JP2005301808A - 部品供給システム、部品供給方法、部品供給プログラム及びその部品供給プログラムを記録した記録媒体 - Google Patents

Abstract

【課題】 ライン作業者が本来の生産作業以外の余分な追加作業を行う必要がなく、生産の進度に合わせタイムリーかつ的確に各作業ステーションへ部品を供給する。
【解決手段】 入力部２からの与件データ及び部品情報書込み部５からの供給部品情報を記憶部３に一旦格納する。何らかの原因により各作業ステーションに供給した部品が返却された場合は、返却部品情報収集部９を介して部品情報記憶部６から返却部品情報を入力し、記憶部３に格納されている供給部品情報と不良部品発生情報とを修正する。各作業ステーションで供給された部品が不良部品であった場合は、不良情報書込み部７を介して部品情報記憶部６に不良部品数を書き込む。また、部品箱が空になった場合には、使用部品情報収集部８を介して部品情報記憶部６から使用部品情報を入力する。使用部品情報が入力されると、演算部１は記憶部３に記憶されている情報を基に部品供給指示を作成する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、各種生産工場内の生産ラインに設置されている作業ステーションに対して、使用する部品を効率良くかつタイムリーに供給することのできる部品供給システム、部品供給方法、部品供給プログラム及びその部品供給プログラムを記録した記録媒体に関する。

今日のように消費者のニーズが多様化し、またそのニーズが頻繁に変化する状況では、変化するニーズに合わせて売れる製品を売れる量だけ生産することが必要となっている。このためには、生産ラインの各作業ステーションにも生産ライン側の部品在庫が過剰にならないように、生産の進度に合わせタイムリーかつ的確に使用する部品を供給することが必須条件となる。

従来の部品供給方法としては、予め当日の生産計画を作成し、これに従って時間通りに部品を供給する「ＰＵＳＨ型」の部品供給方式があるが、この方式では生産が予定より遅れたり、生産ラインが停止した場合でも予定通りに部品が供給されるため、部品供給が過剰になり、生産ラインに部品を置くスペースが無くなってしまう。逆に生産が予定より進んだ場合は、部品供給が間に合わず生産ラインの部品が不足して生産が停止することになる。

また、近年では、生産ラインで使用した部品量に合わせて供給する「かんばん方式」も採用されている。この「かんばん方式」では、部品に関する情報を記入した「かんばん」を部品箱に取り付け、部品とともに移動させる。ライン作業者は、運ばれてきた部品箱から部品を取り出し、製品に組み付ける。部品箱内の部品を全て使用し、部品箱が空になると、ライン作業者は、空の部品箱を空部品箱置き場に移動する。運搬作業者は、一定時間毎に生産ラインの作業ステーションを巡回し、空部品置き場に置いてある空になっている部品箱の「かんばん」を回収し、回収した「かんばん」と同じ部品を次回の巡回時に作業ステーションへ運搬、供給する。しかし、「かんばん方式」では、運搬作業者が、部品箱が空になったことを認識するのが巡回時になるため、巡回直後に部品箱が空になった場合を考慮すると、運搬作業者が部品箱が空になったことを認識するまでに巡回1回分の時間が経過し、運搬作業者が部品を供給するまでに更に巡回1回分の時間が経過するため、合計で巡回２回分の時間で使用するだけの部品在庫を作業ステーションに持っておかないと部品切れになる可能性がある。

そこで、作業ステーションの在庫を削減するため、「かんばん」ではなく押しボタンや、バーコード等を読み込むことにより、部品箱が空になったことをその時点で運搬作業者へ連絡する部品供給システムが開示されている（例えば、特許文献１参照）。
特開平６−１９９４０８号公報

しかしながら、上記特許文献１に記載の技術では、部品箱が空になったことを連絡するための部品出庫要求を、ライン作業者の操作に依存しているため、ライン作業者に余分な作業が発生し作業効率が低下する。また、ライン作業者が部品出庫要求手段を操作し忘れると部品が供給されず、部品切れが発生しラインが停止してしまう。また、間違えて操作を行うと、本来は部品を供給すべきでない時に部品が供給されてしまうといった種々の問題があった。

