JP2005280030A - 硬質繊維板の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 鉱物質繊維を含む繊維、無機粉状体、及び、結合剤を必須成分とするスラリーを湿式抄造して得られる湿潤マットをプレス乾燥してセミキュアマットを得、前記セミキュアマットに、樹脂液を含浸させてからロールプレスする工程によって樹脂含浸マットを得、前記樹脂含浸マットを、高温条件下で熱圧プレスする。
【選択図】図1
Description
50重量%のロックウール(鉱物質繊維)と、40重量%の炭酸カルシウム(無機粉状体)と、3重量%のスターチ及び7重量%の粉体フェノール樹脂(結合剤)を水中に投入し、固形成分5%のスラリーを得、これに消泡剤を微量添加して攪拌した。このスラリーを長網式抄造機で抄造し、サクションポンプで脱水して含水率50%の湿潤マットを得た。この湿潤マットを90℃、0.7MPa、1分のプレススケジュールで仮圧締してプレキュアマットを得た。このプレキュアマットをウォーターカッターで尺角の大きさに切断し、さらに、220℃に調整した熱風ドライヤーで乾燥させ、含水率5%、厚さ8mm、比重0.4の低比重セミキュアマットを得た。次に、このセミキュアマットを1m角にカットし、フローコーターにより、水で希釈した樹脂率45%のアクリルエマルジョンに5重量%の浸透剤、1重量%の消泡剤及び5重量%の離型剤を添加した樹脂液を、5kg/m2片面塗布した。これを3.5mmの隙間に設定したロールプレス機の隙間を通したところ、約2kg/m2の樹脂液を含んだ樹脂含浸マットを得た。この樹脂含浸マットの両側に3.5mmのディスタンスバーを配置して、190℃、1.2MPa、15分のプレススケジュールで熱圧プレスを行ったところ、厚さ3.6mm、比重1.45の硬質繊維板を得た。そして、この硬質繊維板を面均一に厚さ3.0mmとなるように両面をサンダーがけしてから、表面に、酢酸ビニールエマルジョンとイソシアネートを混合した接着剤を使用し厚さ0.15mmのオレフィン化粧シートを貼り付け、さらに、この表面にUV塗装をして鏡面化粧を施した硬質繊維板を得た。
50重量%のロックウール(鉱物質繊維)と、40重量%の炭酸カルシウム(無機粉状体)と、3重量%のスターチ及び7重量%の粉体フェノール樹脂(結合剤)を水中に投入し、固形成分5%のスラリーを得、これに消泡剤を微量添加して攪拌した。このスラリーを長網式抄造機で抄造し、サクションポンプで脱水して含水率50%の湿潤マットを得た。この湿潤マットを90℃、0.7MPa、1分のプレススケジュールで仮圧締してプレキュアマットを得た。このプレキュアマットをウォーターカッターで尺角の大きさに切断し、さらに、220℃に調整した熱風ドライヤーで乾燥させ、含水率5%、厚さ8mm、比重0.4の低比重セミキュアマットを得た。次に、このセミキュアマットを1m角にカットし、フローコーターにより、水で希釈した樹脂率45%のアクリルエマルジョンに5重量%の浸透剤、1重量%の消泡剤及び5重量%の離型剤を添加した樹脂液を、5kg/m2片面塗布した。これを3.5mmの隙間に設定したロールプレス機の隙間を通したところ、約2kg/m2の樹脂液を含んだ樹脂含浸マットを得た。この樹脂含浸マットを120℃の垂直式通風ドライヤーで5分間乾燥させて、含水率5%まで予備乾燥してから、両側に3.5mmのディスタンスバーを配置して、190℃、1.2MPa、4分のプレススケジュールで熱圧プレスを行ったところ、厚さ3.6mm、比重1.45の硬質繊維板を得た。そして、この硬質繊維板を面均一に厚さ3.0mmとなるように両面をサンダーがけしてから、表面に、酢酸ビニールエマルジョンとイソシアネートを混合した接着剤を使用し厚さ0.15mmのオレフィン化粧シートを貼り付け、さらに、この表面にUV塗装をして鏡面化粧を施した硬質繊維板を得た。
