JP2005306964A

JP2005306964A - 液状燃料用乳化分散剤

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Publication number: JP2005306964A
Application number: JP2004124130A
Authority: JP
Inventors: Tetsuo Kobayashi; 哲夫小林; Etsuo Tohori; 悦雄戸堀
Original assignee: Lion Corp
Current assignee: Lion Corp
Priority date: 2004-04-20
Filing date: 2004-04-20
Publication date: 2005-11-04

Abstract

【課題】廃棄プラスチックを燃料として有効利用するために、該廃棄プラスチックを比較的単純な製造プロセスで液状燃料化し得る、廃棄プラスチックを含有した液状燃料用乳化分散剤を提供する。
【解決手段】廃棄プラスチックと燃料油の溶融混合物及び水とを乳化分散させて得られる液状燃料用乳化分散剤であって、該乳化分散剤が（Ａ）アニオン界面活性剤と、（Ｂ）ＨＬＢ５〜１８のノニオン界面活性剤との混合物からなり、かつ、上記（Ａ）／（Ｂ）が質量比で１／２０〜２０／１であることを特徴とする液状燃料用乳化分散剤。
【選択図】なし

Description

本発明は、液状燃料用乳化分散剤に関し、更に詳しくは、廃棄プラスチックと重油などの燃料油の溶融混合物及び水を乳化分散させて得られる液状燃料を製造するための乳化分散剤に関する。

近年、エネルギー源として重要な石油は、高騰すると共に資源としての枯渇が懸念され始めている。また、石油製品であるプラスチックの家庭並びに産業から排出される廃棄プラスチックの廃棄量は、年々増加の一途をたどり処理法が問題となっている。

一方でプラスチックは、発熱量が高く、その程度は、石油系燃料に匹敵することから、燃料への応用が期待されている。これまでに、廃棄プラスチックを軽油や重油などの燃料油に融解させ燃料化させる試みもなされているが、高融点のプラスチックを燃料油に溶融させると粘度が高まり、ハンドリング性や燃焼性の面から改善が望まれていた。

廃棄プラスチックを処理する技術としては、例えば、樹脂廃材を微粉砕して１００〜４００μｍの微粒子にして廃油等の補助液体燃料に混合してスラリー燃料として、このスラリー燃料を燃焼させる樹脂廃材の処理方法（例えば、特許文献１参照）が知られている。
しかしながら、この技術は、乳化剤を使用せず、機械的せん断力のみでスラリーを製造しているため安定したスラリー燃料にはならず、燃料の貯蔵や運搬が不可能であり、燃料製造設備と燃焼設備を直結させ、連続的に使用しなければならず、設備上の制約を伴い、スラリー燃料の汎用化という点で課題がある。

また、廃プラスチックの粗砕物と界面活性剤を含んだ水、燃料油とを混合して湿式粉砕機で微粒子にしてスラリー燃料とする廃プラスチックの処理方法（例えば、特許文献２参照）が知られている。しかしながら、この技術は、使用している界面活性剤がノニオン界面活性剤を単独使用しているため、このスラリー燃料は十分な安定化には至らず、上記と同様に燃料製造設備と燃焼設備を直結させ、連続的に使用しなければならない点に課題があるものである。
特開平１１−１４０４６９号公報（特許請求の範囲、実施例等）特開平６−３３０８０号公報（特許請求の範囲、実施例等）

本発明は、上記従来技術の課題及び現状等に鑑み、これを解消しようとするものであり、廃棄プラスチックを燃料として有効利用するために、該廃棄プラスチックを比較的単純な製造プロセスで液状燃料化し得る、廃棄プラスチックを含有した液状燃料用乳化分散剤を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記従来の課題等を解決するために、鋭意検討した結果、廃棄プラスチックと燃料油の溶融混合物及び水を乳化分散させて得られる液状燃料用乳化分散剤であって、該乳化分散剤を特定の界面活性剤との混合物から構成し、かつ、用いる界面活性剤の質量比を特定の範囲とすることにより、上記目的の液状燃料用乳化分散剤が得られることを見い出し、本発明を完成するに至ったのである。