本発明は係る問題点を解決すべく創案されたもので、その目的は、ライン作業者が本来の生産作業以外の余分な追加作業を行う必要がなく、ライン側の部品在庫が過剰にならないように、生産の進度に合わせタイムリーかつ的確に各作業ステーションへ部品を供給することのできる部品供給システム及び部品供給方法を提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明に係わる部品供給システムは、生産ラインを構成する各作業ステーションへの部品供給を指示する部品供給システムであって、生産計画情報と製品の構成部品情報と各作業ステーションで使用する部品に関する情報とを与件データとして入力する入力部と、前記各作業ステーションへ供給した部品に関する情報である供給部品情報を記憶する部品情報記憶部と、前記部品情報記憶部へ供給部品情報を書込む部品情報書込み部と、前記各作業ステーションで使用した部品情報を収集する使用部品情報収集部と、前記各作業ステーションから返却された部品情報を収集する返却部品情報収集部と、前記与件データと前記収集された使用部品情報及び返却部品情報によって修正された前記供給部品情報とから部品供給指示を作成する演算部と、を備えたことを特徴としている。この場合、前記部品情報記憶部は例えばＲＦＩＤタグであって、部品箱に取り付けられている。また、前記使用部品情報収集部はＲＦＩＤリーダであって、空部品箱置き場に設けられている。

このような特徴を有する本発明によれば、入力部から入力された与件データ、及び部品情報書込み部から入力された供給部品情報を例えば磁気ディスク等の記憶部に一旦格納しておく。そして、何らかの原因により各作業ステーションに供給した部品が返却された場合は、運搬作業者がＲＦＩＤリーダである返却部品情報収集部を介してＲＦＩＤタグである部品情報記憶部から返却部品情報を入力する。これにより、この入力情報に基づき、記憶部に格納されている供給部品情報と不良部品発生情報とが修正される。各作業ステーションで供給された部品が不良部品であった場合は、各ライン作業者が各作業ステーションに設置された不良情報書込み部を介してＲＦＩＤタグである部品情報記憶部に不良部品数を書き込む。また、部品を使用して部品箱が空になった場合には、各ライン作業者が各作業ステーションに設置されたＲＦＩＤリーダである使用部品情報収集部を介してＲＦＩＤタグである部品情報記憶部から使用部品情報を入力する。これらの入力情報に基づき、演算部は記憶部に記憶されている情報を基に部品供給指示を作成する。

また、本発明の部品供給システムによれば、上記構成に加え、前記部品情報記憶部へ各作業ステーションで発生した不良部品情報を書き込む不良部品情報書込み部と、前記不良部品情報と予め設定された不良部品警告判定基準とから不良部品警告を発するか否かを判定する不良部品警告判定部と、前記不良部品警告を表示する不良部品警告表示部と、をさらに備えたことを特徴としている。

このような特徴を有する本発明によれば、各作業ステーションで供給された部品が不良部品であった場合は、各ライン作業者が各作業ステーションに設置された不良情報書込み部を介して部品情報記憶部に不良部品情報（不良部品数）を書き込む。不良部品警告判定部は、部品情報記憶部に記憶されている不良部品発生情報と予め設定されている不良部品警告判定基準とを比較し、不良部品警告判定基準を満足している場合は、不良部品警告表示部に不良部品警告を表示する。

本発明の部品供給方法は、生産ラインを構成する各作業ステーションへの部品供給を指示する方法であって、生産計画情報と製品の構成部品情報と各作業ステーションで使用する部品に関する情報とを与件データとして入力する工程と、前記各作業ステーションへ供給した部品に関する情報である供給部品情報を部品情報記憶部に書込む工程と、前記各作業ステーションで使用した部品情報を収集する工程と、前記各作業ステーションから返却された部品情報を収集する工程と、前記与件データと前記収集された使用部品情報及び返却部品情報によって修正された前記供給部品情報とから部品供給指示を作成する工程と、を備えたことを特徴としている。

