JP2005323742A - 電気かみそり - Google Patents

Abstract

【課題】内刃フレームに対して、内刃を上下、左右、前後方向へがた付く余地のない状態で固定して、動力ロスがなく、しかも効果的な髭切断を行える電気かみそりを提供する。
【解決手段】内刃フレーム１６に装着固定されるスリット刃型の内刃１７を備えている。内刃１７は、外刃２４に摺接する湾曲壁１７ａと、湾曲壁１７ａに連続して下向きに伸びる前後一対の取付壁１７ｂとを含んで断面逆Ｕ字状に形成する。前後一対の取付壁１７ｂの下部両側に、装着溝３０を切り欠き形成し、左右の装着溝３０の間に上向きに突出する係合爪３１を形成する。内刃フレーム１６の前後面に、装着溝３０に係合するかしめ突起５０と、係合爪３１に対応する抜止凹部５１とを設ける。内刃フレーム１６に内刃１７を装着した状態において、装着溝３０と係合するかしめ突起５０の突端をかしめ変形する、さらに折り曲げた係合爪３１は抜止凹部５１に係合させて、上下、左右、前後方向へがた付く余地のない状態で、内刃１７と内刃フレーム１６とを一体化する。
【選択図】図１

Description

本発明は、往復駆動されるスリット刃型の内刃を備えている電気かみそりに関し、内刃フレームに対する内刃の取付構造に改良を加えたものである。

スリット刃型の内刃は内刃フレームと一体化されて、ユニット部品化した状態で使用することが多い。例えば、特許文献１においては、シート状の内刃ブランクに塑性加工を施して、断面が王冠形状の内刃を形成し、その下側に設けられる取付壁の間に内刃フレームを装着して、取付壁を内刃フレームにかしめ固定している。そのために、取付壁の側にかしめ穴の一群を開口し、内刃フレームの前後面のそれぞれに、かしめ穴に対応するかしめ突起の一群を形成している。かしめ突起は超音波溶着装置で加熱変形されて、取付壁を抜け外れ不能に固定保持する。同様のかしめ構造は特許文献２にも開示されている。

特開平１０−２７７２７６号公報（段落番号００４０、図４） 特開２００１−６２１６３号公報（段落番号００２５、図１３）

上記のように、特許文献１に係る内刃の固定構造によれば、内刃の取付壁の多数個所を分離不能に固定できる。しかし、内刃と内刃フレームとの装着作業を簡便化するために、かしめ穴の直径寸法をかしめ突起の直径寸法より大きく形成しているので、かしめ突起をかしめた状態であっても、内刃が上下あるいは左右方向へがた付くおそれがある。内刃ががた付く状態では、動力ロスを生じるばかりでなく、髭の切断効率が低下するのを避けられない。とくに、切断負荷が大きくなると、髭の切断効率が明確に低下する。熱変形した突起先端部の形状にばらつきを生じやすく、形状のばらつきを吸収するための余裕空間をかみそりヘッド内に確保しなければならない不利もある。

本発明の目的は、内刃を内刃フレームに対して、上下、左右、前後方向へがた付く余地のない状態で固定でき、したがって動力ロスがなく、しかも効果的な髭切断を行える電気かみそりを提供することにある。

本発明は、外刃ホルダー１４に固定される外刃２４と、内刃フレーム１６に装着固定されるスリット刃型の内刃１７とを備えている往復動型の電気かみそりにおいて、内刃１７が、外刃２４に摺接する湾曲壁１７ａと、湾曲壁１７ａに連続して下向きに伸びる前後一対の取付壁１７ｂとを含んで断面逆Ｕ字状に形成されており、前後一対の取付壁１７ｂの下部両側に装着溝３０が切り欠き形成され、左右の装着溝３０の間に上向きに突出する係合爪３１が形成されており、内刃フレーム１６の前後面に、装着溝３０に係合するかしめ突起５０と、係合爪３１に対応する抜止凹部５１とが設けられており、装着溝３０と係合するかしめ突起５０の突端をかしめ変形し、かつ、折り曲げた係合爪３１を抜止凹部５１に上下の位置関係で係合させることにより、内刃１７と内刃フレーム１６とを分離不能に一体化している。