すなわち、本発明は、次の（１）及び（２）に存する。
（１）廃棄プラスチックと燃料油の溶融混合物及び水を乳化分散させて得られる液状燃料用乳化分散剤であって、該乳化分散剤が（Ａ）アニオン界面活性剤と、（Ｂ）ＨＬＢ５〜１８のノニオン界面活性剤との混合物からなり、かつ、上記（Ａ）／（Ｂ）が質量比で１／２０〜２０／１であることを特徴とする液状燃料用乳化分散剤。
（２）アニオン界面活性剤が高級アルコール硫酸エステル（塩）、及びアルキルベンゼンスルホン酸（塩）から選ばれる少なくとも一つであり、ノニオン界面活性剤が高級アルコールのアルキレンオキシド付加体、高級脂肪酸のアルキレンオキシド付加体、及び高級脂肪酸とアルコールのアルキレンオキシド付加体とのエステル体から選ばれる少なくとも一つである上記（１）記載の液状燃料用乳化分散剤。

本発明の液状燃料用乳化分散剤を使用することにより、廃棄プラスチックを含有した燃料油と水を複雑な設備を必要とせず、微細なエマルジョンにすることができる。このため、低粘度で流動性の良好な、かつ、経日安定性の良好な液状燃料を供給でき、また、液状燃料の輸送や貯蔵が可能となるので、液状燃料の製造設備と燃焼設備を直結させる必要もなく新たな設備を必要とせず、しかも、現行の燃焼設備をそのまま使用できることから総合的な経済性を確保できる利点を持つ。

以下に、本発明の実施形態を詳しく説明する。
本発明の液状燃料用乳化分散剤は、廃棄プラスチックと燃料油の溶融混合物及び水を乳化分散させて得られる液状燃料用乳化分散剤であって、該乳化分散剤が（Ａ）アニオン界面活性剤と、（Ｂ）ＨＬＢ５〜１８のノニオン界面活性剤との混合物からなり、かつ、上記（Ａ）／（Ｂ）が質量比で１／２０〜２０／１であることを特徴とするものである。

本発明において使用する（Ａ）成分のアニオン界面活性剤としては、例えば、高級アルコール硫酸エステル（塩）、アルキルベンゼンスルホン酸（塩）等の硫酸エステル、スルホン酸を親水基とするものが良好であり、特に、高級アルコール硫酸エステル（塩）が好ましい。ここで、本発明において規定する「（塩）」とは、酸そのもの、又は、その塩を表わす。
高級アルコール硫酸エステル（塩）としては、好ましくは、更なる乳化分散力の点、経日安定性の点で、炭素数８〜２０のもの、更に好ましくは、１０〜１４の直鎖、若しくは分岐鎖１級アルコール又は直鎖若しくは分岐２級アルコールを硫酸化して得られるものが挙げられる。

アルキルベンゼンスルホン酸（塩）は、アルキルベンゼンをスルホン化して得られるものであり、アルキル基の炭素数が８〜２０のものであればいずれも用いることができ、更なる乳化分散力の点、経日安定性の点で、炭素数１０〜１４のものが好ましい。
アニオン界面活性剤における塩としての対イオンとしては、ナトリウム、カリウム等のアルカリ金属、マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属、アンモニウム、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン等のアミン等が挙げられ、いずれのものでもでもよいが、好ましくは、ナトリウム、カリウム等のアルカリ金属がよい。
これらのアニオン界面活性剤は、各単独で又は２種以上混合して用いることができる。

本発明において使用する（Ｂ）成分のＨＬＢ５〜１８のノニオン界面活性剤としては、例えば、高級アルコール、ないし高級脂肪酸のアルキレンオキシド付加体、高級脂肪酸とアルコールとのアルキレンオキシド付加体のエステル体、アルカノールアミドのアルキレンオキシド付加体、ソルビタンエステルのアルキレンオキシド付加体、高級脂肪酸グリセリドのアルキレンオキシド付加体等のアルキレンオキシド付加型ノニオン界面活性剤から選ばれる少なくとも１種（各単独又は２種類以上混合物）が挙げられる。
ここで、本発明において、「アルキレンオキシド」とは、エチレンオキシド、プロピレンオキシド、ブチレンオキシドの単独、若しくは混合を意味し、混合の場合、ブロック、ランダムの付加形式を問わないが、ＨＬＢが５〜１８であることが必要であり、好ましくは８〜１５であることが望ましい。ここで、本発明において、「ＨＬＢ」は、Griffinの計算式により算出される値を適用する。
本発明において、用いるノニオン界面活性剤のＨＬＢが５未満、あるいは、ＨＬＢが１８を越えると、乳化分散力の点で劣ることとなり、好ましくない。