このような特徴を有する本発明によれば、生産計画情報と製品の構成部品情報と各作業ステーションで使用する部品に関する情報とを与件データとして入力し、各作業ステーションへ供給した部品に関する情報である供給部品情報を部品情報記憶部に入力する。そして、何らかの原因により各作業ステーションに供給した部品が返却された場合は、運搬作業者が部品情報記憶部から返却部品情報を入力する。これにより、この入力情報に基づき、供給部品情報と返却部品情報とが修正される。各作業ステーションで供給された部品が不良部品であった場合は、各ライン作業者が部品情報記憶部に不良部品数を書き込む。また、部品を使用して部品箱が空になった場合には、各ライン作業者が部品情報記憶部から使用部品情報を入力する。そして、入力された与件データと修正された部品供給情報とから新たな部品供給指示を作成する。

また、本発明の部品供給方法は、上記構成に加え、前記各作業ステーションで発生した不良部品情報を前記部品情報記憶部へ書込む工程と、前記不良部品情報と予め設定された不良部品警告判定基準とから不良部品警告を発するか否かを判定する工程と、前記不良部品警告を表示する工程と、をさらに備えている。

このような特徴を有する本発明によれば、各作業ステーションで供給された部品が不良部品であった場合は、部品情報記憶部に不良部品情報（不良部品数）が書き込まれる。そして、部品情報記憶部に記憶されている不良部品発生情報と予め設定されている不良部品警告判定基準とを比較し、不良部品警告判定基準を満足している場合は、不良部品警告表示部に不良部品警告を表示する。

また、上記部品供給方法は、各工程を実施するためのプログラムとして実現することができる。すなわち、本発明の部品供給方法プログラムは、生産ラインを構成する各作業ステーションへの部品供給を指示するためのコンピュータ読み取り可能な部品供給プログラムであって、生産計画情報と製品の構成部品情報と各作業ステーションで使用する部品に関する情報とを与件データとして入力するステップと、前記各作業ステーションへ供給した部品に関する情報である供給部品情報を部品情報記憶部に書込むステップと、前記各作業ステーションで使用した部品情報を収集するステップと、前記各作業ステーションから返却された部品情報を収集するステップと、前記与件データと前記収集された使用部品情報及び返却部品情報によって修正された前記供給部品情報とから部品供給指示を作成するステップと、を備えたことを特徴としている。

また、本発明の部品供給プログラムは、上記構成に加え、前記各作業ステーションで発生した不良部品情報を前記部品情報記憶部へ書込むステップと、前記不良部品情報と予め設定された不良部品警告判定基準とから不良部品警告を発するか否かを判定するステップと、前記不良部品警告を表示するステップと、をさらに備えている。

なお、上記構成の部品供給プログラムは、コンピュータ読み取り可能な記録媒体に記録して提供することができる。ここで、記録媒体の主なものとしては、マスクＲＯＭ，フラッシュＲＯＭといった半導体記憶素子、ハードディスク、フレキシブルディスク、ＭＯディスク、ＣＤＲＯＭ，ＤＶＤＲＯＭ，光磁気ディスク、ＩＣカード、磁気テープ等を挙げることができ、プログラムを記録することが可能であれば他の記録媒体であってもよい。また、プログラムそのものを通信により伝送して記録媒体に記録することも可能である。

上記構成の本発明によれば、ライン作業者に本来の生産作業の一部である、空部品箱を移動することだけで、部品の消費進度に同期した部品供給要求をリアルタイムで出すことができるため、生産効率を落とすことなく、かつライン側の部品在庫が過剰にならないように生産進度に合わせタイムリーかつ的確に各作業ステーションへ使用する部品を供給することができる。

