JP2005299036A - 抗菌・消臭性繊維とその製造方法及びこれを用いた繊維成形物 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】熱可塑性樹脂からなる繊維に、2価金属及び/または3価金属からなる下記一般式で表される複合酸化物を該繊維重量に対し、0.1〜10重量%含有させたことを特徴とする抗菌・消臭性繊維、それを用いた繊維成形物およびその製造方法。
M2+ (1-x)M3+ x-δO
(M2+は亜鉛又は亜鉛を必須成分とする2価金属を示し、M3+はAl,Fe,Ceから選ばれる3価金属を示し、xは0<x≦0.5の範囲の数を示し、δはカチオン格子欠陥を示す)
【選択図】なし
Description
M2+ (1-x)M3+ x-δO
(M2+は亜鉛又は亜鉛を必須成分とする2価金属を示し、M3+はAl,Fe,Ceから選ばれる3価金属を示し、xは0<x≦0.5の範囲の数を示し、δはカチオン格子欠陥を示す)
[2]抗菌・消臭性繊維が、繊維軸方向に非連続な亀裂及び/又は断裂による凹部分が存在している前記[1]項に記載の抗菌・消臭性繊維。
[3]抗菌・消臭性繊維が、少なくとも2成分(これらの必須成分をA成分、B成分とする)の熱可塑性樹脂からなる複合繊維であり、該複合繊維のB成分中に、前記複合酸化物を繊維重量に対し、0.1〜10重量%含ませた前記[1]項に記載の抗菌・消臭性繊維。
[4]複合繊維が、A成分は繊維軸方向に沿って連続して形成されており、B成分は繊維軸方向に非連続な亀裂及び/又は断裂による凹部分を有して形成されている前記[3]項に記載の抗菌・消臭性複合繊維。
[5]B成分の熱可塑性樹脂が、ポリオレフィン系樹脂であり、B成分が鞘側、A成分が芯側に配された芯鞘型複合繊維である前記[3]または[4]項に記載の抗菌・消臭性複合繊維。
[6]B成分の熱可塑性樹脂が、低密度ポリエチレン樹脂及び/またはエチレン共重合体が30重量%以上添加されたポリオレフィン系樹脂である前記[3]〜[5]のいずれか1項に記載の抗菌・消臭性繊維。
[7]複合繊維が、A成分、B2成分の熱可塑性樹脂が交互に配置された断面形状を持つ分割型複合繊維である前記[3]〜[6]のいずれか1項に記載の抗菌・消臭性繊維。
[8]前記[1]〜[7]のいずれか1項に記載の抗菌・消臭性繊維を用いた繊維成形物。
[9]2価金属及び/または3価金属からなる下記一般式で表される複合酸化物を、熱可塑性樹脂に0.1〜10重量%混入させて紡糸後、該紡糸未延伸繊維の破断延伸倍率の50〜95%で延伸することを特徴とする抗菌・消臭性繊維の製造方法。
M2+ (1-x)M3+ x-δO
(M2+は亜鉛又は亜鉛を必須成分とする2価金属を示し、M3+はAl,Fe,Ceから選ばれる3価金属を示し、xは0<x≦0.5の範囲の数を示し、δはカチオン格子欠陥を示す)
[10]少なくともA、B2成分の熱可塑性樹脂を用い、B成分中に、前記複合酸化物を0.1〜10重量%混入させて複合紡糸後、該複合紡糸未延伸繊維の破断延伸倍率の50〜95%で延伸する前記[9]項に記載の抗菌・消臭性繊維の製造方法。
本発明の抗菌・消臭性繊維は、繊維が熱可塑性樹脂で構成され、繊維成分中に2価金属及び/または3価金属からなる複合酸化物を繊維重量に対し、0.1〜10重量%含む熱可塑性単一繊維又は熱可塑性複合繊維である。
M2+ (1-x)M3+ x-δO (1)