好ましいノニオン界面活性剤としては、更なる乳化分散力の点、経日安定性の点から高級アルコール、ないし高級脂肪酸のアルキレンオキシド付加体、高級脂肪酸とアルコールとのアルキレンオキシド付加体のエステル体が挙げられ、特に好ましくは、高級アルコールのアルキレンオキシド付加体である。

本発明において、上記アニオン界面活性剤（Ａ）とノニオン界面活性剤（Ｂ）の質量比（Ａ）／（Ｂ）は、１／２０〜２０／１であることが必要であり、好ましくは、１／５〜５／１であることが望ましい。
この質量比が１／２０未満では、安定性の面で劣ることとなり、また、質量比が２０／１を越えると、エマルジョン微細化の面で劣ることとなり、好ましくない。

また、アニオン界面活性剤（Ａ）とノニオン界面活性剤（ｂ）の合計使用量は、液状燃料全体に対する割合で、好ましくは、０．１〜２０質量％（以下、質量％を単に「％」と略記する。）、更に好ましくは、０．５〜１０％とすることが望ましい。
この界面活性剤の合計量が０．１％未満では、液状燃料の乳化分散が十分ではなく、また、２０％を越える場合は、気泡が多くなり、また、経済性も低くなる場合があり、好ましくない。

本発明に使用する燃料油としては、例えば、鉱物性油、植物性油、動物性油などが挙げられる。
鉱物性油としては、例えば、軽油、灯油、重油、ガソリン、ナフサなどの他、機械油、潤滑油、切削油などが含まれる。植物性油としては、例えば、ナタネ油、大豆油、米ぬか油、綿実油、トウモロコシ油、パーム油、ヒマワリ油などが挙げられる。動物性油としては、牛、豚、羊、鶏、魚等の動物性油脂が含まれる。
これらは、混合物でもよく、それらを含む廃油であってもよい。廃油の場合は、資源再利用の点でも好ましい。

本発明で使用する廃棄プラスチックとは、家庭、産業から排出される廃棄プラスチックであり、例えば、オレフィン系樹脂（ポリエチレン、ポリプロピレン）、ポリエチレンテレフタレート、エチレン-酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸エステル共重合体等、ポリカーボネート、ポリエステル、ポリアミド、ポリビニルアルコール、ポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニル、アクリル系樹脂（ポリ（メタ）アクリル酸、ポリ（メタ）アクリル酸エステル等）、スチレン系樹脂（ポリスチレン、スチレンーアクリロニトリル共重合体、スチレンーアクリロニトリルーブタジエン共重合体）、ポリアクリロニトリル、セルロース系樹脂（セルロースアセテート等）などの熱可塑性樹脂や尿素樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル、ポリウレタンなどの熱硬化性樹脂及びこれらの混合物が挙げられる。

好ましくは、熱可塑性樹脂である。特に、オレフィン系樹脂が好ましい。これら廃棄プラスチックには、天然ゴム、合成ゴム（ジエン系ゴム、オレフィン系ゴム、ウレタンゴム等）などのゴム類や無機物質可塑剤、安定剤、充填剤等の添加物を含むものでもよく、廃棄プラスチック中のプラスチックの含有量としては７０％以上であればよい。
プラスチックの形態は、粉砕したものが取り扱い上好ましく、特に、平均粒径２０ｍｍ以下程度に粉砕されたものがよい。

本発明において、廃プラスチックと燃料油の質量比は、５〜５０：９５〜５０が好ましく、より好ましくは、１０〜３０：９０〜７０であることが望ましい。
この廃プラスチックスの質量比が５未満では、廃プラスチック活用の面から好ましくなく、また、質量比が５０を越えると、粘度が高くなりすぎ、好ましくない。
また、廃プラスチックと燃料油合計と水との割合は、１：９〜９：１が好ましく、より好ましくは、３：７〜７：３である。