以下、本発明の実施の形態について、図面を参照して説明する。

図１は、本実施形態の部品供給システムの構成を示すブロック図である。

本実施形態の部品供給システムは、演算部１、入力部２、記憶部（例えば、磁気ディスク等）３、部品供給指示部４、部品情報書込み部（ＲＦＩＤライタ）５、部品箱等に取り付けられた部品情報記憶部（ＲＦＩＤタグ）６、各作業ステーションＡ、Ｂ、Ｃに設置された不良部品情報書込み部（ＲＦＩＤライタ）７、空部品箱置き場に取り付けられた使用部品情報収集部（ＲＦＩＤリーダ）８、返却部品情報収集部（例えば、ＲＦＩＤリーダ付きハンディターミナル）９、不良部品警告判定部１０、及び不良部品警告表示部１１により構成されている。

上記構成の部品供給システムによれば、まず、入力部２から入力された生産計画、製品を生産するために必要となる構成部品と構成部品のうち各作業ステーションＡ、Ｂ、Ｃで使用する部品等の与件データ、不良部品がどれだけの期間にどれだけ発生したら不良部品警告を発するかの判定基準、部品情報書込み部５から入力された供給部品情報（供給した部品とその数量）を記憶部３に一旦格納しておく。そして、何らかの原因（例えば、（１）部品不良、（２）生産計画数に対して部品入数の関係から出る端数、（３）急な生産計画変更に伴って発生する残数等）により各作業ステーションＡ、Ｂ、Ｃに供給した部品が返却された場合は、運搬作業者が返却部品情報収集部９を介して部品情報記憶部６から返却部品情報（例えば、返却された部品とその数量と不良部品の数量）を入力し、その情報に基づき、システムが記憶部３に格納されている供給部品情報と不良部品発生情報を修正する。

不良部品警告判定部１０は、記憶部３に記憶されている不良部品発生情報と予め設定されている不良部品警告判定基準とを比較し、不良部品警告判定基準を満足している場合は、不良部品警告表示部１１に不良部品警告を表示する。各作業ステーションＡ、Ｂ、Ｃで供給された部品が不良部品であった場合は、各ライン作業者が各作業ステーションＡ、Ｂ、Ｃに設置された不良情報書込み部７を介して部品情報記憶部６に不良部品数を書き込む。

また、部品を使用して部品箱が空になった場合には、各ライン作業者が各作業ステーションＡ、Ｂ、Ｃに設置された使用部品情報収集部７を介して部品情報記憶部６から使用部品情報（例えば、使用した部品とその数量）を入力する。使用部品情報が入力されると、演算部１は記憶部３に記憶されている情報を基に部品供給指示を演算し、その結果を部品供給指示部４で表示し、部品情報書込み部５を介して部品情報記憶部６へ書き込む。

上記構成の部品供給システムにおいて、本実施例１では、不良部品情報書込み部７、不良部品警告判定部１０、及び不良部品警告表示部１１を使用しない場合について説明する。

図２は、本実施例１の部品供給システムが適用される生産工場のレイアウトの一例を示したものである。

製品は作業ステーションＡから投入され、作業ステーションＢ、作業ステーションＣを経て完成されるものとする。演算部１、入力部２、記憶部３は管理室Ｅに、部品供給指示部４、部品情報書込み部５、返却部品情報収集部９は部品倉庫Ｄに、使用部品情報収集部８Ａ、８Ｂ、８Ｃは各作業ステーションＡ、Ｂ、Ｃにそれぞれ設置されており、各々がＬＡＮで接続されている。各作業ステーションＡ、Ｂ、Ｃで使用される部品は、その部品に関する情報を書き込んだ部品情報記憶部６（ＲＦＩＤタグ）付きの部品箱に入れられて部品倉庫Ｄから供給され、各作業ステーションＡ、Ｂ、Ｃ横に設置されている部品箱置き場に置かれる。各作業者ステーションＡ、Ｂ、Ｃのライン作業者は、部品箱から部品を取り出して製品の組立に使用する。部品を使用し空になった部品箱は、ＲＦＩＤリーダである使用部品情報収集部８が取り付けられた各作業ステーションＡ、Ｂ、Ｃの空部品箱置き場に置かれ、運搬作業者によって部品倉庫Ｄへ回収される。