50重量%のロックウール(鉱物質繊維)と、40重量%の炭酸カルシウム(無機粉状体)と、3重量%のスターチ及び7重量%の粉体フェノール樹脂(結合剤)を水中に投入し、固形成分5%のスラリーを得、これに消泡剤を微量添加して攪拌した。このスラリーを長網式抄造機で抄造し、サクションポンプで脱水して含水率50%の湿潤マットを得た。この湿潤マットを90℃、0.7MPa、1分のプレススケジュールで仮圧締してプレキュアマットを得た。このプレキュアマットをウォーターカッターで尺角の大きさに切断し、さらに、220℃に調整した熱風ドライヤーで乾燥させ、含水率5%、厚さ8mm、比重0.4の低比重セミキュアマットを得た。次に、このセミキュアマットを1m角にカットし、フローコーターにより、水で希釈した樹脂率45%のアクリルエマルジョンに5重量%の浸透剤、1重量%の消泡剤及び5重量%の離型剤を添加した樹脂液を、5kg/m2片面塗布した。これを3.5mmの隙間に設定したロールプレス機の隙間を通したところ、約2kg/m2の樹脂液が残った。さらに同じ樹脂液を3kg/m2片面塗布し、4.5mmの隙間に設定したロールプレス機の隙間を通したところ、約3kg/m2の樹脂液を含んだ樹脂含浸マットを得た。この樹脂含浸マットを120℃の垂直式通風ドライヤーで8分間乾燥させて、含水率5%まで予備乾燥してから、両側に3.5mmのディスタンスバーを配置して、190℃、1.2MPa、4分のプレススケジュールで熱圧プレスを行ったところ、厚さ3.6mm、比重1.49の硬質繊維板を得た。そして、この硬質繊維板を面均一に厚さ3.0mmとなるように両面をサンダーがけしてから、表面に、酢酸ビニールエマルジョンとイソシアネートを混合した接着剤を使用し厚さ0.15mmのオレフィン化粧シートを貼り付け、さらに、この表面にUV塗装をして鏡面化粧を施した硬質繊維板を得た。
50重量%のロックウール(鉱物質繊維)と、40重量%の炭酸カルシウム(無機粉状体)と、3重量%のスターチ及び7重量%の粉体フェノール樹脂(結合剤)を水中に投入し、固形成分5%のスラリーを得、これに消泡剤を微量添加して攪拌した。このスラリーを長網式抄造機で抄造し、サクションポンプで脱水して含水率50%の湿潤マットを得た。この湿潤マットを90℃、0.7MPa、1分のプレススケジュールで仮圧締してプレキュアマットを得た。このプレキュアマットをウォーターカッターで尺角の大きさに切断し、さらに、220℃に調整した熱風ドライヤーで乾燥させ、含水率5%、厚さ8mm、比重0.4の低比重セミキュアマットを得た。次に、このセミキュアマットを1m角にカットし、フローコーターにより、水で希釈した樹脂率45%のアクリルエマルジョンに5重量%の浸透剤、1重量%の消泡剤及び5重量%の離型剤を添加した樹脂液を、表裏両面にそれぞれ1kg/m2ずつ塗布した。これを両側に3.5mmのディスタンスバーを配置して、190℃、2MPa、15分のプレススケジュールで熱圧プレスを行ったところ、厚さ3.6mm、比重1.45の硬質繊維板を得た。そして、この硬質繊維板を面均一に厚さ3.0mmとなるように両面をサンダーがけしてから、表面に、酢酸ビニールエマルジョンとイソシアネートを混合した接着剤を使用し厚さ0.15mmのオレフィン化粧シートを貼り付け、さらに、この表面にUV塗装をして鏡面化粧を施した硬質繊維板を得た。
厚さ3.3mmの木質合板を、面均一に厚さ3.0mmとなるように両面をサンダーがけしてから、表面に、酢酸ビニールエマルジョンとイソシアネートを混合した接着剤を使用し厚さ0.15mmのオレフィン化粧シートを貼り付け、さらに、この表面にUV塗装をして鏡面化粧を施した硬質繊維板を得た。