本発明において、得られる乳化分散剤は、防錆剤、抗菌剤、キレート剤、減粘剤等と共に使用してもよいものである。
防錆剤としては、例えば、芳香族モノアミン、ピリジンなどのアミン化合物、その他、安息香酸ナトリウムやメルカプトベンゾチアゾール、ベンゾトリアゾールなどが挙げられる。抗菌剤としては、例えば、銀、亜鉛、銅、ニッケルなどの金属塩、有機窒素系、有機窒素硫黄系、有機ブロム系、有機硫黄系などが挙げられる。キレート剤としては、例えば、リン酸水素２ナトリウムなどのリン系、エチレンジアミン４酢酸４ナトリウム、クエン酸３ナトリウムなどのカルボン酸系などが挙げられる。
また、減粘剤としては、例えば、グリコールモノエーテル類、グリコールジエーテル類、フェニルグリコールエーテル類、ベンジルグリコール類などが挙げられるが、これらに限られるものではない。

本発明の乳化分散剤を用いて液状燃料を製造する方法としては、例えば、廃棄プラスチックをその融点以上の温度にて燃料油に溶融させた後に、水と本発明の乳化分散剤とを混合し、分散乳化させる方法が挙げられる。この際、廃棄プラスチックを溶融させた燃料油は、高温の液状状態で使用してもよく、また、室温まで冷却して固体、または、半固体の状態で使用してもよい。

この液状燃料の製造方式としては、連続プロセスとバッチプロセスがある。連続プロセスで調製する場合は、まず、耐熱耐圧攪拌槽に燃料油、廃プラスチックを混合して廃プラスチックの融点以上の温度で溶融混合し、次いで、廃プラスチックと燃料油の混合物を冷却するが、その冷却温度は十分な流動性を保持する温度以上であるのがよい。
一方で水と乳化分散剤を混合して５〜１００℃、好ましくは、３０〜９０℃で保温しておく。これら２つをラインミキサー等を使用して連続的に高速攪拌下でせん断力をかけ、常温〜２００℃で乳化分散させる。必要であれば前記混合液をリサイクルさせ、せん断力を十分にかける。あるいは混合液を二段乳化としてホモミキサー等にかけることも効果がある。この際の乳化分散剤の添加は一括でもよく分割添加でもよい。

バッチプロセスで調製する場合には、耐圧耐熱攪拌槽に廃棄プラスチックと燃料油の溶融混合物と水と乳化分散剤を一括または別々に仕込み、必要に応じて加温下（例えば、３０〜２００℃）、高せん断攪拌機で乳化分散させる。高せん断攪拌機には、通常のモーター付き攪拌翼、ホモジナイザー、ホモミキサー、ブレンダー等を用いる。この際、廃棄プラスチックと燃料油の溶融混合物を常温にまで下げ、固体、半固体状とした後、このものに水、乳化分散剤を加え、乳化分散させてもよい。

本発明では、廃棄プラスチックと燃料油を廃棄プラスチックの融点温度以上の温度で加温して溶融させた混合物を用いるが、このようにすることによって、液状燃料中の廃棄プラスチックの平均粒経は１００μｍ以下、好ましくは５０μｍ以下、更に好ましくは３０μｍ以下〔レーザー回折式粒子径測定装置（HORIBA LA-920）を使用して測定可能〕となり、従って、水と乳化分散させるのに良好な状態となるため、液状燃料の経日安定性も良好となる。

このように構成される本発明の液状燃料用乳化分散剤を用いることにより、廃棄プラスチックを含有した燃料油と水を複雑な設備を必要とせず、微細なエマルジョンにすることができることとなる。これにより、低粘度で流動性の良好な、かつ、経日安定性の良好な液状燃料を供給でき、また、液状燃料の輸送や貯蔵が可能となるので、液状燃料の製造設備と燃焼設備を直結させる必要もなく新たな設備を必要とせず、しかも、現行の燃焼設備をそのまま使用できることから総合的な経済性を確保できる利点を有するものとなる。