(式中、M2+はZn又はZnを必須成分とする2価金属を示し、M3+はAl,Fe,Ceから選ばれる3価金属、好ましくはAlを示し、xは0<x≦0.5の範囲の数を示し、δはカチオン格子欠陥を示す)で表わされる酸化亜鉛系複合酸化物を有効成分とする事を特徴とする。この酸化亜鉛系複合酸化物とは、ZnOにAl等のM3+が置換固溶したZnOと同じ結晶構造の固溶体、あるいは該固溶体とスピネル(M2+M3+ 2O4)との混合物を意味し、粉末X線回折にかけるとZnOと殆ど同じ回折パターンを示す。
又、複合繊維の場合鞘芯型、並列型、偏心鞘芯型、多層型、放射型または海島型等が例示できるが、複合酸化物が効率良く露出されやすい事、熱接着による不織布化が容易である事等の理由から、鞘芯型、並列型、偏心鞘芯型断面である事が好ましい。
前記分割型複合繊維の断面形状は、例えば放射型を始め、中空放射型、多層型等が挙げられ、好ましくは熱可塑性樹脂A、B両成分が交互に配列した断面形状を採用することができる。つまり一方のセグメントが、隣接するセグメントを、例えば芯鞘型複合繊維のごとく完全に包囲してしまわない形状であれば良い。
JIS K 7210に準拠し、メルトフローレートの測定を行った。
ここで、MIは、表1の条件4に準拠し、MFRは、表1の条件14に準拠して測定した。
走査型電子顕微鏡を用いて、繊維表面の亀裂及び/または断裂による非連続凹部の有無を確認した、繊維表面を電子顕微鏡で撮影後、得られた写真から任意に20本の繊維を選び、非連続凹部の平均数を算出した。
A:11個/本以上、非連続凹部が非常に多い。
B:6〜10個/本、非連続凹部が多い。
C:5個以下/本、 非連続凹部は少ない。
無:0個/本、 非連続凹部は見られない。
実施例及び比較例で得られた不織布の消臭性能を、アンモニア、酢酸、硫化水素について次のように測定した。テドラーバッグ(容積5リットル)に所定量(3g)の不織布を入れて密封した。次いで、シリンジを用いて、所定濃度の臭気成分を含む空気を、全ガス量3リットルとなるようにテドラーバッグ内に注入した。ガスを注入してから一定時間経過後に、テドラーバッグ内のガスをガス検知管(ガステック社製、アンモニア用3La、3L型、酢酸用81型、硫化水素用4LL、4LT型)を用いて直接測定し、下記式により臭気成分の除去率を求めた。
除去率(%)={(C0−C)/C0}×100
C0:初期濃度
C:一定時間経過後の対象臭気物質濃度
繊維製品衛生加工協議会(SEK)の統一試験法に準じて行った。滅菌後クリーンベンチ内で乾燥した試料0.4gの全体に、あらかじめ高圧蒸気滅菌して氷冷した1/20濃度のニュートリエントブロスで、生菌数を1×105個/mlに調製した試験菌懸濁液0.2mlを均一に接種して、滅菌したキャップを締め付ける。これを37±1℃で18時間培養し、培養後の生菌数を測定する。試料には標準布(抗菌防臭加工製品の加工効果評価試験マニュアルに規定のもの)と各実施例で作製した加工布の2種類であり、試験菌としては黄色ブドウ球菌(Staphylococcus aureus ATCC 6538P)を用いた。そして、下記の式で抗菌性の指標である静菌活性値を算出した。
静菌活性値=logB−logC
但し、試験成立条件(logB−logA)>1.5を満たす事
A:標準布の接種直後に回収した菌数の平均値
B:標準布の18時間培養後回収した菌数の平均値
C:加工布の18時間培養後回収した菌数の平均値
静菌活性値が2.2以上のものを抗菌性ありと判定した。