50重量%のロックウール(鉱物質繊維)と、40重量%の炭酸カルシウム(無機粉状体)と、3重量%のスターチ及び7重量%の粉体フェノール樹脂(結合剤)を水中に投入し、固形成分5%のスラリーを得、これに消泡剤を微量添加して攪拌した。このスラリーを長網式抄造機で抄造し、サクションポンプで脱水して含水率50%の湿潤マットを得た。この湿潤マットを90℃、0.7MPa、1分のプレススケジュールで仮圧締してプレキュアマットを得た。このプレキュアマットをウォーターカッターで尺角の大きさに切断し、さらに、220℃に調整した熱風ドライヤーで乾燥させ、含水率5%、厚さ8mm、比重0.4の低比重セミキュアマットを得た。次に、このセミキュアマットを1m角にカットし、フローコーターにより、水で希釈した樹脂率45%のアクリルエマルジョンに5重量%の浸透剤、1重量%の消泡剤及び5重量%の離型剤を添加した樹脂液を、5kg/m2片面塗布した。これを両側に3.5mmのディスタンスバーを配置して、190℃、1.2MPa、10分のプレススケジュールで熱圧プレスを行ったところ、プレス圧の除去とともに硬質繊維板は破裂してしまった。これは、樹脂含浸マットが多くの水分を含んでいたために、10分の熱圧プレスでは、水分が蒸発しきれず、圧力を除去したとたんに硬質繊維板内部の水蒸気が膨張したためと考えられる。
(湿度試験)
温度40℃、相対湿度90%の恒温槽で1週間養生した後、外観評価及び長さ膨張率の測定を行った。
(乾燥試験)
温度80℃の通風乾燥機で96時間乾燥した後、外観評価及び長さ膨張率の測定を行った。
(浸漬試験)
70℃の温水中で2時間浸漬し、取り出してから常温に冷却した後、外観評価及び厚み方向の膨張率の測定を行った。
(浸漬乾燥試験)
70℃の温水中で2時間浸漬してから、温度60℃の通風乾燥機で24時間乾燥した後、外観評価及び厚み方向の膨張率の測定を行った。
(耐キャスター試験)
荷重25kgの単輪鉄キャスターを500回往復した後、外観評価及び凹み量の測定を行った。
Claims (9)
- 鉱物質繊維を含む繊維、無機粉状体及び結合剤を必須成分とするスラリーを湿式抄造して得られる湿潤マットをプレス乾燥してセミキュアマットを得、
前記セミキュアマットに、樹脂液を含浸させてからロールプレスする工程によって樹脂含浸マットを得、
前記樹脂含浸マットを、高温条件下で熱圧プレスすることを特徴とする硬質繊維板の製造方法。 - 前記セミキュアマットに、樹脂液を含浸させてからロールプレスする工程を複数回繰り返して前記樹脂含浸マットを得ることを特徴とする請求項1に記載の硬質繊維板の製造方法。
- 前記樹脂含浸マットを得るための最後の前記ロールプレスにおける圧縮時の厚みが、前記熱圧プレスにおける圧縮時の厚みと等しいことを特徴とする請求項1又は2に記載の硬質繊維板の製造方法。
- 前記樹脂含浸マットを、予備乾燥させた後に熱圧プレスすることを特徴とする請求項1又は2に記載の硬質繊維板の製造方法。
- 前記樹脂含浸マットを得るための最後の前記ロールプレスにおける圧縮時の厚みが、前記熱圧プレスにおける圧縮時の厚みよりも大きいことを特徴とする請求項4に記載の硬質繊維板の製造方法。
- 前記スラリーは、35〜70重量%の前記繊維と、20〜55重量%の前記無機粉状体と、5〜25重量%の前記結合剤とを含み、
前記セミキュアマットは、0.3〜0.9の比重を有することを特徴とする請求項1ないし5のいずれか1項に記載の硬質繊維板の製造方法。 - 前記繊維は、鉱物質繊維と15重量%以下の耐熱性の有機繊維とからなることを特徴とする請求項1ないし6のいずれか1項に記載の硬質繊維板の製造方法。
- 前記樹脂液は、樹脂率10〜60%の水溶液であることを特徴とする請求項1ないし7のいずれか1項に記載の硬質繊維板の製造方法。
- 前記熱圧プレスした後に、少なくとも片面に化粧加工を施すことを特徴とする請求項1ないし8のいずれか1項に記載の硬質繊維板の製造方法。
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