次に、実施例及び比較例を挙げて本発明を更に具体的に説明するが、本発明は下記実施例によって限定されるものではない。

〔実施例１〜１１及び比較例１〜４〕
下記各製法により、各乳化分散剤を用いた各液状燃料を得た。実施例１〜４及び比較例１は、連続プロセスであり、その他はバッチプロセスにより製造した。なお、以下において、ポリオキシエチレンを「ＰＯＥ」、オキシエチレンを「ＥＯ」と略称する。
（実施例１）
耐圧耐熱性２０Ｌ容攪拌槽にＡ重油１５ｋｇと粉砕した廃棄プラスチック（ポリプロピレン）５ｋｇを仕込み、２００℃にまで昇温し、１時間保温し廃棄プラスチックを溶融させた。この廃棄プラスチック燃料油を約１３０℃にまで冷却し、ポンプにより３０ｋｇ／ｈｒの速度でラインミキサーへ送液した。
一方で、５０Ｌ容サービスタンクに精製水１７．２ｋｇ、炭素数１２〜１６のアルキル硫酸エステルナトリウム、２．３３ｋｇ、ＰＯＥ（ＥＯ付加モル数：７）トリデシルエーテル（ＨＬＢ＝１２．２）０．４７ｋｇを仕込み混合後、８０℃に保温し、この混合液をポンプにより３０ｋｇ／ｈｒの送液速度でラインミキサーに送液し、回転数３０００ｒｐｍで廃プラスチック燃料油と乳化分散剤溶液を混合乳化した。ラインミキサーにより乳化分散した粗乳化分散液をポンプでホモミキサーを備えた５０Ｌ容混合槽に送液し、攪拌速度５０００ｒｐｍ、５０℃の条件下で３０分乳化分散して液状燃料を得た。

（実施例２）
５０Ｌ容サービスタンクに精製水１７．２ｋｇ、炭素数１２〜１６のアルキル硫酸エステルナトリウム０．４７ｋｇ、ＰＯＥ（ＥＯ付加モル数：７）トリデシルエーテル（ＨＬＢ＝１２．２）２．３３ｋｇを仕込み混合後、８０℃に保温した以外は、上記実施例１と同条件で液状燃料を得た。

（実施例３）
５０Ｌ容サービスタンクに精製水１７．２ｋｇ、炭素数１６〜１８のアルキル硫酸エステルナトリウム、２．３３ｋｇ、ＰＯＥ（ＥＯ付加モル数：２０）デシルエーテル（ＨＬＢ＝１６．３）０．４７ｋｇを仕込み混合後、８０℃に保温した以外は、上記実施例１と同条件で液状燃料を得た。

（実施例４）
５０Ｌ容サービスタンクに精製水１７．２ｋｇ、炭素数１０〜１４のアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム２．３３ｋｇ、ＰＯＥ（ＥＯ付加モル数：２０）デシルエーテル（ＨＬＢ＝１６．３）０．４７ｋｇを仕込み混合後、８０℃に保温した以外は、上記実施例１と同条件で液状燃料を得た。

（実施例５）
高速ホモミキサー〔ＴＫオート・ホモミキサー；特殊機化工業（株）製〕と温度調節装置を備えたステンレス製１Ｌ容攪拌槽(耐圧耐熱性)に精製水７４．４ｇ、ノニオン系界面活性剤として、ＰＯＥ（ＥＯ付加モル数：７）トリデシルエーテル（ＨＬＢ＝１２．２）１１．２ｇ、アニオン系界面活性剤として炭素数１２〜１６のアルキル硫酸エステルナトリウム２．８ｇを仕込み、１０００ｒｐｍの攪拌条件下、４０℃で１０分水と乳化分散剤を混合した。この混合液に粉砕した廃棄プラスチック（ポリプロピレン）２７．９ｇとＡ重油８３．７ｇを溶融混合させ、冷却固化させて、スパーテルで掻き取れるレベルの比較的柔らかな状態となった廃プラスチック燃料油１１１．６ｇを加え、全量２００ｇを仕込んだ後に、ホモミキサーの回転数を４０００ｒｐｍにまで上げ、１０分乳化を行って、液状燃料を得た。

（実施例６）
アニオン界面活性剤として、炭素数１２〜１６のアルキル硫酸エステルナトリウム１１．２ｇ、ノニオン界面活性剤として、ＰＯＥ（ＥＯ付加モル数：７）トリデシルエーテル（ＨＬＢ＝１２．２）２．８ｇとした以外は、上記実施例５と同条件で液状燃料を得た。

（実施例７）
アニオン界面活性剤として、炭素数１０〜１４のアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム２．８ｇ、ノニオン界面活性剤として、ＰＯＥ（ＥＯ付加モル数：２０）デシルエーテル（ＨＬＢ＝１６．３）１１．２ｇとした以外は、上記実施例５と同条件で液状燃料を得た。

