JP2005324236A - 半抜き加工用パンチ、及び、プレス型、半抜き形状部材、及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 半抜き凸部の高さを板厚の２／３倍以上、又は、同等にして、半抜き凸部の亀裂や抜き落ちを防止して、部品数や加工工程も増加することなく低コストで、位置精度も優れ、使用箇所が制限されることのない半抜き加工用パンチ、及び、その半抜き加工用パンチを具備するプレス型、並びに、その半抜き加工用パンチで半抜き形状部を半抜き加工して形成した半抜き形状部材、並びに、その半抜き加工用パンチで半抜き形状部を半抜き加工した半抜き形状部材からなる画像形成装置を提供する。
【解決手段】 パンチ本体１と、上記パンチ本体１の半抜き形状部４を形成する先端角の先端角部２と、上記先端角部２に半抜き形状部４の板部材本体４ａから半抜き凸部４ｂの抜き落ちを防止するつなぎ部４ｃを形成するつなぎ形成部３とからなる。
【選択図】 図１

Description

本発明は、半抜き加工用パンチ、及び、その半抜き加工用パンチを具備するプレス型、並びに、その半抜き加工用パンチで半抜き形状部を半抜き加工して形成した半抜き形状部材、並びに、その半抜き加工用パンチで半抜き形状部を半抜き加工した半抜き形状部材からなる画像形成装置に関し、詳しくは、プレス型による半抜き加工に使用する半抜き加工用パンチ、及び、その半抜き加工用パンチを具備する半抜き加工に使用するプレス型、並びに、その半抜き加工用パンチで半抜き形状部を半抜き加工して形成した部材の位置決めに使用される半抜き形状部からなる半抜き形状部材、並びに、その半抜き加工用パンチで半抜き形状部を半抜き加工した半抜き形状部材からなる画像形成装置のインクジェットプリンタや電子写真方法のプロセスでトナー画像を形成する複写機、ファクシミリ装置、プリンタあるいはこれ等の複合機等の画像形成装置に関する。

従来の半抜き加工用パンチ、及び、その半抜き加工用パンチを具備するプレス型、並びに、その半抜き加工用パンチで半抜き形状部を半抜き加工して形成した半抜き形状部材、並びに、その半抜き加工用パンチで半抜き形状部を半抜き加工した半抜き形状部材からなる画像形成装置のインクジェットプリンタ、複写機、ファクシミリ装置やプリンタ等においては、例えば、画像形成装置の画像形成部の部材の位置決めに、半抜き加工用パンチで半抜きして半抜き加工して形成した半抜き形状部が使用されている。
図９と図１０に示すプレス型１０５において、半抜き加工用パンチ１００としてのパンチ本体１０１は、パンチストリッパー１０５ａで案内されて軸方向へ進退し、ダイ１０５ｂとの間で加工対象物としての金属板を打ち抜き加工する。即ち、ダイの先端角部１０２でダイ１０５ｂ上に載置した半抜き形状部材１０６の金属板を半抜き加工して半抜き形状部１０４を形成する。
このような半抜き形状部１０４は、半抜き形状部１０４を形成した半抜き形状部材１０６の金属板と、組付け対象となる他の部材１０７との位置決めなどを目的として多用されている（図１０を参照）。
一般に、板部材本体１０４ａ上に半抜き加工して形成した半抜き凸部１０４ｂの突出高さ（Ｈ）は、板部材本体１０４ａの板厚（Ｔ）の２／３倍程度迄が限界であり、半抜き凸部１０４ｂの高さ（Ｈ）を板部材本体１０４ａの板厚（Ｔ）の２／３倍以上にしようとすると、半抜き凸部１０４ｂの根元部に亀裂が発生、又は、つなぎ部１０４ｃの強度が弱くなって抜き落とされてしまっていた。
図１１において、そこで、半抜き凸部１０４ｂの高さ（Ｈ）が必要な時は、半抜き凸部１０４ｂに替えて、図示するような金属部材を旋削加工した軸部品１０８を加工して、そのカシメ部１０８ａを板部材本体１０４ａの金属板にカシメ加工を施すことは公知である。
しかし、この場合は、別部品として軸部品１０８が、又、締結のためのカシメ加工の工程が必要であり、工程増となり、コスト高になることが避けられなかった。
更に、軸部品１０８と板部材本体１０４ａのカシメ用穴との嵌合のための隙間が必要となり、その隙間分だけカシメ後の軸部品１０８の位置精度が悪くなると言う不具合も生じていた。

図１２において、他に、半抜き凸部１０４ｂの高さ（Ｈ）が必要な時は、半抜き凸部１０４ｂに替えて、図示するようなエンボス形状１０９とすることも提案されて公知である。
然し、このようなエンボス形状１０９は、比較的過酷な絞り加工となるため、使用したいエンボス形状１０９の外径の精度（φＤ）が得にくい、板部材本体１０４ａの金属板のエンボス形状１０９の座部１０９ａが膨らむ等、図示のように相手の部材１０７がエンボス形状１０９の根元迄入らずに、浮いた状態で締結されるなどの不具合がある。
又、図示のようにエンボス形状１０９の単なる高さ（ｈ）は形成することが出来るが、より高精度が要求されているエンボス形状１０９の外径の精度（φＤ）の高さ（Ｈ）は板部材本体１０４ａの金属板の板厚（Ｔ）の約１／２程度が限度であった。
更に、半打ち抜きパンチの先端周縁の切刃を分断するように溝部を形成して、その溝部は、対象に位置するように形成して、この半打ち抜きパンチにより、従来の半打ち抜きパンチであれば金属板を打ち抜いてしまうところまで半打ち抜き加工を行い、金属板から半打ち抜き部を突出させ、溝部を形成した部位では金属板は打ち抜かれず、金属板の一部が溝部内へ入り込んで溝部の形状が転写され、半打ち抜き部の周囲に４個のブリッジ形状部が形成され、このブリッジ形状部により半打ち抜き部と金属板がつながるようにして、半打ち抜き部に荷重、振動が加わっても半打ち抜き部が脱落しないように半打ち抜き部と金属板をしっかりとつなぎとめ得るように、半打ち抜き高さを板厚以上に加工できる半打ち抜き加工用パンチも公知である（特許文献１を参照）。
然し、このような半打ち抜き加工用パンチは、半打ち抜き加工用パンチの先端に新たに追加される工数の研削加工が必要であり、ブリッジ形状部を相手部材の穴に干渉させないようなパンチレイアウト、パンチの廻り止めが必要であり、金型費用がコスト高となるだけでなく、又、金属板に貫通するような穴があってはいけない箇所に使用することが出来なかった。
更に、その金型のダイに新たに追加される工数の型彫り放電加工が必要となり、金型費用にもコスト高になっていた。

