軸端をスラストプレートで接触支持するピボット軸受を使用する場合もある。

スラスト軸受部に動圧軸受を使用した動圧軸受装置では、軸部材を、軸部と軸部の外径方向に張り出したフランジ部とで構成する場合があり、このようなフランジ付軸部材の一例が下記特許文献１〜５に記載されている。

具体的には、特許文献１には金属製の軸部に金属製のフランジをねじ止めで一体に固着した軸部材が、特許文献２には金属製の軸部に樹脂製のフランジを圧入で一体に固着した軸部材が、特許文献３には金属製の軸部に樹脂製のフランジ部をインサート成形で一体に固着した軸部材が、特許文献４および５には金属製の軸部に樹脂製のフランジ部をアウトサート成形で一体に固着した軸部材がそれぞれ開示されている。
特開２００１−７８３８７号公報 特開２００１−３１７５４５号公報 特開平７−３３２３５３号公報 特開平１１−２３０１６１号公報 特開２００１−１０７９４６号公報

しかしながら、特許文献１又は２のように、別体で製造した金属製の軸部と金属製のフランジ部を、ねじ止め又は圧入で一体化させる場合には、両者を一体に連結する作業が必要となる。これに加え、フランジ部の端面に動圧溝を形成する場合、動圧溝の形成作業が別途必要になる。このように軸部材の製作工程で多くの工程が必要となることから、大量生産に不向きで軸部材の製作コストが高騰する傾向にある。また、軸部材の重量が嵩むので特に軸部材側を回転させる場合には、起動時のトルクが大きくなって始動時間が長期化する、定常回転時にも必要トルクが増大するために高速回転が困難となり、電源の消費電力が増大するなどの点も問題となる。

以上の問題点を解決するため、特許文献３〜５に記載されるように軸部をアウトサート品またはインサート品としてフランジ部を樹脂材で射出成形することも考えられる。しかしながら、何れの文献に記載された軸部材も、金属製の軸部の軸端が樹脂製のフランジ部を貫通しているので、フランジ部の両端面の面積が小さくなる。従って、フランジ部の両端面にスラスト軸受部の動圧溝を形成する際、その形成領域が寸法的な制約を受け、設計自由度が低下する。また、特許文献文献５に記載されるように、軸の下端面に浅い孔を形成すると共に、この孔から半径方向に複数の横孔を形成し、この二種類の孔を介して樹脂を供給することによりフランジ部をアウトサート成形する場合、半径方向の横孔の延長線上では横孔の容積分だけ他所に比べて樹脂量が多くなるため、樹脂の固化後にフランジ部外周面の横孔の延長線上にヒケが発生し易く、このヒケによってフランジ部に形成する動圧溝の精度が低下するおそれがある。また、フランジ部が複数方向の横孔から供給された樹脂で形成されるため、ウェルドの発生によりフランジ部の強度低下を招く懸念がある。

そこで、本発明は、この種の不具合を解消した動圧軸受装置用軸部材の提供を目的とするものである。

本発明による動圧軸受装置用軸部材は、軸部と軸部の外径側に張り出したフランジ部とを備えた動圧軸受装置用軸部材において、少なくとも軸部外周を金属で形成すると共に、その他の部分を樹脂で形成し、軸部材の金属部分の一端部を樹脂に埋設し、かつ金属部分の樹脂に埋設される部分に、抜け止めおよび回り止めを行う連結部を設けたものである。

この軸部材では、軸部材を構成する金属材料を部分的に樹脂材料で置換しているので、軸部材が軽量化される。その一方、少なくとも軸部の外周面を金属で形成していることから、ラジアル軸受隙間の寸法管理も容易となり、かつ軸受スリーブに対して摺動する軸部外周面の摺動性能のばらつきを抑えることができる。この種の金属と樹脂の複合品は、インサート成形やアウトサート成形で一体成形することができ、これによれば、ねじ止めや圧入などの固着作業が不要となるので、均質な製品が量産可能となり、軸部材の低コスト化を図ることができる。特に金属部分に樹脂部分との間で抜け止め及び回り止めを行う連結部を設けているので、軸部に対してフランジ部が抜き方向及び回転方向の双方で強固に固着され、長期にわたって軸部材の高い寸法精度を維持することができる。