別途に培養したAspergillus nigerを、スルホコハク酸ジオクチルナトリウム0.05重量%添加した殺菌水に懸濁して混合胞子懸濁液を調製する。培地としてチッソ株式会社製「サニ太くん(真菌用)」(商品名)を用い、培地上に3cm角の不織布サンプルをのせて前記懸濁液を1ml滴下後、25℃設定のインキュベーター中に5日間静置する。抗カビ性の判定は、カビ集落に由来する発色の個数に応じて、以下の基準で行った。
有 :発色が全く見られないか、或いは発色がほとんど確認できない程度
やや有:若干の発色が見られる(10個以下)
無 :発色した個数が非常に多い、或いは培地の広い範囲が染色されている
(抗菌・消臭性複合繊維の作製)
複合酸化物としては特開平11−209258号公報に記載の「実施例1」にしたがって得られる複合酸化物を用いる。この複合酸化物の組成はZn0.75Al0.25Oであった。この複合酸化物を用いて次のように抗菌・消臭性繊維を作製した。鞘(B)成分に、該複合酸化物4重量%(繊維重量に対して2重量%)と、結晶性高密度ポリエチレン(京葉ポリエチレン株式会社製S6900、エチレン単独重合体、融点131℃、MI16g/10min、略記号PE)96重量%との組成物を用い、芯(B)成分として、結晶性ポリプロピレン(株式会社日本ポリプロ製SA2E、プロピレン単独重合体、融点163℃、MFR16g/10min、略記号PP)を用いて、それぞれの樹脂の体積比率を50:50とし、鞘芯型複合紡糸装置(鞘芯型紡糸口金を使用)により紡糸温度250℃で複合紡糸を行った。得られた未延伸糸は8.5dtexであり、引取工程において、アルカリフォスフェートK塩を付着させた。この未延伸糸を用いてロール型延伸装置により、延伸温度90℃、延伸倍率4.5倍(最大破断倍率5.3倍)で延伸を行ない、得られた延伸糸をカッターで切断して、ステープル状の複合繊維とした。得られた複合繊維は鞘芯型複合繊維であり、正量繊度2.2dtex、繊維長51mmであった。表1に、鞘芯成分の樹脂構成、複合酸化物、繊維処理剤の添加量を示す。なお、表に示す添加量は繊維重量に対する複合酸化物の重量%である。
(不織布加工)
スルーエアー加工(略記号TA):繊維をローラーカード試験機でカードウェブとし、サクションバンドドライヤー(133℃)で熱処理して、目付約50g/m2のスルーエアー不織布とした。表1に、得られた不織布の抗菌・消臭性能を示す。静菌活性値は4.4と基準を充分に満たしており、アンモニア、酢酸、硫化水素に対して良好な消臭性能を発現していた。
(抗菌・消臭性複合繊維の作製)
鞘(B)成分として、実施例1で用いた複合酸化物6重量%(繊維重量に対して3重量%)と、エチレン−ブテン−プロピレン共重合体(エチレン含量4重量%、ブテン含量5重量%、プロピレン含量91重量%、融点131℃、MFR16g/10min、略記号co−PP)94重量%との組成物を用い、芯(A)成分として、結晶性ポリプロピレン(プロピレン単独重合体、融点163℃、MFR10g/10min)を用いて、鞘芯型複合紡糸装置(鞘芯型紡糸口金を使用)により紡糸温度280℃で複合紡糸を行った。この未延伸糸を用いてロール型延伸装置により、延伸温度90℃、延伸倍率2.5倍(最大破断倍率4.5倍)で延伸を行い、ステープル状の複合繊維とした。得られた繊維は正量繊度2.2dtex、繊維長38mmであった。
(不織布加工)