従って、従来の半抜き加工用パンチ、及び、その半抜き加工用パンチを具備するプレス型、並びに、その半抜き加工用パンチで半抜き形状部を半抜き加工して形成した半抜き形状部材、並びに、その半抜き加工用パンチで半抜き形状部を半抜き加工した半抜き形状部材からなる画像形成装置において、半抜き加工用パンチで半抜き加工して形成した半抜き凸部の高さは半抜き形状部材の金属板の板部材本体の板厚の２／３倍程度迄が限界であって、半抜き加工用パンチで半抜き加工して形成した半抜き凸部の高さを半抜き形状部材の金属板の板部材本体の板厚の２／３倍以上にしようとすると、半抜き凸部の根元部に亀裂が発生、又は、半抜き凸部のつなぎ部の強度が弱くなり抜き落とされ、半抜き加工用パンチ、及び、その半抜き加工用パンチを具備するプレス型の部品数や加工工程が増加してコスト高となり、半抜き形状部材の半抜き形状部による位置精度も悪く、半抜き形状部材の半抜き形状部の使用箇所が制限されると言う不具合が生じていた。
特開平１０−３０５３２５号公報

そこで本発明の課題は、このような問題点を解決するものである。
即ち、半抜き加工して形成した半抜き凸部の高さを半抜き形状部の板部材本体の板厚の２／３倍以上で、又は、上記半抜き形状部の上記板部材本体の板厚と同等にして、半抜き凸部の根元部における亀裂の発生を防止して、半抜き凸部のつなぎ部の強度も強く抜き落とされることもなく、半抜き加工用パンチ、及び、その半抜き加工用パンチを具備するプレス型の部品数や加工工程も増加することなく低コストで、半抜き形状部材の半抜き形状部による位置精度も優れ、半抜き形状部材の半抜き形状部の使用箇所が制限されることのない半抜き加工用パンチ、及び、その半抜き加工用パンチを具備するプレス型、並びに、その半抜き加工用パンチで半抜き形状部を半抜き加工して形成した半抜き形状部材、並びに、その半抜き加工用パンチで半抜き形状部を半抜き加工した半抜き形状部材からなる画像形成装置を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、請求項１に記載の本発明は、プレス型による半抜き加工に使用する半抜き加工用パンチにおいて、パンチ本体と、上記パンチ本体の半抜き形状部を形成する先端角の先端角部と、上記先端角部に上記半抜き形状部の板部材本体から半抜き凸部の抜き落ちを防止するつなぎ部を形成するつなぎ形成部とからなる半抜き加工用パンチであることを最も主要な特徴とする。
又は、請求項２に記載の本発明は、請求項１に記載の半抜き加工用パンチにおいて、先端角部は、パンチ本体の半抜き形状部を形成するテーパ形状部の先端角である半抜き加工用パンチであることを主要な特徴とする。
又は、請求項３に記載の本発明は、請求項１又は２に記載の半抜き加工用パンチにおいて、つなぎ形成部は、所定半径で形成される曲がり形状部からなる半抜き加工用パンチであることを主要な特徴とする。
又は、請求項４に記載の本発明は、請求項１又２に記載の半抜き加工用パンチにおいて、つなぎ形成部は、所定の傾斜角度で形成される面取り形状部からなる半抜き加工用パンチであることを主要な特徴とする。
又は、請求項５に記載の本発明は、半抜き加工に使用するプレス型において、上記請求項１、２、３又は４に記載の半抜き加工用パンチとからなるプレス型であることを最も主要な特徴とする。
又は、請求項６に記載の本発明は、請求項５に記載のプレス型において、半抜き加工用パンチの加圧ストローク量は、半抜き形状部におけるつなぎ部の厚さを板部材本体の板厚の２０％以上３０％以下となる加圧ストローク量であるプレス型であることを主要な特徴とする。
又は、請求項７に記載の本発明は、部材の位置決めに使用される半抜き形状部からなる半抜き形状部材において、上記請求項１、２、３、４、５又は６に記載の半抜き加工用パンチで半抜き加工して形成した半抜き形状部からなる半抜き形状部材であることを最も主要な特徴とする。

