JP2005262983A - アンダーランプロテクタの取付構造 - Google Patents
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Abstract
【課題】 本発明の目的は、強度を確実に得ることができ、かつ、取り付けも容易なアンダーランプロテクタの取付構造を提供すること。
【解決手段】 本発明のアンダーランプロテクタの取付構造は、車体の前後方向に延設された一対の車体フレーム材端部にそれぞれ取り付けられる一対のブラケットと、一対のブラケットに固定されて車体の横方向に配置されるクロスバーとを備え、クロスバーが一対のブラケットを介して車体フレーム材に固定されており、各ブラケットが、車体フレーム材端部への固定部となり、車体の前後方向に位置する車体側固定面と、クロスバーの固定部となり、車体の横方向に位置するバー固定面とを有し、車体側固定面が、車体フレーム材端部を挟み込む折返部を有していることを特徴としている。
【選択図】 図1
【解決手段】 本発明のアンダーランプロテクタの取付構造は、車体の前後方向に延設された一対の車体フレーム材端部にそれぞれ取り付けられる一対のブラケットと、一対のブラケットに固定されて車体の横方向に配置されるクロスバーとを備え、クロスバーが一対のブラケットを介して車体フレーム材に固定されており、各ブラケットが、車体フレーム材端部への固定部となり、車体の前後方向に位置する車体側固定面と、クロスバーの固定部となり、車体の横方向に位置するバー固定面とを有し、車体側固定面が、車体フレーム材端部を挟み込む折返部を有していることを特徴としている。
【選択図】 図1
Description
本発明は、車両の端部下方に取り付けられ、衝突車両のトラック下方への潜り込みを防止するアンダーランプロテクタのトラック車体への取付構造に関する。
トラック等の大型車両と乗用車などが衝突すると乗用車が大型車床下に潜り込む現象(サブマリン現象などとも呼ばれている)が発生していた。通常、衝突時のエネルギーは、車体を変形させることで吸収させるが、上述した現象が生じると車体の変形が生じにくく衝突エネルギーの吸収が有効に行われないという状況が生じ得る。このため、現在では、大型車両の端部(前端部及び後端部)には、衝突車両を受け止める形でアンダーランプロテクタが設けられている。アンダーランプロテクタにエネルギー吸収機構を組み込んだものも考えられている([特許文献1]など)。
特表2001−515432号公報
従来のアンダーランプロテクタを図4に示す。なお、図4は、リア側のアンダーランプロテクタを示している。また、図4には、アンダーランプロテクタの車体への取付部を示しており、車両の右側と左側にある取付部のうちの車両左側のみを示してある。車両右側の取付部は、図4に示されるものと鏡像の関係にあるだけなので、図示を省略する。
図4に示されるように、クロスバー101がブラケット102を介して車体のフレームを構成する車体フレーム材103に固定されている。車体フレーム材103は、車体の前後方向に延在されている。クロスバー101が、乗用車などの車体前部を受け止められるような高さに配置されており、衝突車両を直接受け止める部分となる。衝突車両を受け止める際にブラケット102が外れてしまっては意味がない。このため、衝突時の荷重を十分に受け止められるように、複数本のボルト104a・ナット104bでブラケット102を車体フレーム材103に固定している。このため、アンダーアランブラケットの強度は、主としてボルト104aの耐剪断力で確保されていると言える。
しかし、十分な強度を得るためには、多くの本数のボルト104aが必要となる。ボルト104aの本数が増えれば、車両重量増につながり、燃費などにも悪影響を及ぼす。また、取付部分のスペース的制約によって、十分な本数のボルト104aを配置することが困難な場合もある。さらに、ブラケット102の狭い領域に多くのボルト孔102aを穿孔すれば、ブラケット102の板材としての強度低下にもつながる。そこで、これらの問題を改善し得る改良策が要望されていた。従って、本発明の目的は、強度を確実に得ることができ、かつ、取り付けも容易なアンダーランプロテクタの取付構造を提供することにある。
請求項1に記載のアンダーランプロテクタの取付構造は、車体の前後方向に延設された一対の車体フレーム材端部にそれぞれ取り付けられる一対のブラケットと、一対のブラケットに固定されて車体の横方向に配置されるクロスバーとを備え、クロスバーが一対のブラケットを介して車体フレーム材に固定されており、各ブラケットが、車体フレーム材端部への固定部となり、車体の前後方向に位置する車体側固定面と、クロスバーの固定部となり、車体の横方向に位置するバー固定面とを有し、車体側固定面が、車体フレーム材端部を車体端部側から挟み込む折返部を有していることを特徴としている。
請求項2に記載の発明は、請求項1に記載のアンダーランプロテクタの取付構造において、一対のブラケットが、車体側固定部において、ボルト・ナットによって車体フレーム材に固定されており、少なくとも一組のボルト・ナットが、折返部に配置されていることを特徴としている。