ポイントボンド加工(略記号PB):繊維をローラーカード試験機でカードウェブとし、これをエンボス加工機{ロール温度126℃、線圧20kg/cm(換算値1.96×102N/cm)、エンボス面積率25%}で熱処理して、目付約50g/m2のポイントボンド不織布とした。表1に、得られた不織布の抗菌・消臭性能を示す。
(消臭性繊維の作製)
鞘(B)成分として、実施例1で用いた複合酸化物2重量%と、高密度ポリエチレン樹脂(融点138℃、MI 12g/10min)98重量%との組成物を用い、芯(A)成分として、ポリプロピレン樹脂(株式会社日本ポリプロ製SA03A、融点168℃、MFR 23g/10min、略記号PP)を用いて、それぞれの樹脂は体積比率で60:40(複合酸化物の含有量は繊維重量に対して1.2重量%)とした。鞘芯型複合紡糸装置(鞘芯型紡糸口金を使用)により紡糸温度250℃で複合紡糸を行った。この未延伸糸を用いてロール型延伸装置により、延伸温度90℃、延伸倍率4.6倍(最大破断倍率5.5倍)で延伸を行い、ステープル状の複合繊維とした。得られた繊維は正量繊度6dtex、繊維長38mmであった。
(消臭性繊維の作製)
鞘(B)成分として、実施例1で用いた複合酸化物4重量%(繊維重量に対して2重量%)と、直鎖状低密度ポリエチレン(東ソー株式会社製M70、融点126℃、MI 20g/10min 略記号LLDPE)96重量%との組成物を用い、芯(A)成分として、ポリエチレンテレフタレート(極限粘度η=0.635、略記号PET)を用いて、鞘芯型複合紡糸装置(鞘芯型紡糸口金を使用)により紡糸温度280℃で複合紡糸を行った。この未延伸糸を用いてロール型延伸装置により、延伸温度90℃、延伸倍率2.6倍(最大破断倍率3.5倍)で延伸を行い、ステープル状の複合繊維とした。得られた繊維は正量繊度3.3dtex、繊維長51mmであった。
(不織布加工)
実施例1と同様の方法で不織布化を行い、抗菌性、消臭性試験を行った。
鞘(B)成分として、実施例1で用いた複合酸化物4重量%(繊維重量に対して2重量%)と、MIが16g/10min、融点107℃の低密度ポリエチレン樹脂(以下LDPEと略記)96重量%の組成物を用い、芯(A)成分として、結晶性ポリプロピレン(プロピレン単独重合体、融点163℃、MFR16g/10min)を用いて、それぞれの樹脂は体積比率で50:50とした。鞘芯型複合紡糸装置(鞘芯型紡糸口金を使用)により紡糸温度250℃で複合紡糸を行った。得られた未延伸糸を、引取工程において、アルカリフォスフェートK塩を付着させた。この未延伸糸を用いてロール型延伸装置により、延伸温度90℃、延伸倍率4倍(最大破断倍率5倍)で延伸を行ない、得られた延伸糸をカッターで切断して、ステープル状の複合繊維とした。得られた複合繊維は鞘芯型複合繊維であり、正量繊度2.2dtex、繊維長51mmであった。
(不織布加工)
熱処理条件を120℃とした以外は実施例1と同様の方法で不織布化を行い、抗菌性、消臭性試験を行った。
実施例5と同じ構成の未延伸糸を用いてロール型延伸装置により、延伸温度90℃、延伸倍率3倍(最大破断倍率5.2倍)で延伸を行った他は、実施例5と同様の方法で複合紡糸を行った。延伸糸をカッターで切断して、ステープル状の複合繊維とした。正量繊度2.5dtex、繊維長51mmであった。得られたステープルを実施例5と同じ方法で不織布化を行い、抗菌性・消臭性試験を行った。