又は、請求項８に記載の本発明は、請求項７に記載の半抜き形状部材において、半抜き形状部は、板部材本体と、上記板部材本体上に形成した半抜き凸部と、上記半抜き凸部を半抜き凹部の底でつなぐつなぎ部とからなり、上記半抜き凸部の高さが上記板部材本体の板厚の少なくとも２／３倍以上である半抜き形状部材であることを主要な特徴とする。
又は、請求項９に記載の本発明は、請求項８に記載の半抜き形状部材において、つなぎ部は、半抜き凹部の底に所定半径で形成される曲がり形状部からなる半抜き形状部材であることを主要な特徴とする。
又は、請求項１０に記載の本発明は、請求項８に記載の半抜き形状部材において、つなぎ部は、半抜き凹部の底に所定の傾斜角度で形成される面取り形状部からなる半抜き形状部材であることを主要な特徴とする。
又は、請求項１１に記載の本発明は、請求項８、９又は１０に記載の半抜き形状部材において、つなぎ部の厚さは、板部材本体の板厚の２０％以上３０％以下である半抜き形状部材であることを主要な特徴とする。
又は、請求項１２に記載の本発明は、部材を半抜き形状部材に形成した半抜き形状部で位置決めして画像を形成する画像形成装置において、被転写体に記録画像を形成する画像形成部と、上記請求項７、８、９、１０又は１１に記載の半抜き形状部材とからなる画像形成装置であることを最も主要な特徴とする。
又は、請求項１３に記載の本発明は、請求項１２に記載の画像形成装置において、画像形成部は、電子写真方法で被転写体上にトナーの記録画像を形成する画像形成装置であることを主要な特徴とする。
又は、請求項１４に記載の本発明は、請求項１２又は１３に記載の画像形成装置において、半抜き形状部材は、画像形成部の部材の位置決めする半抜き形状部からなる画像形成部材位置決め用半抜き形状部材である画像形成装置であることを主要な特徴とする。
又は、請求項１５に記載の本発明は、請求項１２又は１３に記載の画像形成装置において、半抜き形状部材は、原稿画像読取部の部材の位置決めする半抜き形状部からなる原稿画像読取部材位置決め用半抜き形状部材である画像形成装置であることを主要な特徴とする。
又は、請求項１６に記載の本発明は、請求項１２又は１３に記載の画像形成装置において、半抜き形状部材は、被転写体給送部の部材の位置決めする半抜き形状部からなる被転写体給送部材位置決め用半抜き形状部材である画像形成装置であることを主要な特徴とする。

本発明は、以下に説明するように構成されているので、請求項１の発明によれば、半抜き加工して形成した半抜き凸部の高さを半抜き形状部の板部材本体の板厚の２／３倍以上で、又は、半抜き形状部の板部材本体の板厚と同等にして、半抜き凸部の根元部における亀裂の発生を防止して、半抜き凸部のつなぎ部の強度も強く抜き落とされることもなく、半抜き加工用パンチ、及び、その半抜き加工用パンチを具備するプレス型の部品数や加工工程も増加することなく低コストで、半抜き形状部材の半抜き形状部による位置精度も優れ、半抜き形状部材の半抜き形状部の使用箇所が制限されることのない半抜き加工用パンチを提供することが出来るようになった。
請求項２の発明によれば、半抜き加工が容易で耐久性にも優れ、半抜き加工して形成した半抜き凸部の高さを半抜き形状部の板部材本体の板厚の２／３倍以上で、又は、半抜き形状部の板部材本体の板厚と同等にして、半抜き凸部の根元部における亀裂の発生を防止して、半抜き凸部のつなぎ部の強度も強く抜き落とされることもなく、半抜き加工用パンチ、及び、その半抜き加工用パンチを具備するプレス型の部品数や加工工程も増加することなく低コストで、半抜き形状部材の半抜き形状部による位置精度も優れ、半抜き形状部材の半抜き形状部の使用箇所が制限されることのない半抜き加工用パンチを提供することが出来るようになった。
請求項３の発明によれば、半抜き加工して形成した半抜き凸部の高さを半抜き形状部の板部材本体の板厚の２／３倍以上で、又は、半抜き形状部の板部材本体の板厚と同等にして、半抜き凸部の根元部における亀裂の発生を防止して、半抜き凸部のつなぎ部の強度も強く抜き落とされることもなく、半抜き加工用パンチ、及び、その半抜き加工用パンチを具備するプレス型の部品数や加工工程も増加することなく半抜き加工時の塑性加工が容易で低コストで、半抜き形状部材の半抜き形状部による位置精度も優れ、半抜き形状部材の半抜き形状部の使用箇所が制限されることのない半抜き加工用パンチを提供することが出来るようになった。
請求項４の発明によれば、半抜き加工して形成した半抜き凸部の高さを半抜き形状部の板部材本体の板厚の２／３倍以上で、又は、半抜き形状部の板部材本体の板厚と同等にして、半抜き凸部の根元部における亀裂の発生を防止して、半抜き凸部のつなぎ部の強度も強く抜き落とされることもなく、半抜き加工用パンチ、及び、その半抜き加工用パンチを具備するプレス型の部品数や加工工程も増加することなく加工が容易で更に低コストで、半抜き形状部材の半抜き形状部による位置精度も優れ、半抜き形状部材の半抜き形状部の使用箇所が制限されることのない半抜き加工用パンチを提供することが出来るようになった。

請求項５の発明によれば、半抜き加工用パンチで半抜き加工して形成した半抜き形状部の半抜き凸部の高さが半抜き形状部の板部材本体の板厚の２／３倍以上で、又は、半抜き形状部の板部材本体の板厚と同等にして、半抜き加工用パンチで半抜き加工して形成した半抜き形状部材の半抜き形状部による位置精度も優れ、半抜き加工用パンチで半抜き加工して形成した半抜き形状部材の半抜き形状部の使用箇所が制限されることもなく、半抜き加工用パンチの半抜き加工で半抜き凸部の根元部における亀裂の発生を防止して、半抜き加工用パンチの半抜き加工で上記半抜き凸部のつなぎ部の強度も強く抜き落とされることも防止して、部品数や加工工程も増加することなく低コストのプレス型５を提供することが出来るようになった。
請求項６の発明によれば、半抜き加工用パンチで半抜き加工して形成した半抜き形状部の半抜き凸部の高さが半抜き形状部の板部材本体の板厚の２／３倍以上で、又は、半抜き形状部の板部材本体の板厚と同等にして、半抜き加工用パンチで半抜き加工して形成した半抜き形状部材の半抜き形状部による位置精度も優れ、半抜き加工用パンチで半抜き加工して形成した半抜き形状部材の半抜き形状部の使用箇所が制限されることもなく、半抜き加工用パンチの半抜き加工で半抜き凸部の根元部における亀裂の発生を防止して、半抜き加工用パンチの半抜き加工で上記半抜き凸部のつなぎ部の強度も強く抜き落とされることも確実に防止して、部品数や加工工程も増加することなく低コストのプレス型５を提供することが出来るようになった。
請求項７の発明によれば、半抜き凸部の根元部における亀裂の発生を防止して、半抜き凸部のつなぎ部の強度も強く抜き落とされることもなく、低コストで、半抜き形状部による位置精度も優れ、半抜き形状部の使用箇所が制限されることのない半抜き形状部材を提供することが出来るようになった。
請求項８の発明によれば、半抜き加工して形成した半抜き凸部の高さを半抜き形状部の板部材本体の板厚の２／３倍以上で、又は、上記半抜き形状部の上記板部材本体の板厚と同等にして、半抜き凸部の根元部における亀裂の発生を防止して、半抜き凸部のつなぎ部の強度も強く抜き落とされることもなく、低コストで、半抜き形状部による位置精度も優れ、半抜き形状部の使用箇所が制限されることのない半抜き形状部材を提供することが出来るようになった。

