JP2005319764A - 深絞り成形に優れるポリスチレン系樹脂積層発泡シート - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 目付量が300〜400g/m2、残存発泡剤量が2.3〜3.0重量%および、フィルムを積層しない面側の表層部の密度が0.35〜0.5g/cm3であるスチレン系樹脂発泡シートに、目付量160〜210g/m2のスチレン系樹脂非発泡フィルムを積層する厚み1.8〜2.2mmの積層発泡シートとすることにより、底部/全体の重量比が0.1〜0.13、シール容器耐圧が675mmHg未満、および天地圧縮強度が9kgf以上である、深絞り性を有する容器を得ることができる。
【選択図】 なし
Description
目付量が300g/m2以上、残存発泡剤量が2.3〜3.0重量%および、フィルムを積層しない面の表面から厚み100μmの表層部の密度が0.35〜0.5g/cm3であるポリスチレン系樹脂発泡シートに、目付量が160〜210g/m2であるポリスチレン系樹脂非発泡フィルムを積層してなる、厚みが1.5〜2.2mmであるスチレン系樹脂積層発泡シート(請求項1)、
ポリスチレン系樹脂発泡シートが、低分子量飽和炭化水素混合物および/または脂肪酸エステルを0.5重量部以上、5.0重量部未満含有する、請求項1記載のスチレン系樹脂積層発泡シート(請求項2)、
請求項1または2に記載のスチレン系樹脂積層発泡シートを成形して得られる容器であって、底部/全体の重量比が0.10〜0.13、シール容器耐圧が675mmHg以下、および天地圧縮強度が9kgf以上である容器(請求項3)、および
絞り比0.8以上である、請求項3に記載の容器(請求項4)
に関する。
本発明により得られるポリスチレン系樹脂積層発泡シートは、広く一般的に行われている加熱成形方法にて容器に成形することができる。すなわち、赤外線ヒーター等で加熱し、ポリスチレン系樹脂積層発泡シートを二次発泡させた後、金型で嵌合して容器形状を付与した後、シートから容器を打ち抜く方法である。加熱成形の例としては、具体的には、プラグ成形、マッチ・モールド成形、ストレート成形、ドレープ成形、プラグアシスト成形、プラグアシスト・リバースドロー成形、エアスリップ成形、スナップバック成形、リバースドロー成形、フリードローイング成形、プラグ・アンド・リッジ成形、リッジ成形などの方法があげられるが、容器形状の出方および表面性の点でマッチ・モールド成形成形が好ましい。
得られたポリスチレン系樹脂発泡シートから10×10cmのサンプルを切り出し、乾燥前の重量と150℃の乾燥機中に30分間加熱した後の重量の重量変化から算出した。
得られたポリスチレン系樹脂発泡シートから10cm角のサンプルを、幅方向に10点切り出し、その重量を測定して求めた。
得られた容器に関し、まず、全体の重量を測定した後、その底部を刃物(トムソン刃)により打ち抜きその底部の重量を測定し、その比を算出した。なお、測定は、1ショット36個について行い、その平均値をした。
オートグラフ(島津製作所製、DSS−1000)を用い、得られた容器の口元を下にして、2枚の板間に容器を挟んだ状態で、底部から100mm/分の速度で圧縮した時の降伏強度を測定した。なお、測定は、1ショット36個について行い、その平均値をした。
得られた容器の口元部をアルミシール蓋にてシールし、該容器の底部に1mmφの穴を開けて測定台3に載せ、真空ポンプ6を作動させる。リーク弁5の開度を調整し、5mmHg/5秒の速度で容器内部を減圧にし、口元シワが入った時の減圧度を真空計6で読み取った。なお、測定は、1ショット36個について行い、その平均値をした。
得られた容器に60℃に熱した麺を充填し、アルミ蓋を用いて容器の口元部をシールした後、−6℃の冷凍庫にて急冷した際の、容器のシワの発生状況を確認した(なお、測定は、1ショット36個について行った。)。その際の評価基準は、以下のとおり。
○:容器にシワ発生が認められない。
×:容器にシワ発生が認められる。
得られたポリスチレン系樹脂積層発泡シートを用いた容器への加熱成形時に、割れ(セルが破断される現象)、ナキ(局所的に発泡シートが引き延ばされる現象)または火膨れ(成形加熱時にポリスチレン系樹脂発泡シートとフィルムとの間に剥離する現象)が生じず、外観良好な成形が可能かどうかを目視で評価した(なお、測定は、1ショット36個について行った。)。その際の評価基準は、以下のとおり。
○:割れ、ナキおよび火膨れの発生が認められない。
×:割れ、ナキまたは火膨れの発生が認められる。
撹拌機を具備した反応器に,純水700kg,第三リン酸カルシウム1.05kg,ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム46gおよび塩化ナトリウム3.3kg入れ、撹拌し水懸濁液とした後,さらに脱気窒素置換した後、スチレン700kgにベンゾイルパーオキサイド1.33kg,1,1−ビス−t−ブチルパーオキシ−3,3,5−トリメチルシクロヘキサン0.7kgおよび、流動パラフィンをそれぞれ3.5kg、21kgおよび0kg溶解したものを反応器に加え、98℃に昇温してから4時間かけて重合した。次いで、120℃に昇温して2時間保持して、重合を完了させた。その後、冷却してその内容物を取り出し、脱水・乾燥して、ポリスチレン樹脂を得た。
製造例1〜3で得られたポリスチレン樹脂を用い、イソブタン85重量%/ノルマルブタン15重量%のブタンガスを発泡剤として用い、表1に示した製造条件(発泡剤の圧入量、シートの引取速度およびシートの非発泡フィルムを積層しない面への30℃の冷却風量)下で、幅1050mmの押出発泡シートを作成した。なお、得られたポリスチレン系樹脂発泡シートの、目付量、残存発泡剤量および非発泡フィルムを積層しない面(非ラミ面)側の表層部(100μm以内)の密度は、表1に示すとおりであり、その独立気泡率は全て90%以上であった。
得られた結果を表1にまとめた。
製造条件を表2に示すように変更した以外は、実施例と同様の方法にて積層発泡シートを作成し、さらに、容器の成形に関しても実施例と同様の方法にて実施して、得られた積層発泡シートおよび容器に関して評価を行った。得られた結果を、表2にまとめた。
2 容器
3 測定台
4 真空計
5 リーク弁
6 真空ポンプ
Claims (4)
- 目付量が300g/m2以上、残存発泡剤量が2.3〜3.0重量%および、フィルムを積層しない面の表面から厚み100μmの表層部の密度が0.35〜0.5g/cm3であるポリスチレン系樹脂発泡シートに、目付量が160〜210g/m2であるポリスチレン系樹脂非発泡フィルムを積層してなる、厚みが1.5〜2.2mmであるポリスチレン系樹脂積層発泡シート。
- ポリスチレン系樹脂発泡シートが、低分子量飽和炭化水素混合物および/または脂肪酸エステルを0.5重量部以上、5.0重量部未満含有する、請求項1記載のポリスチレン系樹脂積層発泡シート。
- 請求項1または2に記載のポリスチレン系樹脂積層発泡シートを成形して得られる容器であって、底部/全体の重量比が0.10〜0.13、シール容器耐圧が675mmHg以下および天地圧縮強度が9kgf以上である容器。
- 絞り比が0.8以上である、請求項3に記載の容器。
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