図３は上記レイアウトの生産工場に適用された本実施例１の部品供給システムによる部品供給の処理手順を示すフローチャートである。

まず、入力部２より予め製品毎の生産計画数、製品に使用される部品の構成、各作業ステーションで使用する部品を入力しておく（ステップＳ１）。

次に、生産計画を急きょ変更する場合は、入力部２より最新の生産計画を入力する（ステップＳ２、ステップＳ３）。

生産が開始され、例えば、作業ステーションＡのライン作業者が部品Ｘ−Ａを使用し、部品箱の部品が空になった場合、ライン作業者はその部品箱を、ＲＦＩＤリーダである使用部品情報収集部８が設けられている空部品箱置き場に移動する。これにより、使用部品情報収集部８が、部品箱に取り付けられたＲＦＩＤタグである部品情報記憶部６を読み取る（ステップＳ４）。

演算部３は、使用部品情報収集部８を介して部品情報記憶部６から読み込んだ作業ステーションの情報と部品情報とに対応する部品供給指示を、最新の生産計画及び供給部品情報から作成し（ステップＳ５）、部品供給指示部４を介して、部品供給を指示する（ステップＳ６）。このとき、記憶部３に格納されている生産計画情報及び供給部品情報が例えば図４に示した内容であったとし、使用部品情報収集部８を介して部品情報記憶部６から読み込んだ部品情報の供給先が作業ステーションＡ、部品情報が部品Ｘ−Ａだった場合には、モデルＸの生産計画数１０００に対して、作業ステーションＡには部品Ｘ−Ａを４５０個しか供給していないため、引き続き部品Ｘ−Ａを供給するように指示を行う。もしも部品Ｘ−Ａを１０００個供給済だった場合は、次に計画している製品モデルＹの部品Ｙ−Ａの供給指示を行う。

運搬作業者は、図５に示すように、部品供給指示に基づき部品の準備を行い、部品情報書込み部５を使用して、部品箱に取り付けられたＲＦＩＤタグである部品情報記憶部６に部品情報（すなわち、供給先：作業ステーションＡ、部品：Ｘ−Ａ、個数：２０個）を書き込み、供給部品情報を更新する。具体的には、図６に示すように、部品Ｘ−Ａの供給済数を２０個足して４７０個に更新する（ステップＳ７）。この後、運搬作業者は、作業ステーションＡへ部品Ｘ−Ａを２０個供給する（ステップＳ８）。

また、運搬作業者は、回収した空部品箱に部品不良等の原因で部品が残っている場合（ステップＳ９でＹｅｓと判断された場合）は、返却部品情報収集部９から返却部品に関する情報（例えば、供給先：作業ステーションＡ、部品：Ｘ−Ａ、個数：１個）を入力し（ステップＳ１０）、供給済部品情報を更新する（ステップＳ１１）。具体的には、図7に示すように、部品Ｘ−Ａの供給済数（４７０個）から1個引いて４６９個に更新する。

この後、生産を継続する場合（ステップＳ１２でＮｏと判断された場合）は、ステップＳ２に戻って処理を継続する。一方、生産を終了する場合（ステップＳ１２でＹｅｓと判断された場合）は、そのまま処理を終了する。