特に本発明では、金属部分の一端部を樹脂に埋設しているので、フランジ部の両端面のうち、金属部分の突出側と反対側の端面は樹脂で覆われる。そのため、この端面の全面を動圧溝領域として使用することが可能となり、動圧溝領域の寸法的制約を解消して動圧溝の設計自由度を増すことができる。また、金属部分の一端部を覆う樹脂部分が射出成形の際に外径側への樹脂の流路として機能する。この流路はその全周から均一に樹脂を供給するので、樹脂固化後の局所的なヒケやウェルドの発生が抑制され、ヒケやウェルドによるフランジ部の精度低下や強度低下を防止することができる。

連結部は、例えば軸部材の金属部分の一端部に形成した孔、例えば軸方向の孔の内周面に形成することができる。このように金属部分に孔を形成することにより、軸部材に含まれる金属材料量をさらに減じることができ、軸部材をより一層軽量化することができる。また、孔の大きさを調整することで連結部の形成領域が変更可能となるので、必要な連結強度を容易に得ることができる。

この場合、孔は有底状とするか、あるいは金属部分を軸方向に貫通する貫通孔状とする。有底孔の場合は、軸芯部の樹脂量が少なく、軸芯部とフランジ部外径側との間の樹脂量の差を小さくできる。従って、この差に基づくヒケの発生、さらにはヒケによるフランジ部の変形を抑えることができる。一方、貫通孔の場合は、連結部の形成領域をさらに拡大できるので、回り止め機能や抜け止め機能のさらなる強化が可能となる。

この他、連結部は、軸部材の金属部分の外周に形成することもできる。これにより、連結部を孔の内周に形成する場合に比べ、連結部の形成作業を容易化することができる。

連結部は、例えば軸方向に対して傾斜した溝または突条で形成される。この他、軸方向の溝もしくは突条の何れか一方と、円周方向の溝もしくは突条の何れか一方との組合せで連結部を形成することもでき、あるいは、軸部とフランジ部との間に作用する軸方向の離反力で樹脂と楔係合する軸方向の溝（例えば蟻溝）もしくは突条で連結部を形成することもできる。

軸部材のフランジ部の少なくとも一方の端面に動圧溝を設けることにより、スラスト軸受部を動圧軸受で構成することができる。この場合、フランジ部の動圧溝は、動圧溝形状に対応した溝型を用いることによりフランジ部と同時に射出成形することができる。

以上に述べた軸部材は、金属部分をインサート部品あるいはアウトサート部品として、樹脂を射出成形することにより成形することができる。射出成形時には、ヒケやウェルドの発生を防止するため、樹脂を供給するゲートは、軸部材の金属部分の一端部を覆う樹脂部に対向させて、特に軸部材の軸芯部に一致させて設けるのが望ましい。この場合、ゲート跡によってフランジ部端面の平面度が損なわれるおそれがあるが、樹脂部に凹部を設け、この凹部に対向させたゲートから樹脂を射出することにより、この問題を解消することができる

このように本発明では、軸部材を樹脂と金属の複合構造としているので、低コストに製作可能であり、かつ樹脂固化後のヒケやウェルドの発生によるフランジ部の精度低下や強度低下、さらにはフランジ部端面に形成する動圧溝の精度低下を防止することができる。

以下、本発明の実施形態について説明する。

図１は、動圧軸受装置を組み込んだモータの一例として、ＨＤＤ等のディスク駆動装置に用いられるスピンドルモータを示している。このモータは、軸部材２を回転自在に支持する動圧軸受装置１と、軸部材２に取り付けられたロータハブ３と、例えば半径方向のギャップを介して対向させたモータステータ４（コイル）およびモータロータ５（マグネット）と、ブラケット６とを備えている。コイル４は、ブラケット６外周に取り付けられ、マグネット５は、ロータハブ３の内周に取り付けられる。ロータハブ３は、その外周に磁気ディスク等のディスクＤを一枚または複数枚保持できるようになっている。コイル４に通電すると、コイル４とマグネット５との間の励磁力でマグネット５が回転し、それに伴ってロータハブ３および軸部材２が一体となって回転する。