実施例5と同じ構成の未延伸糸を用いてロール型延伸装置により、延伸温度90℃、延伸倍率2倍(最大破断倍率5倍)で延伸を行った他は、実施例5と同様の方法で複合紡糸を行った。延伸糸をカッターで切断して、ステープル状の複合繊維とした。正量繊度2.5dtex、繊維長51mmであった。走査型電子顕微鏡観察より、実施例5と異なり繊維表面に非連続凹部は確認されなかった。得られたステープルを実施例5と同じ方法で不織布化を行い、抗菌性・消臭性試験を行った。
鞘(B)成分として、実施例1で用いた複合酸化物3重量%(繊維重量に対して1.2重量%)と、エチレン−メタクリル酸共重合体(三井デュポンポリケミカル株式会社製N1525、以下EMAと略記)70重量%、結晶性高密度ポリエチレン(京葉ポリエチレン株式会社製M6900、エチレン単独重合体、融点131℃、MI16g/10min)27重量%、芯(A)成分として、ポリプロピレン樹脂(株式会社日本ポリプロ製SA03A)を用いてそれぞれの樹脂は体積比率で40:60とし、鞘芯型複合紡糸装置(鞘芯型紡糸口金を使用)により紡糸温度250℃で複合紡糸を行った。得られた未延伸糸は9.5dtexであり、この未延伸糸を用いてロール型延伸装置により、延伸温度90℃、延伸倍率5.0倍(最大破断倍率5.9倍)で延伸を行ない、得られた延伸糸をカッターで切断して、ステープル状の複合繊維とした。得られた複合繊維は鞘芯型複合繊維であり、正量繊度2.2dtex、繊維長38mmであった。
B成分に、実施例1で用いた複合酸化物4重量%(繊維重量に対して2重量%)と、結晶性高密度ポリエチレン(融点131℃、MI19g/10min)96重量%との組成物を用い、A成分として、結晶性ポリプロピレン(融点163℃、MFR24g/10min)を用いて、それぞれの樹脂は体積比率で50:50とした。分割型複合繊維用口金を用いて、容積比率50/50、中空放射型16分割断面構造の分割型複合繊維を紡糸し、単糸繊度21dtexの未延伸糸とした。得られた未延伸糸を90℃、5.5倍(最大破断倍率6.3倍)で延伸し、スタッファボックスで機械捲縮を付与して、4.5dtexの分割型複合繊維を得た。次に、得られた繊維をローラーカード機でカーディングしてウェブとした。続いてウェブを、プレーンニードルを有するパンチングマシンで700本/cm2の針密度で加工した。
実施例1で用いた複合酸化物3重量%、熱可塑性樹脂成分として、結晶性ポリプロピレン(株式会社日本ポリプロ製SA04F)40重量%と、MIが16g/10min、融点107℃のLDPE(以下LDPEと略記)57重量%の組成物を用いて、単一断面を有する熱可塑性繊維を紡糸した。得られた未延伸糸を用いてロール型延伸装置により、延伸温度90℃、延伸倍率4.1倍(最大破断倍率4.5倍)で延伸を行ない、得られた延伸糸をカッターで切断して、ステープル状の繊維とした。得られた繊維は正量繊度3.3dtex、繊維長64mmであった。次に、得られた繊維をローラーカード機でカーディングしてウェブとした。続いてウェブを、プレーンニードルを有するパンチングマシンで300本/cm2の針密度で加工した。得られた不織布の抗菌・消臭性能を表1に示す。
延伸工程において、延伸倍率を2.8倍(最大破断倍率4.5倍)とした以外は実施例9と同様の方法で単一断面を有する熱可塑性繊維を得た。次に、得られた繊維をローラーカード機でカーディングしてウェブとした。続いてウェブを、プレーンニードルを有するパンチングマシンで300本/cm2の針密度で加工した。得られた不織布の抗菌・消臭性能を表1に示す。