（実施例８）
乳化分散温度を８０℃にした以外は、上記実施例６と同条件で液状燃料を得た。

（実施例９）
アニオン界面活性剤として、炭素数１２〜１６のアルキル硫酸エステルナトリウム１．２ｇ、ノニオン界面活性剤としてＰＯＥ（ＥＯ付加モル数：１０）トリデシルエーテル（ＨＬＢ＝１３．８）４．８ｇ、精製水７７．６と廃棄プラスチック２９．１ｇをＡ重油８７．３ｇに溶融させた燃料油を用い、乳化分散温度を６０℃とした以外は上記実施例５と同条件で液状燃料を得た。

（実施例１０）
ノニオン系界面活性剤として、ラウリン酸ＰＯＥ（ＥＯ付加モル数：９）メチルエーテル１１．２ｇとした以外は、上記実施例５と同条件で液状燃料を得た。

（実施例１１）
アニオン系界面活性剤として、炭素数１２〜１６のアルキル硫酸エステルナトリウム１１．２ｇ）、ノニオン系界面活性剤として、ラウリン酸ＰＯＥ（ＥＯ付加モル数：９）メチルエーテル２．８ｇとした以外は、上記実施例５と同条件で液状燃料を得た。

（比較例１）
使用した乳化分散剤をＰＯＥ（ＥＯ付加モル数：７）トリデシルエーテル（ＨＬＢ＝１２．２）２．８ｋｇを用い、アニオン界面活性剤を用いなかった以外は、上記実施例１と同条件で液状燃料を得た。

（比較例２）
使用した乳化分散剤をＰＯＥ（ＥＯ付加モル数：７）トリデシルエーテル（ＨＬＢ＝１２．２）１４ｇを用い、アニオン界面活性剤を用いなかった以外は、上記実施例５と同条件で液状燃料を得た。

（比較例３）
使用した乳化分散剤を炭素数１２〜１６のアルキル硫酸エステルナトリウム１４ｇを用い、ノニオン界面活性剤を用いなかった以外は、上記実施例５と同条件で液状燃料を得た。

（比較例４）
使用した乳化分散剤を炭素数１２〜１６のＰＯＥ（ＥＯ付加モル数：３）アルキルエーテル硫酸エステルナトリウム１４ｇを用い、ノニオン界面活性剤を用いなかった以外は、上記実施例５と同条件で液状燃料を得た。

上記で得られた実施例１〜１１及び比較例１〜４の液状燃料について、下記方法により、エマルジョン粘度、経日安定性を測定、評価した。
これらの結果を下記表１に示す。

（粘度の測定方法）
調製したエマルジョンの粘度は、Ｂ型粘度計（ブルックフィールド社製、Ｎｏ．３ロータ、回転数６０ｒｐｍ、指示値が安定した時点で測定、測定温度３５℃）で粘度を測定した。

（経日安定性の評価方法）
製造した液状燃料を１００ｍＬ容スクリューバイアル瓶に移し、室温（２５℃）に静置後、２層に分離して下層に水が分離する迄の日数により経日安定性を評価した。

上記表１の結果から明らかなように、本発明範囲となる乳化分散剤を用いた液状燃料となる実施例１〜１１は、本発明範囲外となる比較例１〜４に較べて、廃棄プラスチックを含有した燃料油と水を複雑な設備を必要とせず、微細なエマルジョンにすることができるので、低粘度で流動性の良好で、経日安定性の良好な液状燃料となることが判明した。

Claims

廃棄プラスチックと燃料油の溶融混合物及び水を乳化分散させて得られる液状燃料用乳化分散剤であって、該乳化分散剤が（Ａ）アニオン界面活性剤と、（Ｂ）ＨＬＢ５〜１８のノニオン界面活性剤との混合物からなり、かつ、上記（Ａ）／（Ｂ）が質量比で１／２０〜２０／１であることを特徴とする液状燃料用乳化分散剤。
アニオン界面活性剤が高級アルコール硫酸エステル（塩）、及びアルキルベンゼンスルホン酸（塩）から選ばれる少なくとも一つであり、ノニオン界面活性剤が高級アルコールのアルキレンオキシド付加体、高級脂肪酸のアルキレンオキシド付加体、及び高級脂肪酸とアルコールのアルキレンオキシド付加体とのエステル体から選ばれる少なくとも一つである請求項１記載の液状燃料用乳化分散剤。