図示例の動圧軸受装置１は、ハウジング７と、ハウジング７の内周に配置された軸受スリーブ８と、軸部材２と、シール部材９とを主要な構成部材として具備する。

ハウジング７は、黄銅等の軟質金属や熱可塑性樹脂等の樹脂材料により、一端（図面では底部側）を封口すると共に、他端を開口した有底筒型に形成される。ハウジング７の開口部は、その内周に固定したシール部材９で密封されている。図面では、ハウジング７の底部７ｂをハウジング本体と一体に形成した場合を例示しているが、底部７ｂはスラストプレート等の別部材で構成することもできる。このようにハウジング底部７ｂを別部材とする場合、シール部材９をハウジング本体と一体形成することもできる。

ハウジング７の内周面には、圧入・接着等の手段で軸受スリーブ８が固定される。軸受スリーブ８は、焼結金属からなる多孔質体、特に銅を主成分とする焼結金属の多孔質体で円筒状に形成される。軸受スリーブ８の内周面には、ラジアル軸受面となる、へリングボーン形状等に配列した複数の動圧溝を有する領域が形成されている。

軸部材２は、後述するように金属材と樹脂材を一体成形した複合品であり、軸部２ａと軸部２ｂの下端に設けられたフランジ部２ｂとを備えている。軸受スリーブ８の内周に挿入された軸部２ａの外周面と軸受スリーブ８内周のラジアル軸受面との間にラジアル軸受隙間が形成される。軸部材のフランジ部２ｂの両端面２ｂ１、２ｂ２には、図５に示すように、スラスト軸受面となる、スパイラル形状等に配列した複数の動圧溝１７、１８を有する領域がそれぞれ形成され、両スラスラト軸受面とこれに対向する軸受スリーブ８の下側端面およびハウジング底部７ｂの内底面との間には、それぞれスラスト軸受隙間が形成される。フランジ部２ｂに形成された二つのスラスト軸受面のうち、少なくとも一方はこれに対向する面（軸受スリーブ８の下側端面、あるいはハウジング底部７ｂの内底面）に形成することもできる。

軸部材２に使用する樹脂は熱可塑性樹脂であれば特に限定されないが、例えば、非晶性樹脂として、ポリサルフォン（ＰＳＦ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、ポリフェニルサルフォン（ＰＰＳＦ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）等、結晶性樹脂として、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）等を用いることができる。

また、この樹脂には必要に応じて充填材を添加することもできる。充填剤の種類は特に限定されないが、例えばガラス繊維や炭素繊維等の繊維状充填材、チタン酸カリウム等のウィスカー状充填材、マイカ等の鱗片状充填材、カーボンファイバー、カーボンブラック、黒鉛、カーボンナノマテリアル、金属粉末等の繊維状又は粉末状の導電性充填材を用いることができる。これらの充填材は、単独で用い、あるいは、二種以上を混合して使用しても良い。

動圧軸受装置１の組立後は、シール部材９で密封されたハウジング７の内部空間に、軸受スリーブ８の内部気孔を含めて潤滑油が充満される。

以上の構成から、軸部材２の回転時には、ラジアル軸受隙間に生じた潤滑油の動圧作用で軸部材２をラジアル方向で非接触支持するラジアル軸受部Ｒが形成され、同様に両スラスト軸受隙間に生じた潤滑油の動圧作用で軸部材２を両スラスト方向で非接触支持する第１および第２のスラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２が構成される。