請求項９の発明によれば、半抜き加工して形成した半抜き凸部の高さを半抜き形状部の板部材本体の板厚の２／３倍以上で、又は、上記半抜き形状部の上記板部材本体の板厚と同等にして、半抜き凸部の根元部における亀裂の発生を防止して、半抜き凸部のつなぎ部の強度も強く抜き落とされることもなく、半抜きの塑性加工が容易で低コストで、半抜き形状部による位置精度も優れ、半抜き形状部の使用箇所が制限されることのない半抜き形状部材を提供することが出来るようになった。
請求項１０の発明によれば、半抜き加工して形成した半抜き凸部の高さを半抜き形状部の板部材本体の板厚の２／３倍以上で、又は、上記半抜き形状部の上記板部材本体の板厚と同等にして、半抜き凸部の根元部における亀裂の発生を防止して、半抜き凸部のつなぎ部の強度も強く抜き落とされることもなく、加工が容易で更に低コストで、半抜き形状部による位置精度も優れ、半抜き形状部の使用箇所が制限されることのない半抜き形状部材を提供することが出来るようになった。
請求項１１の発明によれば、半抜き加工して形成した半抜き凸部の高さを半抜き形状部の板部材本体の板厚の２／３倍以上で、又は、上記半抜き形状部の上記板部材本体の板厚と同等にして、半抜き凸部の根元部における亀裂の発生を防止して、半抜き凸部のつなぎ部の強度も強く抜き落ちを確実に防止して、低コストで、半抜き形状部による位置精度も優れ、半抜き形状部の使用箇所が制限されることのない半抜き形状部材を提供することが出来るようになった。

請求項１２の発明によれば、半抜き加工用パンチで半抜き加工して形成した半抜き形状部の半抜き凸部の高さが、半抜き形状部の板部材本体の板厚の２／３倍以上で、又は、半抜き形状部の板部材本体の板厚と同等にして、半抜き加工用パンチで半抜き加工して形成した半抜き形状部材の半抜き形状部による位置精度も優れ、半抜き加工用パンチで半抜き加工して形成した半抜き形状部材の半抜き形状部の使用箇所が制限されることもなく、半抜き加工用パンチの半抜き加工で半抜き凸部の根元部における亀裂の発生を防止して、半抜き加工用パンチの半抜き加工で半抜き凸部のつなぎ部の強度も強く抜き落とされることも確実に防止して、部品数や加工工程も増加することなく低コストで記録画像を形成する画像形成装置を提供することが出来るようになった。
請求項１３の発明によれば、半抜き加工用パンチで半抜き加工して形成した半抜き形状部の半抜き凸部の高さが、半抜き形状部の板部材本体の板厚の２／３倍以上で、又は、半抜き形状部の板部材本体の板厚と同等にして、半抜き加工用パンチで半抜き加工して形成した半抜き形状部材の半抜き形状部による位置精度も優れ、半抜き加工用パンチで半抜き加工して形成した半抜き形状部材の半抜き形状部の使用箇所が制限されることもなく、半抜き加工用パンチの半抜き加工で半抜き凸部の根元部における亀裂の発生を防止して、半抜き加工用パンチの半抜き加工で半抜き凸部のつなぎ部の強度も強く抜き落とされることも確実に防止して、部品数や加工工程も増加することなく低コストで高速で高品質のトナーの記録画像を形成する画像形成装置を提供することが出来るようになった。
請求項１４の発明によれば、半抜き加工用パンチで半抜き加工して形成した半抜き形状部の半抜き凸部の高さが、半抜き形状部の板部材本体の板厚の２／３倍以上で、又は、半抜き形状部の板部材本体の板厚と同等にして、半抜き加工用パンチで半抜き加工して形成した半抜き形状部材の画像形成部の部材の位置決めする半抜き形状部からなる画像形成部材位置決め用半抜き形状部材の半抜き形状部による位置精度も優れ、半抜き加工用パンチで半抜き加工して形成した半抜き形状部材の画像形成部の部材の位置決めする半抜き形状部からなる画像形成部材位置決め用半抜き形状部材の半抜き形状部の使用箇所が制限されることもなく、半抜き加工用パンチの半抜き加工で半抜き凸部の根元部における亀裂の発生を防止して、半抜き加工用パンチの半抜き加工で半抜き凸部のつなぎ部の強度も強く抜き落とされることも確実に防止して、部品数や加工工程も増加することなく低コストで記録画像を形成する画像形成装置を提供することが出来るようになった。