本実施例２では、不良部品情報書込み部７、不良部品警告判定部１０、及び不良部品警告表示部１１を使用した場合について説明する。

図８は、本実施例２の部品供給システムが適用される生産工場のレイアウトの一例を示したものである。

製品は作業ステーションＡから投入され、作業ステーションＢ、作業ステーションＣを経て完成されるものとする。演算部１、入力部２、記憶部３、不良部品警告判定部１０、不良部品警告表示部１１は管理室Ｅに、部品供給指示部４、部品情報書込み部５、返却部品情報収集部９は部品倉庫Ｄに、不良部品情報書込み部７Ａ、７Ｂ、７Ｃ、使用部品情報収集部８Ａ、８Ｂ、８Ｃは各作業ステーションＡ、Ｂ、Ｃにそれぞれ設置されており、各々がＬＡＮで接続されている。各作業ステーションＡ、Ｂ、Ｃで使用される部品は、その部品に関する情報を書き込んだＲＦＩＤタグである部品情報記憶部６が取り付けられた部品箱に入れられて部品倉庫Ｄから供給され、各作業ステーションＡ、Ｂ、Ｃ横に設置されている部品箱置き場に置かれる。各作業者ステーションＡ、Ｂ、Ｃのライン作業者は、部品箱から部品を取り出して製品の組立に使用する。部品を使用し空になった部品箱は、ＲＦＩＤリーダである使用部品情報収集部８が取り付けられた各作業ステーションＡ、Ｂ、Ｃの空部品箱置き場に置かれ、運搬作業者によって部品倉庫Ｄへ回収される。

図９は上記レイアウトの生産工場に適用された本実施例１の部品供給システムによる部品供給の処理手順を示すフローチャートである。

まず、入力部２より予め製品毎の生産計画数、製品に使用される部品の構成、各作業ステーションで使用する部品を入力しておく（ステップＳ２１）。

次に、生産計画を急きょ変更する場合は、入力部２より最新の生産計画を入力する（ステップＳ２２、ステップＳ２３）。

生産が開始され、例えば、作業ステーションＡのライン作業者が部品Ｘ−Ａを使用し、部品箱の部品が空になった場合、ライン作業者はその部品箱を、ＲＦＩＤリーダである使用部品情報収集部８が設けられている空部品箱置き場に移動する。これにより、使用部品情報収集部８が、部品箱に取り付けられたＲＦＩＤタグである部品情報記憶部６を読み取る（ステップＳ２４）。

演算部３は、使用部品情報収集部８を介して部品情報記憶部６から読み込んだ作業ステーションの情報と部品情報とに対応する部品供給指示を、最新の生産計画及び供給部品情報から作成し（ステップＳ２５）、部品供給指示部４を介して、部品供給を指示する（ステップＳ２６）。

運搬作業者は、部品供給指示に基づき部品の準備を行い、部品情報書込み部５を使用して、部品箱に取り付けられたＲＦＩＤタグである部品情報記憶部６に部品情報（例えば、供給先：作業ステーションＡ、部品：Ｘ−Ａ、個数：２０個）を書き込み、供給部品情報を更新する（ステップＳ２７）。この後、運搬作業者は、作業ステーションＡへ部品Ｘ−Ａを供給する（ステップＳ２８）。

ライン作業者は、供給された部品が不良部品だった場合（ステップＳ２９でＹｅｓと判断された場合）は、不良部品情報書込み部７を使用して、部品箱に取り付けられたＲＦＩＤタグである部品情報記憶部６に不良部品数量を書き込む（ステップＳ３０）。

また、運搬作業者は、回収した空部品箱に部品不良等の原因で部品が残っている場合（ステップＳ３１でＹｅｓと判断された場合）は、返却部品情報収集部９から返却部品に関する情報（例えば、供給先：作業ステーションＡ、部品：Ｘ−Ａ、個数：１個、不良部品数：１個）を入力し（ステップＳ３２）、供給済部品情報を更新するとともに、不良部品発生情報を登録する（ステップＳ３３）。不良部品発生情報として、例えば図１０に示すように、部品：Ｘ−Ａ、個数：1個、発生日：11/10を登録する。

不良部品警告判定部１０は、登録された不良部品発生情報を、予め設定されている不良警告判定基準と比較する（ステップＳ３４）。その結果、判定基準を満たしている場合（ステップＳ３４でＹｅｓと判断される場合）は、不良部品警告表示部１１へ不良部品警告を表示する（ステップＳ３５）。