装着溝３０の外面には、加熱変形されたかしめ突起５０の張出片５０ａを受け入れる凹み座３８を形成し、張出片５０ａと凹み座３８とを上下、左右、前後方向へ相対移動不能に係合させることができる。

内刃フレーム１６の前後面には、内刃１７の取付壁１７ｂを密着接合させる刃装着面４５を形成し、刃装着面４５の下部には、取付壁１７ｂの下縁および両側縁を受け止める刃受段部４６を形成することができる。

凹み座３８は、取付壁１７ｂに形成した装着溝３０の下端開口より上方に形成されている。

前後一対の取付壁１７ｂの下部両側には、装着溝３０が切り欠き形成され、各装着溝３０に隣接して係合爪３１が形成されている。

本発明では、内刃１７を構成する取付壁１７ｂの下部両側に装着溝３０を切り欠き形成し、左右の装着溝３０の間に上向きに突出する係合爪３１を形成した。さらに、内刃フレーム１６の前後面に、装着溝３０に係合するかしめ突起５０と、係合爪３１に対応する抜止凹部５１とを設けた。これら両者１６・１７を組み付けた状態において、装着溝３０と係合するかしめ突起５０の突端をかしめ変形し、かつ、折り曲げた係合爪３１を抜止凹部５１と上下に係合することにより、内刃１７と内刃フレーム１６とを分離不能に一体化した。

上記のように、取付壁１７ｂの下部両側をかしめ突起５０で固定し、さらに、かしめ突起５０の間に設けた係合爪３１を折り曲げて抜止凹部５１と係合させる内刃固定構造によれば、かしめ突起５０を装着溝３０に差し込み係合することで両者を簡単に仮組みできる。つまり、前後の取付壁１７ｂと内刃フレーム１６とを互いに押し込み操作するだけでかしめ突起５０を装着溝３０に簡便に係合できる。かしめ突起にかしめ穴を嵌め込む必要があった従来の内刃固定構造に比べて、かしめ突起５０と装着溝３０との間の余裕隙間を小さくできる利点もある。

かしめ突起５０をかしめ変形した状態では、内刃フレーム１６から分離しやすい取付壁１７ｂの両端を確実に固定できるうえ、取付壁１７ｂを前後（厚み方向）方向、および左右方向へ遊動不能に固定し、係合爪３１が抜止凹部５１と係合することにより、内刃１７が内刃フレーム１６から分離する向きの遊動を規制でき、したがって内刃１７を内刃フレーム１６に対して、上下、左右、前後方向へがた付く余地のない状態で固定でき、これにより動力ロスがなく、しかも効果的な髭切断を行える電気かみそりを提供できる。

装着溝３０の外面に、加熱変形されたかしめ突起５０の張出片５０ａを受け入れる凹み座３８が形成されていると、かしめ突起５０を加熱変形した状態において、張出片５０ａを凹み座３８に密着させて、凹み座３８の周囲段部で張出片５０ａの密着面を受け止めることができるので、取付壁１７ｂを上下、左右、前後方向へ相対移動不能に固定して、内刃１７を内刃フレーム１６に対してさらに確実に固定できる。

内刃フレーム１６の前後面に刃装着面４５を形成し、その下部に刃受段部４６を形成してあると、内刃１７を内刃フレーム１６に装着した状態において、取付壁１７ａの下縁および両側縁を刃受段部４６で受け止めて、内刃１７を適正な装着姿勢に位置決めし、同時に取付壁１７ａの下方移動を規制できるので、内刃１７を内刃フレーム１６に対してさらに確実に固定することができる。

取付壁１７ｂに形成した装着溝３０の下端開口より上方に、凹み座３８が形成されていると、かしめ突起５０を熱変形した状態において、張出片５０ａの下周縁が刃受段部４６と接触干渉するのを防止して、内刃１７を正確に位置決めした状態で内刃フレーム１６に装着固定できる。張出片５０ａの外形形状は、必ずしも一定ではなく、外形形状にばらつきを生じやすいが、そうした場合でも張出片５０ａの下縁が刃受段部４６に接するのを確実に防止できるからである。

取付壁１７ｂの下部両側に設けた装着溝３０に隣接して係合爪３１が形成されていると、かしめ突起５０の近傍において、取付壁１７ｂを係合爪３１で移動不能に係合固定できるので、内刃フレーム１６に対して内刃１７をさらに確実にしかも強固に固定できる。