以下、上記動圧軸受装置１で使用する軸部材２の構造とその製造方法を図２〜図１０に基づいて説明する。

軸部材２は、少なくとも軸部２ａの外周を金属製とすると共に、フランジ部２ｂを熱可塑性樹脂製とし、両者を一体成形したものである。図２は、第１の実施形態にかかる軸部材２を示すもので、（ａ）図はフランジ部２ｂ側を上にした状態の斜視図を、（ｂ）図は軸部２ａを上にした状態の斜視図を、（ｃ）図は縦断面図をそれぞれ示す。

第１の実施形態において、軸部材２は、ステンレス鋼等の金属材からなる軸状部材２０をインサート部品として樹脂の射出成形で一体に形成される。軸状部材２０は、その一端（フランジ部２ｂ側の端部）の軸心上に有底の軸方向の孔１３を備え、それ以外は中実円筒状に形成される。軸方向孔１３の内周に回り止め機能および抜け止め機能を有する連結部１１が形成されている。インサート成形に伴い、軸状部材２０の軸方向孔１３内に樹脂材１９が充填され、かつ軸状部材２０の一端部が軸方向孔１３を含めて樹脂１９に埋設される。フランジ部２ｂの下側端面２ｂ２の軸心上には、凹部１５が例えば平面視で円形に形成されている。

回り止め機能および抜け止め機能を有する連結部１１としては、種々の形態が考えられる。図３（ａ）〜（ｃ）はその一例を示すもので、何れもインサート成形前の軸状部材２０を図示している。各図のうち、図３（ａ）はねじ溝２１からなる連結部１１を、図３（ｂ）は軸方向溝２２と複数列の互いに平行な円周方向溝２３とからなる連結部１１を、図３（ｃ）は内周面上で蛇行させた蛇行溝２４からなる連結部１１を例示している。何れの連結部１１でも溝に入り込んだ樹脂により軸状部材２０と樹脂とが円周方向および軸方向で係合するため、回り止め機能と抜け止め機能が得られる。各連結部１１のうち、ねじ溝２１および蛇行溝２４は軸方向に対して傾斜した溝を連続させた形態を有するもので、一つの溝を加工するだけで上記両機能を実現できるという利点を有する。特に加工作業性を重視する場合には、ねじ溝２１からなる連結部１１を採用するのが最も好ましい。なお、軸部材２の回転中の緩みを防止するため、ねじ溝２１の方向は軸部材２の回転方向と逆向きにするのがよい。

軸部材２をインサート成形する際には、例えば図４に示すように上型４１Ａと下型４１Ｂを備えた射出成形金型４１を用い、軸状部材２０をインサート部品してフランジ部２ｂを射出成形する。上型１１Ａには、軸方向孔１３との協働でキャビティ４２が設けられ、さらに軸心上にキャビティ４２に開口するゲート４３が設けられる。下型４１Ｂ側には、軸状部材２０を位置決め保持するインサート孔４４が設けられる。インサート孔４４の下方にはノックアウトピン４５が配置されている。

まず、図４（ａ）に示す型開き状態で下型４１Ｂのインサート孔４４内に軸状部材２０を位置決め保持する。次いで図４（ｂ）のように型締め状態で、ゲート４３から軸方向孔１３を含むキャビティ４２に熱可塑性の樹脂材を充填する。樹脂の固化後に図４（ｃ）に示すように型開き状態にし、ノックアウトピン４５の突き出しによって軸部材２を取り出す。取り出した軸部材２は、樹脂部分１９と金属部分２０（軸状部材）と有する複合品で、軸状部材２０の一端部が樹脂に埋設されている。軸部２ａよりも外径方向に張り出した樹脂部分１９でフランジ部２ｂが形成され、フランジ部２ｂより突出した金属部分２０で軸部２ａの外周が形成される。

図５に示すように、フランジ部２ｂの上下の端面２ｂ１、２ｂ２に動圧溝１７、１８を形成する場合、この溝形状に対応する溝型を上型４１Ａと下型４１Ｂの対応箇所に形成すれば、フランジ部２ｂと動圧溝１７、１８とを同時に成形することが可能となり、生産効率が高まる。