一方、ステップＳ３１の判断で返却部品が無い場合（Ｎｏと判断された場合）、ステップＳ３４の判断で判定基準を満たしていない場合（Ｎｏと判断された場合）及びステップＳ３５で警告表示を行った場合には、ステップＳ３６へ進み、生産を終了するか否かを判断する。その結果、生産を継続する場合（ステップＳ３６でＮｏと判断された場合）には、Ｓ２に戻って処理を継続する。一方、生産を終了する場合（ステップＳ３６でＹｅｓと判断された場合）には、そのまま処理を終了する。

以上説明した部品供給システム及び部品供給方法は、生産ラインを構成する各作業ステーションへの部品供給を指示するための部品供給処理を機能させるためのプログラムで実現されている。発明の対象とするのは、このプログラムそのものであってもよいし、このプログラムがコンピュータで読み取り可能な記録媒体に格納されているものであってもよい。

本発明では、この記録媒体として、例えばＲＯＭのようなものそのものがプログラムメディアであってもよいし、また、図示していない外部記憶装置としてプログラム読み取り装置が設けられ、そこに記録媒体を挿入することで読み取り可能なプログラムメディアであってもよい。いずれの場合においても、格納されているプログラムはマイクロコンピュータがアクセスして実行させる構成であってもよいし、あるいはいずれの場合もプログラムを読み出し、読み出されたプログラムは、マイクロコンピュータの図示しないプログラム記憶エリアにロードされて、そのプログラムが実行される方式であってもよい。このロード用のプログラムは予め本体装置に格納されているものとする。

ここで、上記プログラムメディアは、本体と分離可能に構成される記録媒体であり、磁気テープやカセットテープ等のテープ系、ＦＤ（フレキシブルディスク）やＨＤ（ハードディスク）等の磁気ディスクやＣＤ−ＲＯＭ／ＭＯ／ＭＤ／ＤＶＤ等の光ディスク系、ＩＣカード（メモリカードを含む）／光カード等のカード系、あるいはマスクＲＯＭ、ＥＰＲＯＭ、ＥＥＰＲＯＭ、フラッシュＲＯＭ等による半導体メモリを含めた固定的にプログラムを担持する媒体であってもよい。

また、本発明においては、インターネットを含む通信ネットワークと接続可能なシステム構成である場合には、通信ネットワークからプログラムをダウンロードするように流動的にプログラムを担持する媒体であってもよい。なお、このように通信ネットワークからプログラムをダウンロードする場合には、そのダウンロード用プログラムは予め装置本体に格納しておくか、あるいは別の記録媒体からインストールされるものであってもよい。なお、記録媒体に格納されている内容としてはプログラムに限定されず、データであってもよい。

本発明の部品供給システムは、家電製品、自動車など複数部品から構成される製品の組立ラインへの部品供給に適用することが可能である。

本発明の部品供給システムの一実施の形態を示すブロック図である。 実施例１の部品供給システムが適用される生産工場のレイアウトの一例を示した模式図である。 実施例１の部品供給システムによる部品供給の処理手順を示すフローチャートである。 図３で示したフローチャートのステップＳ５において、入力部、部品情報書込み部、返却部品情報収集部から読み込まれたデータを基に記憶部に記憶された生産計画情報及び供給部品情報の内容の一例を示す説明図である。 図３で示したフローチャートのステップＳ７において、部品情報書込み部から部品情報記憶部へ書き込まれた部品情報の内容の一例を示す説明図である。 図３で示したフローチャートのステップＳ７で供給部品情報を更新された生産計画情報及び供給部品情報の内容の一例を示す説明図である。 図３で示したフローチャートのステップＳ１１において、返却部品情報収集部から入力された返却部品情報に基づいて更新された生産計画情報及び供給部品情報の内容の一例を示す説明図である。 実施例２の部品供給システムが適用される生産工場のレイアウトの一例を示した模式図である。 実施例２の部品供給システムによる部品供給の処理手順を示すフローチャートである。 図９で示したフローチャートのステップＳ３３における不良部品発生情報の一例を示す説明図である。