（実施例） 図１ないし図１０は本発明に係る電気かみそりの実施例を示す。図２において電気かみそりは、本体ケース１と、本体ケース１に組み付けられる作動ユニットとで構成する。本体ケース１の一側には、メインスイッチ用のスイッチボタン２が配置され、本体ケース１の前面中央に設けた上下一対の表示パネル３の間に、運転モードを切り換えるための選択スイッチ用のスイッチボタン４が配置してある。作動ユニットは、本体ケース１に装填される電装品ユニットと、その上部に設けられるかみそりヘッドとからなる。電装品ユニットは、内フレームに回路基板と、２次電池５とモーター６などを組み付けて構成してある。

図３および図４において、かみそりヘッドには、前後一対のメイン刃１０・１０と、両メイン刃１０・１０間に配置されるセンター刃１１と、モーター６の回転動力を往復動力に変換して、メイン刃１０・１０およびセンター刃１１に伝える振動子１２などが設けられている。メイン刃１０は、外刃ホルダー１４に固定される外刃ユニット１５と、内刃フレーム１６に装着固定される内刃１７とで構成する。同様に、センター刃１１は、それぞれスリット刃からなる外センター刃１８および内センター刃１９とで構成する。振動子１２は、かみそりヘッドの基台１３の内部に収容してあり、その上面には、前後一対の内刃１７を駆動する駆動軸２１と、内センター刃１９を駆動する駆動軸２２とが突設されている。

図４において外刃ユニット１５は、エッチング法あるいは電鋳法によってシート状の網刃として形成される外刃２４と、外刃２４を断面逆Ｕ字状に保形する外刃フレーム２５とで構成してある。外刃フレーム２５は上下面が開口する枠体からなり、その左右側壁と前後壁のいずれか一方とが、外刃ホルダー１４に対して取り外し可能に係合装着してある。基台１３の左右に配置した解除ボタン２６をばね２７に抗して押し込み操作すると、解除ボタン２６と外刃ホルダー１４との係合状態を解除して、外刃ホルダー１４を基台１３から取り外すことができる。

内刃１７はエッチング法によって形成されるシート状のスリット刃からなり、後述するようにプレス加工によって断面逆Ｕ字状に折り曲げられたのち、内刃フレーム１６に装着固定される。図５ないし図７において内刃１７は、外刃２４に摺接する湾曲壁１７ａと、湾曲壁１７ａに連続して下向きに伸びる前後一対の取付壁１７ｂとを含み、前後一対の取付壁１７ｂの下部両側に装着溝３０が切り欠き形成され、左右の装着溝３０に隣接して係合爪３１が形成されている。シート状のスリット刃を断面逆Ｕ字状に折り曲げることにより、取付壁１７ｂは下すぼまりテーパー状となる。

図７に示す内刃１７の展開図において、刃シートの幅方向中央には、緩やかに湾曲する第１小刃３３と第１スリット３４とを交互に形成してあり、第１小刃３３と第１スリット３４の前後に連続して第２小刃３３ａと第２スリット３４ａとを形成してある。さらに、第２小刃３３ａの終端に臨んで長円状の毛屑排出穴３５の一群を形成してある。

前後の第２小刃３３ａと第２スリット３４ａとは、第１小刃３３と第１スリット３４の傾斜方向とは、それぞれ逆向きに傾斜する状態で湾曲してある。その結果、第１小刃３３とその前後に連続する第２小刃３３ａ、および第１スリット３４とその前後に連続する第２スリット３４ａとは、それぞれ全体として緩やかなＳ字を構成する。第１小刃３３と第２小刃３３ａとの境界部分、すなわち、両小刃３３・３３ａの湾曲方向が逆向きに変化する個所（以下、変曲個所という）には、隣接する小刃３３・３３ａどうしを繋ぐ補強リブ３６が設けてある。なお、両小刃３３・３３ａは、先に説明した湾曲壁１７ａの領域の一端から他端にわたって形成してある。