成形後の軸部材２では、金属製の軸状部材２０の一端部が樹脂に埋設されているので、フランジ部２ｂのうち、軸状部材２０の突出側と反対側の端面（図示例では下側端面２ｂ２）は樹脂で覆われる。そのため、この端面２ｂ２の全面を動圧溝領域として使用することが可能となり、動圧溝領域の寸法的制約を解消して動圧溝１８の設計自由度を増すことができる。また、射出成形時には、キャビティ４２のうち、軸状部材２０の一端部との対向部を外径側への樹脂の供給路として機能させることができる。この供給路はその全周で連続しているので、前記特許文献５記載のように半径方向の複数の横孔を介して樹脂を供給する場合に問題となるヒケやウェルドの発生を防止することができ、さらには樹脂に含まれる補強材の配向性を改善することができる。以上の効果をさらに高めるため、ゲート４３は、フランジ部２ｂの下側端面２ｂ２に対向する領域でかつ軸心上に設けるのが好ましい。

この場合、軸心部のゲート跡によってフランジ部２ｂの下側端面２ｂ２の平面度が損なわれるが、上記のように下側端面２ｂ２に凹部１５を形成し、この凹部１５内にゲート４３が位置するよう上型１１Ａの形状を設計すれば、ゲート跡の存在による軸受性能の低下を回避することができる。ゲート４３を軸芯に配置する場合、樹脂の半径方向の流路を如何に確保するかが問題となるが、本発明では、上記のように軸状部材２０の一端部を樹脂部分１９に埋設することにより当該流路を確保しているので、連結部１１やその周辺部の構造、あるいは金型４１構造の複雑化を回避することができる。

なお、ゲート跡による平面度の低下が問題とならない場合、または他の手段によってゲート跡を除去できる場合には、フランジ部２ｂの下側端面２ｂ２を凹部１５のない平坦面に形成してもよい（図７（ａ）参照）。

次に、フランジ付き軸部材の第２の実施形態を図６に基づいて説明する。図６に示す各図のうち、（ａ）図は軸状部材２０の斜視図を、（ｂ）は軸部材２の斜視図を、（ｃ）は軸部材２の縦断面図をそれぞれ示す。この軸部材２は、第１の実施形態で述べた軸部材と同様に、金属製の軸状部材２０をインサート部品として、樹脂を射出成形（インサート成形）することによって形成される。この場合もフランジ部２ｂの少なくとも何れか一方の端面に動圧溝１７、１８を形成することができ、また、フランジ部２ｂの下側端面２ｂ２の軸心に凹部１５を形成することができる。

この実施形態の軸部材２は、軸状部材２０に設けた軸方向の孔１３が軸状部材２０を貫通している点で、軸方向孔１３を有底状とした第１の実施形態の軸部材２と異なる。軸方向孔１３の内周には、その全長にわたって連結部１１が形成されるが、必ずしも軸状部材２０の軸方向全長にわたって連続させる必要はなく、一端側と他端側に分離した連結部１１を設けることもできる。連結部１１として図３に示す各種の形態を採ることが可能であるが、図６（ａ）（ｂ）に示すように、ねじ溝２１を用いるのが最も容易で且つ安価な方法である。

図７に第１の実施形態の軸部材２（ａ図）と第２の実施形態の軸部材２（ｂ図）の縦断面図をそれぞれ表す。図示のように、第１の実施形態の軸部材２（ａ図）の場合、フランジ部２ｂに連なって軸方向孔１３に充填された樹脂部分１９の容積が第２の実施形態の軸部材２よりも少なくなるので、固化後のヒケによりフランジ部２ｂが湾曲し（ｂ図参照。但し湾曲の程度は誇張している）、平面度が損なわれる可能性が少ないという利点を有する。一方、第２の実施形態の軸部材２（ｂ図）は、第１の実施形態の軸部材２に比べて軽量化でき、かつ連結部１１のを軸方向に長く形成できるので連結強度を向上させることができるという利点を有する。