請求項１５の発明によれば、半抜き加工用パンチで半抜き加工して形成した半抜き形状部の半抜き凸部の高さが、半抜き形状部の板部材本体の板厚の２／３倍以上で、又は、半抜き形状部の板部材本体の板厚と同等にして、半抜き加工用パンチで半抜き加工して形成した半抜き形状部材の原稿画像読取部の部材の位置決めする半抜き形状部からなる原稿画像読取部材位置決め用半抜き形状部材の半抜き形状部による位置精度も優れ、半抜き加工用パンチで半抜き加工して形成した半抜き形状部材の原稿画像読取部の部材の位置決めする半抜き形状部からなる原稿画像読取部材位置決め用半抜き形状部材の半抜き形状部の使用箇所が制限されることもなく、半抜き加工用パンチの半抜き加工で半抜き凸部の根元部における亀裂の発生を防止して、半抜き加工用パンチの半抜き加工で半抜き凸部のつなぎ部の強度も強く抜き落とされることも確実に防止して、部品数や加工工程も増加することなく低コストで記録画像を形成する画像形成装置を提供することが出来るようになった。
請求項１６の発明によれば、半抜き加工用パンチで半抜き加工して形成した半抜き形状部の半抜き凸部の高さが、半抜き形状部の板部材本体の板厚の２／３倍以上で、又は、半抜き形状部の板部材本体の板厚と同等にして、半抜き加工用パンチで半抜き加工して形成した半抜き形状部材の被転写体給送部の部材の位置決めする半抜き形状部からなる被転写体給送部材位置決め用半抜き形状部材の半抜き形状部による位置精度も優れ、半抜き加工用パンチで半抜き加工して形成した半抜き形状部材の被転写体給送部の部材の位置決めする半抜き形状部からなる被転写体給送部材位置決め用半抜き形状部材の半抜き形状部の使用箇所が制限されることもなく、半抜き加工用パンチの半抜き加工で半抜き凸部の根元部における亀裂の発生を防止して、半抜き加工用パンチの半抜き加工で半抜き凸部のつなぎ部の強度も強く抜き落とされることも確実に防止して、部品数や加工工程も増加することなく低コストで記録画像を形成する画像形成装置を提供することが出来るようになった。

次に、本発明の実施の形態を図面を参照して詳細に説明する。
図１と図２において、プレス型による半抜き加工に使用する半抜き加工用パンチ０は、金属板に半抜き形状部４を形成するために先端角に先端角部２を有したパンチ本体１と、先端角部２に設けられ半抜き凹部４ｄの底に所定半径の曲がり形状部４ｃ₁を形成するつなぎ形成部３（所定半径で形成される曲がり形状部３ａ）とからなる。符号４ｃは、半抜き形状部４の板部材本体４ａから半抜き凸部４ｂが抜き落ちすることを防止するつなぎ部である。
この構成によれば、半抜き加工用パンチ０で半抜き加工して形成した半抜き凸部４ｂの高さ（Ｈ）が板部材本体４ａの板厚（Ｔ）の２／３倍以上で、又は、板部材本体４ａの板厚（Ｔ）と同等にして、上記半抜き凸部４ｂの根元部における亀裂の発生を防止して、つなぎ部４ｃの強度も強く抜き落とされることもなく、上記半抜き加工用パンチ０で半抜き加工して形成した上記半抜き形状部４は部品数や加工工程も増加することなく低コストで、半抜き形状部材６の上記半抜き形状部４による位置精度も優れ、半抜き形状部４の使用箇所が制限されることもない。
プレス型５は、パンチ本体１を、パンチストリッパー５ａで図示の矢印（Ａ）方向に案内して、先端角部２でダイ５ｂ上に載置した半抜き形状部材６の金属板を剪断加工で半抜き加工して、半抜き形状部４を形成するようになっている。
プレス型５における半抜き加工時の図示の矢印（Ａ）方向の加圧ストローク量は、半抜き凹部４ｄの底に所定半径で形成される曲がり形状部４ｃ₁の厚さ（ｔ）を板部材本体４ａの板厚（Ｔ）の２０％以上３０％以下としているから、上記半抜き凸部４ｂの抜き落ちを確実に防止することが出来るようになっている。
更に、つなぎ形成部３は、所定半径で形成される曲がり形状部３ａからなるから、上記プレス型５による、半抜き加工時の塑性加工が容易である。
従って、上記半抜き加工用パンチ０で半抜き加工して形成した半抜き凸部４ｂの高さ（Ｈ）が板部材本体４ａの板厚（Ｔ）の２／３倍以上で、又は、板部材本体４ａの板厚（Ｔ）と同等にして、半抜き加工用パンチ０で半抜き加工して形成した半抜き形状部４による位置精度も優れ、半抜き加工用パンチ０で半抜き加工して形成した半抜き形状部４の使用箇所が制限されることもなく、半抜き加工用パンチ０の半抜き加工で半抜き凸部４ｂの根元部における亀裂の発生を防止して、半抜き加工用パンチ０の半抜き加工で半抜き凸部４ｂのつなぎ部４ｃの強度も強く抜き落とされることを確実に防止して、部品数や加工工程も増加することなく低コストのプレス型５を提供することが出来るようになった。
このように、プレス型５により、図２に図示するように、半抜き加工用パンチ０で半抜き加工して形成した半抜き形状部４からなる半抜き形状部材６は、半抜き形状部４により部材７との位置決めが高精度で行われる。