延伸工程において、延伸倍率を2.0倍(最大破断倍率4.5倍)とした以外は実施例9と同様の方法で単一断面を有する熱可塑性繊維を得た。次に、得られた繊維をローラーカード機でカーディングしてウェブとした。続いてウェブを、プレーンニードルを有するパンチングマシンで300本/cm2の針密度で加工した。得られた不織布の抗菌・消臭性能を表2に示す。
鞘(B)成分に、実施例1で用いた複合酸化物4重量%(繊維重量に対して2重量%)と、結晶性高密度ポリエチレン96重量%との組成物を用い、芯(A)成分として、結晶性ポリプロピレン(株式会社日本ポリプロ製SA03A)を用いて、それぞれの樹脂は体積比率で50:50とした。並列型複合紡糸装置(並列型紡糸口金を使用)により複合紡糸を行った。得られた未延伸糸は14dtexであり、この未延伸糸を用いてロール型延伸装置により、延伸温度90℃、延伸倍率4.9倍(最大破断倍率5.8倍)で延伸を行ない、ステープル状の複合繊維とした。得られた複合繊維は並列型複合繊維であり、正量繊度3.3dtex、繊維長45mmであった。
(不織布加工)
実施例1と同様の方法で不織布化を行い、抗菌性、消臭性試験を行った。
実施例1と比較例1の不織布を用いて、生ごみ用カバーを作製し、実際に使用した際の臭気の変化を調べた。その結果、実施例1の生ごみカバーは比較例1の生ごみカバーと比較して、生ごみ由来の臭気が殆ど感じられず、消臭性に優れていた。
実施例2と比較例1の不織布をバックシートとして用いたおむつを作製し、実際に用いた場合の臭気の変化を調べた。前記おむつに人尿100mlを吸収させた後テープで包み、密閉した袋中に入れて1日後の臭気の変化を調べた。その結果、実施例2のおむつは比較例1のおむつと比較して人尿由来の臭気が殆ど感じられず、消臭性に優れていた。
鞘(B)成分に、結晶性高密度ポリエチレン(京葉ポリエチレン株式会社製S6900)を用い、芯(A)成分として、結晶性ポリプロピレン(融点163℃、MFR16g/10min)を用いて、実施例1と同様の方法によりステープル状の複合繊維とした。得られた複合繊維は鞘芯型複合繊維であり、正量繊度2.2dtex、繊維長51mmであった。得られた繊維の抗菌性、消臭性を表2に示した。
比較例1と同様の方法によりステープル状の複合繊維とし、得られた複合繊維に抗菌成分である塩化セチルピリジニウムを、繊維重量に対して0.1重量%となるように付着させた。得られた繊維を不織布化した後、抗菌性、消臭性の評価を行った。抗菌性、抗カビ性は良好であるものの、アンモニア、酢酸、硫化水素に対する消臭性は確認できなかった。
鞘(B)成分に、活性炭微粒子(2次粒子径<1.5μm)5重量%(繊維重量に対して2.5重量%)と、結晶性高密度ポリエチレン(京葉ポリエチレン株式会社製S6900)95重量%との組成物を用い、芯(A)成分として、結晶性ポリプロピレン(株式会社日本ポリプロ製SA2E)を用いて、それぞれの樹脂は体積比率で50:50とした。鞘芯型複合紡糸装置(鞘芯型紡糸口金を使用)により複合紡糸を行った。得られた未延伸糸を用いてロール型延伸装置により、延伸温度90℃、延伸倍率3.8倍(最大破断倍率4.5倍)で延伸を行ない、ステープル状の複合繊維とした。得られた複合繊維を実施例1と同様の方法で不織布化を行ない、抗菌・消臭性能を評価した。アンモニア、酢酸、硫化水素に対して消臭性は良好であったが、静菌活性値が0.2であり抗菌性は確認できなかった。