次に、第３〜５の実施形態にかかるフランジ付き軸部材２を図８〜１０に基づいて説明する。図８〜１０の各図において、（ａ）図は軸状部材２０の斜視図を、（ｂ）図はフランジ付き軸部材２の斜視図を、（ｃ）図はフランジ付き軸部材２の縦断面図をそれぞれ表す。この軸部材２は、抜け止め機能および回り止め機能を有する連結部１１を金属製の軸状部材２０の外周に形成した点で、軸状部材２０の軸方向孔１３の内周に連結部１１を形成した第１および第２の実施形態と異なる。何れの軸部材２も、中実の軸状部材２０をアウトサート部品として、樹脂を射出成形することにより（アウトサート成形）、軸部２ａとフランジ部２ｂが一体に成形される。この各実施形態においても、フランジ部２ｂの少なくとも何れか一方の端面に動圧溝１７、１８を形成することができ、また、フランジ部２ｂの下側端面２ｂ２の軸心に凹部１５を形成することができる。

図８に示す第３の実施形態の軸部材２は、金属製の軸状部材２０の外周に連結部１１を設けたもので、連結部１１は、円周方向の溝２６と、この溝２６の少なくとも一箇所以上に設けた軸方向の突条２７とで構成される。これにより、フランジ部２ｂをアウトサート成形した際には、円周方向溝２６が抜け止め機能を発揮し、突条２７が回り止め機能を発揮する。

図９に示す第４の実施形態の軸部材２は、中実金属製の軸状部材２０の一端部に、軸状部材２０の本体よりも小径の突出部２８を軸方向に設け、この突出部２８の外周に抜け止め及び回り止め機能を有する連結部１１を形成したもので、連結部１１は、突出部２８の外周面に設けた軸方向の溝３１と円周方向の溝３２とで構成されている。この場合、軸部材２のアウトサート成形後は、軸方向溝３１が回り止め機能を発揮し、円周方向溝３２が抜け止め機能を発揮する。

図１０に示す第５の実施形態の軸部材２は、第４の実施形態と同様に、金属製の軸状部材２０の一端部に、軸方向に突出する小径の突出部２８を設け、この突出部２８の外周に抜け止め及び回り止め機能を有する連結部１１を形成したものである。この連結部１１は、軸方向の蟻溝３４で構成される。蟻溝３４は、図示のように一端側に向かって溝幅を次第に狭めるか、又は図示は省略するが、溝の深さを次第に浅くして形成される。この場合、軸部材２のアウトサート形成後は、軸方向に延びる蟻溝３４により回り止め機能が得られる。また、蟻溝３４が軸部２ａとフランジ部２ｂとの間に作用する軸方向の離反力に対して蟻溝３４が樹脂部分１９と楔係合するので、抜け止め機能も得られる。

第３〜第５の実施形態として例示した何れの軸部材２でも、軸部２ａとフランジ部２ｂは抜き方向及び回転方向の双方で強固に固着される。また、アウトサート成形により軸部２ａとフランジ部２ｂとを一体成形しているので、ねじ止めや圧入などの両部材同士の固着作業が不要になると共に、均質な製品を量産することが可能であり、これによって製品の歩留まりを向上し且つコストの低減を図ることができる。

動圧軸受装置を搭載したスピンドルモータの断面図である。 動圧軸受装置に使用される軸部材を示す図であって、（ａ）図はフランジ側を上にした斜視図、（ｂ）図は軸部側を上にした斜視図、（ｃ）図は縦断面図である。 軸部材に設ける連結部の各種形態を斜視図で示す。 軸部材をインサート成形する際の概略工程を示す断面図である。 フランジ部端面に動圧溝を形成した軸部材を示す図で、（ａ）図はフランジ部側から見た斜視図、（ｂ）図は軸部側から見た斜視図である。 軸部材の第２の実施形態を示す図であって、（ａ）図は軸状部材の斜視図、（ｂ）図は軸部材の斜視図、（ｃ）図は軸部材の縦断面図である。 第一の実施形態および第二の実施形態にかかる軸部材を比較説明する断面図である。 軸部材の第３の実施形態を示す図であって、（ａ）図は軸状部材の斜視図、（ｂ）図は軸部材の斜視図、（ｃ）図は軸部材の縦断面図である。 軸部材の第４の実施形態を示す図であって、（ａ）図は軸状部材の斜視図、（ｂ）図は軸部材の斜視図、（ｃ）図は軸部材の縦断面図である。 軸部材の第５の実施形態を示す図であって、（ａ）図は軸状部材の斜視図、（ｂ）図は軸部材の斜視図、（ｃ）図は軸部材の縦断面図である。