半抜き形状部４は、板部材本体４ａと、板部材本体４ａ上に形成した半抜き凸部４ｂと、半抜き凸部４ｂを半抜き凹部４ｄの底でつなぐつなぎ部４ｃの半抜き凹部４ｄの底に所定半径で形成される上記曲がり形状部４ｃ₁とからなり、半抜き凸部４ｂの高さ（Ｈ）が上記板部材本体４ａの板厚（Ｔ）の少なくとも２／３倍以上で、又は、記半抜き形状部４の上記板部材本体４ａの板厚（Ｔ）と同等である。
上記つなぎ部４ｃは、半抜き凹部４ｄの底に所定半径で形成される上記曲がり形状部４ｃ₁からなるので、半抜き加工時の塑性加工が容易で低コストである半抜き形状部材６を提供することが出来るようになった。
更に、つなぎ部４ｃの半抜き凹部４ｄの底に所定半径で形成される曲がり形状部４ｃ₁の厚さ（ｔ）は、板部材本体４ａの板厚（Ｔ）の２０％以上３０％以下であるから、強度も強く、半抜き加工用パンチ０の半抜き加工で半抜き凸部４ｂが抜き落とされることも確実に防止することが出来る。
従って、半抜き加工用パンチ０で半抜き加工して形成した半抜き凸部４ｂの高さ（Ｈ）が、板部材本体４ａの板厚（Ｔ）の２／３倍以上で、又は、板部材本体４ａの板厚（Ｔ）と同等にして、半抜き加工用パンチ０で半抜き加工して形成した半抜き形状部４による位置精度も優れ、半抜き加工用パンチ０で半抜き加工して形成した半抜き形状部４の使用箇所が制限されることもなく、半抜き加工用パンチ０の半抜き加工で半抜き凸部４ｂの根元部における亀裂の発生を防止して、半抜き加工用パンチ０の半抜き加工で半抜き凸部４ｂの上記つなぎ部４ｃの強度も強く抜き落とされることも確実に防止して、部品数や加工工程も増加することなく低コストの半抜き形状部材６を提供することが出来るようになった。
図３と図４において、上記つなぎ形成部３を所定の傾斜角度（θ１）で形成される面取り形状部３ｂにすることにより（図３を参照）、その加工が容易で低コストである半抜き加工用パンチ０ａを提供することが出来るようになった。
上記つなぎ形成部３が所定の傾斜角度（θ１）で形成される上記面取り形状部３ｂの半抜き加工用パンチ０ａで半抜き加工して形成した上記つなぎ部４ｃは、半抜き凹部４ｄの底に所定の傾斜角度（θ１）で形成される面取り形状部（４ｃ₂）からなり（図４を参照）、その加工が容易で低コストである半抜き形状部材６を提供することが出来るようになった。

図５乃至図７において、プレス型による半抜き加工に使用する半抜き加工用パンチ０ｂは、上記パンチ本体１と、上記パンチ本体１の半抜き形状部４を形成するテーパ形状部１ａの先端角の上記先端角部２（図５と図６を参照）と、上記先端角部２に板部材本体４ａから半抜き凸部４ｂの抜き落ちを防止するつなぎ部４ｃの半抜き凹部４ｄの底に所定半径で形成される上記曲がり形状部４ｃ₁（図６を参照）を形成する上記つなぎ形成部３の所定半径で形成される上記曲がり形状部３ａ（図５を参照）、又は、図示しない半抜き凹部４ｄの底に所定の傾斜角度（θ２）で形成される上記面取り形状部４ｃ₂を形成する上記つなぎ形成部３の所定の傾斜角度（θ２）で面取りされた上記面取り形状部３ｂ（図７を参照）とからなり、半抜き加工用パンチ０ｂは半抜き加工が容易で耐久性にも優れ、半抜き加工用パンチ０ｂで半抜き加工して形成した半抜き凸部４ｂの高さ（Ｈ）が板部材本体４ａの板厚（Ｔ）の２／３倍以上で、又は、板部材本体４ａの板厚（Ｔ）と同等にして、半抜き凸部４ｂの根元部における亀裂の発生を防止して、半抜き凸部４ｂの上記つなぎ部４ｃの強度も強く抜き落とされることもなく、半抜き加工用パンチ０ｂで半抜き加工して形成した半抜き形状部４は部品数や加工工程も増加することなく低コストで、半抜き形状部４による位置精度も優れ、半抜き形状部４の使用箇所が制限されることもない。

図８において、部材を半抜き形状部材に形成した半抜き形状部で位置決めして画像を形成する画像形成装置１０は、被転写体（Ｐ）の転写用紙に記録画像を形成する画像形成部１１と、上記請求項７、８、９、１０又は１１に記載の半抜き形状部材６の上記画像形成部１１の部材の位置決めする半抜き形状部４からなる画像形成部位置決め用半抜き形状部材６ａ、原稿画像読取部１２の部材の位置決めする半抜き形状部４からなる原稿画像読取部材位置決め用半抜き形状部材６ｂ、被転写体給送部１３の部材の位置決めする半抜き形状部４からなる被転写体給送部材位置決め用半抜き形状部材６ｃとからなり、半抜き加工用パンチ０で半抜き加工して形成した半抜き凸部４ｂの高さ（Ｈ）が、板部材本体４ａの板厚（Ｔ）の２／３倍以上で、又は、板部材本体４ａの板厚（Ｔ）と同等にして、半抜き加工用パンチ０で半抜き加工して形成した半抜き形状部材６の各上記画像形成部１１の部材の位置決めする半抜き形状部４からなる上記画像形成部位置決め用半抜き形状部材６ａ、上記原稿画像読取部１２の部材の位置決めする半抜き形状部４からなる上記原稿画像読取部材位置決め用半抜き形状部材６ｂ、上記被転写体給送部１３の部材の位置決めする半抜き形状部４からなる上記被転写体給送部材位置決め用半抜き形状部材６ｃの半抜き形状部４による位置精度も優れ、半抜き加工用パンチ０で半抜き加工して形成した半抜き形状部４の使用箇所が制限されることもなく、半抜き加工用パンチ０の半抜き加工で半抜き凸部４ｂの根元部における亀裂の発生を防止して、半抜き加工用パンチ０の半抜き加工で半抜き凸部４ｂの上記つなぎ部４ｃの強度も強く抜き落とされることも確実に防止して、部品数や加工工程も増加することなく低コストである。