図１および図７において装着溝３０は、使用状態における取付壁１７ｂの下部両側に切り欠き形成したコ字状の溝からなり、その溝周縁に沿って凹み座３８を形成してある。凹み座３８は、後述するかしめ突起５０の張出片５０ａを受け止めて、かしめ固定した取付壁１７ｂが装着面から浮き離れるのを防止するのはもちろんのこと、内刃１７が左右方向および上下方向へ遊動するのを規制するために設けられている。凹み座３８は装着溝３０の下端開口より上方に形成する。これは、かしめ突起５０の突端を超音波溶着装置で溶融変形した状態において、その外形形状がばらつきやすい張出片５０ａの下周縁が、内刃フレーム１６の刃受段部４６と接当干渉するのを防いで、内刃１７を正確に位置決めした状態で内刃フレーム１６に装着するためである。

係合爪３１は、取付壁１７ｂの下端寄りから上向きに突出した舌片状の突起からなり、その周囲が横臥Ｃ字状の溝３９で囲まれている。係合爪３１の突出基端は他の部分より幅狭に形成してあり、さらに基端中央に左右に長い溝４０が形成してある。係合爪３１を簡単に折り曲げ変形するためである。

内刃フレーム１６は、上下面が開口する左右横長の刃装着台４２と、刃装着台４２の両側上面に突設した一対の側壁４３と、刃装着台４２の内面下部に設けた受動片４４とを一体に備えたプラスチック成形品からなる。刃装着台４２の前後面には、内刃１７の取付壁１７ｂを密着接合するための刃装着面４５が形成され、その下側と左右端とにわたって刃受段部４６が膨出形成されている。内刃１７の取り付け作業を簡便化するために、前後の刃装着面４５は下すぼまりテーパー状の傾斜面で形成する（図６参照）。

刃受段部４６の段部長さは、内刃１７の厚み寸法の概ね２倍とする。かしめ突起５０の張出片５０ａが刃受段部４６の前後面から突出するのを避けるためである。図４に示すように、受動片４４は、振動子１２に設けた駆動軸２１で左右傾動可能に係合捕捉されて、内刃ばね４７で押し上げ付勢してある。

図１において前後の刃装着面４５には、先に説明した装着溝３０と係合するかしめ突起５０と、係合爪３１に係合する抜止凹部５１とを左右一対ずつ形成する。かしめ突起５０は四角形状の突起からなり、その左右幅は装着溝３０の左右幅より僅かに小さく設定する。抜止凹部５１は四角形状の凹みからなり、その左右幅は係合爪３１の左右幅より僅かに大きく設定する。

上記構成の内刃フレーム１６と内刃１７とは、つぎのような手順で一体化してユニット部品化する。逆Ｕ字状に折り曲げられた内刃１７の取付壁１７ｂを前後に拡開しながら、両取付壁１７ｂの間に内刃フレーム１６を嵌め込んで、その刃装着面４５に設けたかしめ突起５０を装着溝３０の下端開口に差し込み係合する。この状態の内刃１７は、内刃フレーム１６に対して左右方向へ位置決めされるので、その状態のまま内刃１７の全体を押し込み操作するだけで、かしめ突起５０を装着溝３０の上端に係合させ、取付壁１７ｂを内刃１７これ自体の弾性力で刃装着面４５に密着接合できる。

上記のように仮組みした内刃フレーム１６と内刃１７とは、かしめ突起５０の突端を超音波溶着装置で加熱しながら押し潰し変形することにより分離不能に一体化される。図５および図８に示すように、押し潰し変形された張出片５０ａは、装着溝３０の周縁からはみ出して凹み座３８に受け止められ、そのはみ出し面の上下部分、および左右部分が凹み座３８の周縁段部に密着接合する。そのため、張出片５０ａが固化した状態では、内刃１７は上下、左右、前後のいずれの方向へも遊動できない状態で固定される。最後に、係合爪３１を内向きに折り曲げて、図６に示すように係合爪３１を抜止凹部５１に係合させる。このように、係合爪３１を抜止凹部５１に係合した状態においては、係合爪３１の上端が抜止凹部５１の上周壁で受け止められるので、内刃１７の上方への移動が規制される。