符号の説明

１ 演算部
２ 入力部
３ 記憶部
４ 部品供給指示部
５ 部品情報書込み部
６ 部品情報記憶部
７ 不良部品情報書込み部
８ 使用部品情報収集部
９ 返却部品情報収集部
１０ 不良部品警告判定部
１１ 不良部品警告表示部

Claims (8)

1. 生産ラインを構成する各作業ステーションへの部品供給を指示する部品供給システムであって、
   生産計画情報と製品の構成部品情報と各作業ステーションで使用する部品に関する情報とを与件データとして入力する入力部と、
   前記各作業ステーションへ供給した部品に関する情報である供給部品情報を記憶する部品情報記憶部と、
   前記部品情報記憶部へ供給部品情報を書込む部品情報書込み部と、
   前記各作業ステーションで使用した部品情報を収集する使用部品情報収集部と、
   前記各作業ステーションから返却された部品情報を収集する返却部品情報収集部と、
   前記与件データと前記収集された使用部品情報及び返却部品情報によって修正された前記供給部品情報とから部品供給指示を作成する演算部と、を備えたことを特徴とする部品供給システム。
2. 前記部品情報記憶部は部品箱に取り付けられており、前記使用部品情報収集部は空部品箱置き場に取り付けられていることを特徴とする請求項１に記載の部品供給システム。
3. 前記部品情報記憶部へ各作業ステーションで発生した不良部品情報を書込む不良部品情報書込み部と、
   前記不良部品情報と予め設定された不良部品警告判定基準とから不良部品警告を発するか否かを判定する不良部品警告判定部と、
   前記不良部品警告を表示する不良部品警告表示部と、をさらに備えたことを特徴とする請求項１に記載の部品供給システム。
4. 生産ラインを構成する各作業ステーションへの部品供給を指示する方法であって、
   生産計画情報と製品の構成部品情報と各作業ステーションで使用する部品に関する情報とを与件データとして入力する工程と、
   前記各作業ステーションへ供給した部品に関する情報である供給部品情報を部品情報記憶部に書込む工程と、
   前記各作業ステーションで使用した部品情報を収集する工程と、
   前記各作業ステーションから返却された部品情報を収集する工程と、
   前記与件データと前記収集された使用部品情報及び返却部品情報によって修正された前記供給部品情報とから部品供給指示を作成する工程と、を備えたことを特徴とする部品供給方法。
5. 前記各作業ステーションで発生した不良部品情報を前記部品情報記憶部へ書込む工程と、
   前記不良部品情報と予め設定された不良部品警告判定基準とから不良部品警告を発するか否かを判定する工程と、
   前記不良部品警告を表示する工程と、をさらに備えたことを特徴とする請求項４に記載の部品供給方法。
6. 生産ラインを構成する各作業ステーションへの部品供給を指示するためのコンピュータ読み取り可能な部品供給プログラムであって、
   生産計画情報と製品の構成部品情報と各作業ステーションで使用する部品に関する情報とを与件データとして入力するステップと、
   前記各作業ステーションへ供給した部品に関する情報である供給部品情報を部品情報記憶部に書込むステップと、
   前記各作業ステーションで使用した部品情報を収集するステップと、
   前記各作業ステーションから返却された部品情報を収集するステップと、
   前記与件データと前記収集された使用部品情報及び返却部品情報によって修正された前記供給部品情報とから部品供給指示を作成するステップと、を備えたことを特徴とする部品供給プログラム。
7. 前記各作業ステーションで発生した不良部品情報を前記部品情報記憶部へ書込むステップと、
   前記不良部品情報と予め設定された不良部品警告判定基準とから不良部品警告を発するか否かを判定するステップと、
   前記不良部品警告を表示するステップと、をさらに備えたことを特徴とする請求項６に記載の部品供給プログラム。
8. 前記請求項６または請求項７に記載の部品供給プログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体。
   

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