上記画像形成装置１０としてのデジタル複写機は、原稿載置台１２ａに載置された原稿（Ｏ）の原稿画像を読み取る上記原稿画像読取部１２、位置決めして載置する上記原稿画像読取部１２から送出されるデジタル出力信号を電気的に画像処理した画像記録情報に基づいて電子写真方法で被転写体（Ｐ）の転写用紙上に高速で高品質のトナーの記録画像を形成する上記画像形成部１１と、上記画像形成部１１を位置決めして載置する被転写体（Ｐ）の転写用紙を給送する上記被転写体給送装置１３とからなる。
上記原稿画像読取部１２は、上記原稿載置台１２ａの原稿（Ｏ）を走査して照明するランプ１２ｂ、例えば、ハロゲンランプを有し、この上記ランプ１２ｂで照明された際の原稿（Ｏ）からの反射光は、ミラー１２ｃ、ミラー１２ｄ、ミラー１２ｅを経て結像レンズ１２ｆに入射し、上記結像レンズ１２ｆにより、原稿画像光は原稿画像情報読み取り部であるＣＣＤ１２ｇに結像されて、デジタル信号に変換して出力される。
上記画像形成部１１は、像担持体１１ａのドラム形状の感光体ドラム、潜像形成手段１１ｃ、帯電手段１１ｂ、現像手段１１ｄ等とからなる。
又、現像された上記像担持体１１ａのドラム形状の感光体ドラム上の画像濃度を検知するための濃度センサ１１ｄ₁が上記現像手段１１ｄの近傍で、上記像担持体１１ａのドラム形状の感光体ドラムの図示の矢印（Ｂ）方向の回転方向下流側に配置してある。

上記画像形成装置１０としてのデジタル複写機では、マイクロコンピュータ等の手段による制御部１０ａにより、上記濃度センサ１１ｄ₁からの濃度信号により上記現像手段１１ｄ内へのトナー補給、現像条件の変更等が行われ、画像濃度を適正に保つように制御されている。
上記像担持体１１ａのドラム形状の感光体ドラムは、図示の矢印（Ｂ）方向に回転しつつ、表面１１ａ₁の感光層が上記帯電手段１１ｂによって一様に帯電される。
上記像担持体１１ａのドラム形状の感光体ドラムの上記表面１１ａ₁の帯電面には、上記原稿画像読取部１２の上記原稿載置台１２ａに載置された原稿（Ｏ）の現像画素データに変調されたレーザービーム等の現像画素データを上記潜像形成手段１１ｃから投射されて静電潜像が形成される。
上記像担持体１１ａのドラム形状の感光体ドラムの図示の矢印（Ｂ）方向の回転にともなって、上記潜像形成手段１１ｄで形成された静電潜像が、上記現像手段１１ｄの配置されている現像部位に達すると、現像スリーブ１１ｄ₂から供給されるトナーでトナー画像が形成され、上記像担持体１１ａのドラム形状の感光体ドラムの上記現像スリーブ１１ｄ₂の下方に配置してある転写手段１１ｅに至ると、これにタイミングを合わせて、上記被転写体給送部１３から給送された被転写体（Ｐ）の転写用紙がレジストローラ１１ｅ₁から転写部位に供給されて上記像担持体１１ａのドラム形状の感光体ドラム側のトナーの記録画像が被転写体（Ｐ）の転写用紙に転移する。
その後、被転写体（Ｐ）の転写用紙は、上記像担持体１１ａのドラム形状の感光体ドラムから分離されて、定着装置１１ｆに搬送されてトナーの記録画像が定着された後に、排紙ローラ１１ｇによって排紙トレイ１１ｈに排紙されて収納される。
転写時に転写に寄与せずに、上記像担持体１１ａのドラム形状の感光体ドラムの上記表面１１ａ₁上に残ったトナーはクリーニング手段１１ｉの位置に達すると掻き落とされ、次いで、図示しない廃棄用トナー容器に回収される。

従って、半抜き加工用パンチ０で半抜き加工して形成した半抜き凸部４ｂの高さ（Ｈ）が、板部材本体４ａの板厚（Ｔ）の２／３倍以上で、又は、板部材本体４ａの板厚（Ｔ）と同等にして、半抜き加工用パンチ０で半抜き加工して形成した半抜き形状部４による位置精度も優れ、半抜き加工用パンチ０で半抜き加工して形成した半抜き形状部４の使用箇所が制限されることもなく、半抜き加工用パンチ０の半抜き加工で半抜き凸部４ｂの根元部における亀裂の発生を防止して、半抜き加工用パンチ０の半抜き加工で半抜き凸部４ｂの上記つなぎ部４ｃの強度も強く抜き落とされることも確実に防止して、部品数や加工工程も増加することなく低コストで高速で高品質のトナーの記録画像を形成する上記画像形成装置１０を提供することが出来るようになった。

本発明の実施の形態例を示す半抜き加工用パンチ、及び、その半抜き加工用パンチを具備するプレス型、並びに、その半抜き加工用パンチで半抜き形状部を半抜き加工して形成した半抜き形状部材を説明する断面図である。 本発明の実施の形態例を示す半抜き形状部材の主要部の状態を説明する断面図である。 本発明の他の実施の形態例を示す半抜き加工用パンチの主要部を説明する説明図である。 本発明の他の実施の形態例を示す半抜き形状部材を説明する説明図である。 本発明の他の実施の形態例を示す半抜き加工用パンチの主要部を説明する説明図である。 本発明の他の実施の形態例を示す半抜き形状部材を説明する説明図である。 本発明の他の実施の形態例を示す半抜き加工用パンチの主要部を説明する説明図である。 本発明の実施の形態例を示す画像形成装置を説明する説明図である。 従来の半抜き加工用パンチ、及び、その半抜き加工用パンチを具備するプレス型、並びに、その半抜き加工用パンチで半抜き形状部を半抜き加工して形成した半抜き形状部材を説明する断面図である。 従来の半抜き形状部材の主要部の状態を説明する断面図である。 従来の半抜き形状部材に替わる軸部品を説明する断面図である。 従来の半抜き形状部材に替わるエンボス形状を説明する断面図である。