内刃１７はエッチング法によって形成する。詳しくは、焼き入れ処理されたステンレス板材を原材料５４にして、その板面の表裏にエッチングパターンを形成し露光することにより、必要個所にレジスト膜を形成する。こののち、ステンレス板材にエッチング液を噴射して、不必要な個所を板面の表裏から侵食除去する。具体的には、図９に示すように内刃ブランク１７Ｂの周囲を囲む外郭溝５５と、第１スリット３４と、第２スリット３４ａと、毛屑排出穴３５と、装着溝３０と、係合爪３１の周りを囲む溝３９と、係合爪３１の基端の溝４０などを侵食除去する。なお、装着溝３０が、表面および裏面で進行する腐食作用によって形成されるのに対して、凹み座３８はハーフエッチングによって、すなわち表面側からの腐食作用によってのみ形成される。内刃ブランク１７Ｂは、外郭溝５５の周囲１箇所に設けた橋絡部５６を介して周囲の板面と繋がっており、この橋絡部５６を切断することにより、単部品化され、その切断面を整形することにより、図７に示すシート状の内刃１７が得られる。

シート状の内刃１７は、図１０に示すプレス加工を経て、断面逆Ｕ字状に折り曲げる。まず、前段曲げ用の固定金型５８と可動金型５９を用いて、シート状の内刃１７を断面台形状に曲げる。次に、次段曲げ用の固定金型６０と可動金型６１を用いて、断面台形状の内刃１７を断面逆Ｕ字状に折り曲げる。このとき、前後の取付壁１７ｂは、内刃フレーム１６の刃装着面４５と同様に、下すぼまりテーパー状に形成するが、前後の取付壁１７ｂで挟む角度が、前後の刃装着面４５で挟む角度より大きくなるようにする。内刃１７を刃装着面４５に装着するとき、前後の取付壁１７ｂを刃装着面４５に密着させるためである。

先に説明したように、内刃１７の湾曲壁１７ａは斜めに湾曲する第１小刃３３の一群によって構成されている。そのため、湾曲壁１７ａを成形するときに、第１小刃３３で発生する変形応力が湾曲壁１７ａの曲げ中心に対して交差し、その結果、湾曲壁１７ａを適正な形状に成形できないおそれがある。このような変形応力の歪を補正し、湾曲壁１７ａを適正な形状に成形するために、前後の第２小刃３３ａは、第１小刃３３の傾斜方向に対して逆向きに傾斜させて、前後の第２小刃３３ａと第１小刃３３とが全体として緩やかなＳ字を構成するようにし、第１小刃３３と第２小刃３３ａに生じる変形応力どうしが打ち消しあうようにしている。

さらに、湾曲壁１７ａの中途部前後２箇所の変曲個所に補強リブ３６を設けて、隣接する第１小刃３３、および第２小刃３３ａどうしを繋いでいることも、湾曲壁１７ａをばらつきなく適正な形状に成形することに役立っている。変曲個所の前後では、第１小刃３３と第２小刃３３ａとが、互いに逆向きにねじれ変形しており、変曲個所での強度が低下する傾向があるが、補強リブ３６を設けることによって変曲個所の強度を向上し、湾曲面に塑性変形させる際の変形応力に補強リブ３６が対向するからである。

以上のように、ステンレス板材からなる原材料５４に焼き入れを施したのち、エッチング処理を行ってシート状の内刃ブランク１７Ｂを形成し、内刃ブランク１７Ｂにプレス加工を施して内刃１７を得る製造方法によれば、シート状の内刃ブランク１７Ｂにプレス加工を施したのち焼き入れを行う場合に比べて、プレス加工時の内刃ブランク１７Ｂの靭性を大幅に向上できる。したがって、図１０ｂに示すように内刃ブランク１７Ｂに湾曲壁１７ａを形成するとき、その湾曲半径が小さい場合でも、湾曲壁１７ａに割れや、うねりを生じることなく、適正に湾曲壁１７ａを形成することができ、外刃２４に対するうち刃１７の接触状態が良好なものとなる。また、板材からなる原材料５４に焼き入れを施すので、プレス加工を施したのち焼き入れを行う場合に比べて、焼き入れをむらなく均一に行える。