符号の説明

１ 動圧軸受装置
２ 軸部材
２ａ 軸部
２ｂ フランジ部
２ｂ１ フランジ部の上側端面
２ｂ２ フランジ部の下側端面
３ ロータハブ
４ コイル
５ マグネット
６ ブラケット
７ ハウジング
８ 軸受スリーブ
９ シール部材
１１ 連結部
１３ 孔（軸方向孔）
１５ 凹部
１７・１８ 動圧溝
１９ 樹脂部分
２０ 金属部分（軸状部材）
２１ ねじ溝
２２ 軸方向の溝
２３ 円周方向の溝
２４ 蛇行溝
２６ 円周方向の溝
２７ 軸方向の突条
２８ 突出部
３１ 軸方向の溝
３２ 円周方向の溝
３４ 蟻溝
４１ 金型
４２ キャビティ
４３ ゲート
４４ インサート孔
４５ ノックアウトピン
Ｒ ラジアル軸受部
Ｔ１ 第一のスラスト軸受部
Ｔ２ 第二のスラスト軸受部

Claims (14)

1. 軸部と軸部の外径側に張り出したフランジ部とを備えた動圧軸受装置用軸部材において、
   少なくとも軸部外周が金属で形成されると共に、その他の部分が樹脂で形成され、軸部材の金属部分の一端部が樹脂に埋設され、かつ金属部分の樹脂に埋設される部分に、抜け止めおよび回り止めを行う連結部を設けたことを特徴とする動圧軸受装置用軸部材。
2. 軸部材の金属部分の一端部に孔を形成し、この孔の内周面に連結部を形成した請求項１記載の動圧軸受装置用軸部材。
3. 孔が有底状である請求項２記載の動圧軸受装置用軸部材。
4. 孔が金属部分を軸方向に貫通している請求項２記載の動圧軸受装置用軸部材。
5. 軸部材の金属部分の外周に連結部を形成した請求項１記載の動圧軸受装置用軸部材。
6. 連結部が、軸方向に対して傾斜した溝または突条である請求項２または５記載の動圧軸受装置用軸部材。
7. 連結部が、軸方向の溝もしくは突条の何れか一方と、円周方向の溝もしくは突条の何れか一方とからなる請求項２または５記載の動圧軸受装置用軸部材。
8. 連結部が、軸部とフランジ部との間に作用する軸方向の離反力で樹脂と楔係合する軸方向の溝もしくは突条である請求項２または５記載の動圧軸受装置用軸部材。
9. フランジ部の少なくとも一方の端面に動圧溝を設けた請求項１〜８いずれか記載の動圧軸受装置用軸部材。
10. 金属部分をインサート部品あるいはアウトサート部品として樹脂で射出成形された請求項１〜９いずれか記載の動圧軸受装置用軸部材。
11. 金属部分の一端部を覆う樹脂部に対向させたゲートから樹脂を射出した請求項１０記載の動圧軸受装置用軸部材。
12. ゲートを軸部材の軸心に設けた請求項１１記載の動圧軸受装置用軸部材。
13. 前記樹脂部に凹部を設け、この凹部に対向するゲートから樹脂を射出した請求項１１記載の動圧軸受装置用軸部材。
14. フランジ部の動圧溝が、動圧溝形状に対応した溝型を用いてフランジ部と同時に射出成形されている請求項１０記載の動圧軸受装置用軸部材。