符号の説明

０ 半抜き加工用パンチ、
０ａ 半抜き加工用パンチ、
０ｂ 半抜き加工用パンチ
１ パンチ本体、
１ａ テーパ形状部
２ 先端角部
３ つなぎ形成部、
３ａ 曲がり形状部、
３ｂ 面取り形状部
４ 半抜き形状部、
４ａ 板部材本体、
４ｂ 半抜き凸部、
４ｃ つなぎ部、
４ｃ₁ 曲がり形状部、
４ｃ₂ 面取り形状部、
４ｄ 半抜き凹部
５ プレス型、
５ａ パンチストリッパー、
５ｂ ダイ
６ 半抜き形状部材、
６ａ 画像形成部位置決め用半抜き形状部材、
６ｂ 原稿画像読取部材位置決め用半抜き形状部材、
６ｃ 被転写体給送部材位置決め用半抜き形状部材
１０ 画像形成装置、
１０ａ 制御部
１１ 画像形成部、
１１ａ 像担持体、
１１ａ₁ 表面、
１１ｂ 帯電手段、
１１ｃ 潜像形成手段、
１１ｄ 現像手段、
１１ｄ₁ 濃度センサ、
１１ｄ₂ 現像スリーブ、
１１ｅ 転写手段、
１１ｅ₁ レジストローラ、
１１ｆ 定着装置、
１１ｇ 排紙ローラ、
１１ｈ 排紙トレイ、
１１ｉ クリーニング手段
１２ 原稿画像読取部、
１２ａ 原稿載置台、
１２ｂ ランプ、
１２ｃ ミラー、
１２ｄ ミラー、
１２ｅ ミラー、
１２ｆ 結像レンズ、
１２ｇ ＣＣＤ
１３ 被転写体給送部
１００ 半抜き加工用パンチ
１０１ パンチ本体
１０２ 先端角部
１０４ 半抜き形状部、
１０４ａ 板部材本体、
１０４ｂ 半抜き凸部、
１０４ｃ つなぎ部
１０５ プレス型、
１０５ａ パンチストリッパー、
１０５ｂ ダイ
１０６ 半抜き形状部材
１０７ 部材
１０８ 軸部品、
１０８ａ カシメ部
１０９ エンボス形状、
１０９ａ 座部、
１０８ａ カシメ部

Claims (16)

1. プレス型による半抜き加工に使用する半抜き加工用パンチにおいて、半抜き形状部材に半抜き形状部を形成する先端角部と、上記半抜き形状部材から半抜き形状部が抜け落ちることを防止するつなぎ部を形成するつなぎ形成部と、からなることを特徴とする半抜き加工用パンチ。
2. 請求項１に記載の半抜き加工用パンチにおいて、先端角部は、半抜き形状部を形成するテーパ形状部の先端角であることを特徴とする半抜き加工用パンチ。
3. 請求項１又は２に記載の半抜き加工用パンチにおいて、つなぎ形成部は、所定半径で形成される曲がり形状部からなることを特徴とする半抜き加工用パンチ。
4. 請求項１又２に記載の半抜き加工用パンチにおいて、つなぎ形成部は、所定の傾斜角度で形成される面取り形状部からなることを特徴とする半抜き加工用パンチ。
5. 半抜き加工に使用するプレス型であって、上記請求項１、２、３又は４に記載の半抜き加工用パンチとからなることを特徴とするプレス型。
6. 請求項５に記載のプレス型において、半抜き加工用パンチの加圧ストローク量は、半抜き形状部におけるつなぎ部の厚さが、板部材本体の板厚の２０％以上３０％以下となる加圧ストローク量であることを特徴とするプレス型。
7. 部材の位置決めに使用される半抜き形状部からなる半抜き形状部材において、上記請求項１、２、３、４、５又は６に記載の半抜き加工用パンチで半抜き加工して形成した半抜き形状部からなることを特徴とする半抜き形状部材。
8. 請求項７に記載の半抜き形状部材において、半抜き形状部は、板部材本体と、上記板部材本体上に形成した半抜き凸部と、上記半抜き凸部を半抜き凹部の底でつなぐつなぎ部とからなり、上記半抜き凸部の高さが上記板部材本体の板厚の少なくとも２／３倍以上であることを特徴とする半抜き形状部材。
9. 請求項８に記載の半抜き形状部材において、つなぎ部は、半抜き凹部の底に所定半径で形成される曲がり形状部からなることを特徴とする半抜き形状部材。
10. 請求項８に記載の半抜き形状部材において、つなぎ部は、半抜き凹部の底に所定の傾斜角度で形成される面取り形状部からなることを特徴とする半抜き形状部材。
11. 請求項８、９又は１０に記載の半抜き形状部材において、つなぎ部の厚さは、板部材本体の板厚の２０％以上３０％以下であることを特徴とする半抜き形状部材。
12. 部材を半抜き形状部材に形成した半抜き形状部で位置決めして画像を形成する画像形成装置において、被転写体に記録画像を形成する画像形成部と、上記請求項７、８、９、１０又は１１に記載の半抜き形状部材とからなることを特徴とする画像形成装置。
13. 請求項１２に記載の画像形成装置において、画像形成部は、電子写真方法で被転写体上にトナーの記録画像を形成することを特徴とする画像形成装置。
14. 請求項１２又は１３に記載の画像形成装置において、半抜き形状部材は、画像形成部の部材の位置決めをする半抜き形状部からなる画像形成部材位置決め用半抜き形状部材であることを特徴とする画像形成装置。
15. 請求項１２、１３又は１４に記載の画像形成装置において、半抜き形状部材は、原稿画像読取部の部材の位置決めをする半抜き形状部からなる原稿画像読取部材位置決め用半抜き形状部材であることを特徴とする画像形成装置。
16. 請求項１２、１３、１４又は１５に記載の画像形成装置において、半抜き形状部材は、被転写体給送部の部材の位置決めをする半抜き形状部からなる被転写体給送部材位置決め用半抜き形状部材であることを特徴とする画像形成装置。

Images