また、繊維軸方向に非連続な亀裂及び/又は断裂による凹部分(非連続凹部)を混在させる事により、より多くの複合酸化物が繊維表面に露出される為、更に優れた抗菌・消臭性能を発現する事が出来る。かつアンモニア、アミン等の塩基性臭気物質、酢酸等の酸性臭気物質及び、硫化水素等の硫黄系臭気物質にも幅広く対応可能な充分な消臭性能を有しており、特に酢酸等の酸性臭気物質及び、硫化水素等の硫黄系臭気物質に対して優れた巾広い消臭性能を発現する。
更に、本発明の抗菌・消臭性繊維から得られる繊維成形物は優れた抗菌性、消臭性能を有しているので、例えば、おむつ、ナプキン、失禁パット等の吸収性物品、ガウン、術衣等の医療衛生材、壁用シート、床材等の室内内装材、カバークロス、生ゴミ用カバー等の生活関連材、使い捨てトイレ、トイレ用カバー等のトイレタリー製品、ペットシート、ペット用おむつ、ペット用タオル等のペット用品、一般医療材、寝装材、フィルター材、介護用品など様々な用途であっても、良好な消臭性能を発揮できる。
Claims (10)
- 熱可塑性樹脂からなる繊維に、2価金属及び/または3価金属からなる下記一般式で表される複合酸化物を該繊維重量に対し、0.1〜10重量%含有させたことを特徴とする抗菌・消臭性繊維。
M2+ (1-x)M3+ x-δO
(M2+は亜鉛又は亜鉛を必須成分とする2価金属を示し、M3+はAl,Fe,Ceから選ばれる3価金属を示し、xは0<x≦0.5の範囲の数を示し、δはカチオン格子欠陥を示す) - 抗菌・消臭性繊維が、繊維軸方向に非連続な亀裂及び/又は断裂による凹部分が存在している請求項1に記載の抗菌・消臭性繊維。
- 抗菌・消臭性繊維が、少なくとも2成分(これらの必須成分をA成分、B成分とする)の熱可塑性樹脂からなる複合繊維であり、該複合繊維のB成分中に、前記複合酸化物を繊維重量に対し、0.1〜10重量%含ませた請求項1に記載の抗菌・消臭性繊維。
- 複合繊維が、A成分は繊維軸方向に沿って連続して形成されており、B成分は繊維軸方向に非連続な亀裂及び/又は断裂による凹部分を有して形成されている請求項3に記載の抗菌・消臭性複合繊維。
- B成分の熱可塑性樹脂が、ポリオレフィン系樹脂であり、B成分が鞘側、A成分が芯側に配された芯鞘型複合繊維である請求項3または4のいずれか1項に記載の抗菌・消臭性複合繊維。
- B成分の熱可塑性樹脂が、低密度ポリエチレン樹脂及び/またはエチレン共重合体が30重量%以上添加されたポリオレフィン系樹脂である請求項3〜5のいずれか1項に記載の抗菌・消臭性繊維。
- 複合繊維が、A成分、B2成分の熱可塑性樹脂が交互に配置された断面形状を持つ分割型複合繊維である請求項3〜6のいずれか1項に記載の抗菌・消臭性繊維。
- 請求項1〜7のいずれか1項に記載の抗菌・消臭性繊維を用いた繊維成形物。
- 2価金属及び/又は3価金属からなる下記一般式で表される複合酸化物を、熱可塑性樹脂に0.1〜10重量%混入させて紡糸後、該紡糸未延伸繊維の破断延伸倍率の50〜95%で延伸することを特徴とする抗菌・消臭性繊維の製造方法。
M2+ (1-x)M3+ x-δO
(M2+は亜鉛又は亜鉛を必須成分とする2価金属を示し、M3+はAl,Fe,Ceから選ばれる3価金属を示し、xは0<x≦0.5の範囲の数を示し、δはカチオン格子欠陥を示す) - 少なくともA、B2成分の熱可塑性樹脂を用い、B成分中に、前記複合酸化物を0.1〜10重量%混入させて複合紡糸後、該複合紡糸未延伸繊維の破断延伸倍率の50〜95%で延伸する請求項9に記載の抗菌・消臭性繊維の製造方法。
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