エッチング法で内刃ブランク１７Ｂを形成すると、その厚みを均一化できるうえ、プレス加工時に第１小刃３３や補強リブ３６の一部が欠損したり、あるいは変形したりすることがなく、内刃１７の歩留まりが向上して、その製造コストを削減化できる。さらに、図４の拡大図に示すように、エッチング液の侵食作用によって、外刃２４と摺接する第１小刃３３の切刃先端を傾斜させることができるので、精密プレスによって内刃を形成する場合に比べて、内刃１７の切れ味を格段に向上させることができる。また、バリ除去作業や、研磨などの後加工を省略できる利点もある。

前後の第２小刃３３ａと第１小刃３３とは、全体として緩やかなＳ字を構成するが、湾曲壁１７ａの仮想中心線に対して第１小刃３３と第２小刃３３ａとが斜めに傾いているので、髭を引き切りでき、その分だけ両小刃３３・３３ａの切れ味が向上する。第１小刃３３と第２小刃３３ａとが、全体として緩やかなＳ字を構成するので、髭切断時に切断音（パリパリ音）を効果的に発生させて、使用者に爽快感を与えることができる。

上記の実施例以外に、係合爪３１は左右の装着溝３０の間の中央１箇所に限って設けることができ、逆に、左右の装着溝３０の間の３個所以上に設けてもよい。左右の装着溝３０のいずれか一方は、シート状の内刃１７の短辺側で開口するように形成することができる。

内刃の分解斜視図である。 電気かみそりの正面図である。 かみそりヘッドの縦断側面図である。 かみそりヘッドの縦断正面図である。 内刃を内刃フレームに組み付けた状態の正面図である。 メイン刃の縦断側面図である。 展開状態の内刃の平面図である。 図５におけるＡ−Ａ線断面図である。 エッチング法による内刃の製造形態を示す平面図である。 内刃ブランクのプレス加工形態を示す説明図である。

符号の説明

１４ 外刃ホルダー
１６ 内刃フレーム
１７ 内刃
１７ａ 内刃の湾曲壁
１７ｂ 内刃の取付壁
２４ 外刃
３０ 装着溝
３１ 係合爪
５０ かしめ突起
５０ａ かしめ突起の張出片
５１ 抜止凹部

Claims (5)

1. 外刃ホルダー（１４）に固定される外刃（２４）と、内刃フレーム（１６）に装着固定されるスリット刃型の内刃（１７）とを備えている往復動型の電気かみそりであって、
   内刃（１７）が、外刃（２４）に摺接する湾曲壁（１７ａ）と、湾曲壁（１７ａ）に連続して下向きに伸びる前後一対の取付壁（１７ｂ）とを含んで断面逆Ｕ字状に形成されており、
   前後一対の取付壁（１７ｂ）の下部両側に装着溝（３０）が切り欠き形成され、左右の装着溝（３０）の間に上向きに突出する係合爪（３１）が形成されており、
   内刃フレーム（１６）の前後面に、装着溝（３０）に係合するかしめ突起（５０）と、係合爪（３１）に対応する抜止凹部（５１）とが設けられており、
   装着溝（３０）と係合するかしめ突起（５０）の突端をかしめ変形し、かつ、折り曲げた係合爪（３１）を抜止凹部（５１）に上下の位置関係で係合させることにより、内刃（１７）と内刃フレーム（１６）とが分離不能に一体化されている電気かみそり。
2. 装着溝（３０）の外面に、加熱変形されたかしめ突起（５０）の張出片（５０ａ）を受け入れる凹み座（３８）が形成されており、
   張出片（５０ａ）と凹み座（３８）とが、上下、左右、前後方向へ相対移動不能に係合している請求項１記載の電気かみそり。
3. 内刃フレーム（１６）の前後面に、内刃（１７）の取付壁（１７ｂ）を密着接合させる刃装着面（４５）が形成されており、
   刃装着面（４５）の下部に、取付壁（１７ｂ）の下縁および両側縁を受け止める刃受段部（４６）が形成されている請求項１または２記載の電気かみそり。
4. 凹み座（３８）が、取付壁（１７ｂ）に形成した装着溝（３０）の下端開口より上方に形成されている請求項２または３記載の電気かみそり。
5. 前後一対の取付壁（１７ｂ）の下部両側に装着溝（３０）が切り欠き形成され、各装着溝（３０）に隣接して係合爪（３１）が形成されている請求項１記載の電気かみそり。

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