請求項1に記載のアンダーランプロテクタの取付構造によれば、ブラケットの折返部が車体端部側から車体フレーム材を挟み込むため、衝突車両が車体端部側からクロスバーに衝突した際には、車体側固定面から折返部にかけての部分で衝突時の荷重(の一部)を受け止めることができる。このため、アンダーランプロテクタとして十分な強度を確保することができる。また、ブラケットをボルトによって車体に固定している場合は、車体側固定面から折返部にかけての部分で荷重を受け止めることができるようになるため、ボルトの本数を減らすことができる。このため、ボルト孔によってブラケット自体の強度低下を招く心配もなくなり、ボルト孔の配置がしやすくなり取り付け自由度も高くなる。
請求項2に記載のアンダーランプロテクタの取付構造によれば、折返部でボルト留めすることで、折返部で車体フレーム材を挟み込む形で締結されることとなる。このため、ブラケットと車体フレーム材(車体)との結合がより強固となり、強度をより一層高めることができる。
本発明の取付構造の一実施形態について以下に説明する。本実施形態の取付構造の要部拡大斜視図を図1に示す。図1は、リア側のアンダーランプロテクタを示している。また、図1には、アンダーランプロテクタの車体への取付部のうち車両左側の取付部のみを示してある。車両右側の取付部は、図1に示されるものと鏡像の関係にあるため図示を省略する。図1に示されるように、クロスバー1がブラケット2を介して車体のフレームを構成する車体フレーム材3に固定されている。
クロスバー1は、中空四角形断面を有する角筒部材である。クロスバーは、乗用車などの車体前部を受け止められるような高さに配置されており、衝突車両を直接受け止める部分となる。クロスバーの後面には、反射板などが取り付けられる。車体フレーム材3は、車体のフレーム構造の一部であり、車体の前後軸にほぼ平行に位置している。ここでは、車体フレーム材3はコの字断面を有するアングル材であり、そのフランジ3aが車両左右方向にほぼ直角な方向に位置している。追って詳しく説明するブラケット2は、このフランジ3aの後端部に固定される。なお、フランジ3aの後端部には、ブラケット2のボルト挿通孔2dに対応させて、ボルト挿通孔が3段3列計9個穿孔されている。
ブラケット2の単品斜視図を図2にも示す。ブラケット2は、主として、車体フレーム材3(フランジ3a)の後端部への固定部となる車体側固定面2aと、クロスバーの取付部となるバー固定面2bと、車体フレーム材3(フランジ3a)の後端部を車体後部側から挟み込む折返部2cとからなる。ブラケット2は一枚の金属板で形成されており、車体側固定面2a・バー固定面2b・折返部2cは全て折り曲げられることでそれぞれ形成されている。
車体側固定面2aは、上述した車体フレーム材3のフランジ3aと対応する部分で、ボルト挿通孔2dが3段3列計9個穿孔されている。車体側固定面2aは、下方に延ばされている。そして、この延ばされた部分から、車体側固定面2aに対して直角な面を持つバー固定面2bが延設されている。通常、大型車のフレームの後端位置は乗用車などのバンパー位置よりも高い(このためサブマリン現象が生じやすい)ので、クロスバー位置を下げるために、車体側固定面2aが下方に延ばされることになる。
バー固定面2bは、その表面を車体後側に向けており、クロスバー取付用の一対のボルト孔2eが穿孔されている。なお、本実施形態では、クロスバー1をボルト・ナット(図示せず)によってブラケット2の固定しているが、強度的に問題がなければ溶接などで固定しても良い。なお、車体フレーム材3とブラケット2との固定も強度的に問題がなければ溶接などで行っても良いが、本実施形態ではボルト4aの耐剪断力で衝突時荷重を支える構造となっている。
さらに、車体側固定面2aの車体後部側はさらに延ばされて折り返されて折返部2cが形成されている。車体側固定面2aと折返部2cとの間には、車体フレーム材3のフランジ3aの厚さ程度の隙間が形成されている。折返部2cには、車体側固定面2aの最も車体後端側の列のボルト挿通孔2dと重なるように、3段1列の計3個のボルト挿通孔2dが穿孔されている(図2参照)。
ブラケット2の車体フレーム材3への取付部分の断面図を図3に示す。上述したように、ブラケット2は、そのボルト挿通孔2dにボルト4aを挿通させ、このボルト4aが車体フレーム材3のフランジ3aに穿孔されたボルト挿通孔にも挿通されて共締めされることで車体フレーム材3に固定されている。ここで、最も車体後端部側のボルト挿通孔2dの列では、車体側固定面2aと折返部2cとでフランジ3aを挟み込む形とされている。そして、この部分がボルト4a・ナット4bによって締結されている。
本実施形態では、上述したように、ブラケット2の折返部2cが車体後部側から車体フレーム材3を挟み込まれている。このため、衝突車両が車体後部側からクロスバー1に衝突した際には、車体側固定面2aから折返部2cにかけての部分(折り曲げられている部分)で衝突時の荷重(の一部)を受け止めることができる。また、ブラケット2をボルト4a・ナット4bによって車体に固定しているが、車体側固定面2aから折返部2cにかけての部分(折り曲げられている部分)で荷重を受け止めることができるようになるため、ボルト4aの本数を減らすことができ、ボルト挿通孔2dの数を低減できる。この結果、ブラケット2自体の強度低下を招く心配もなくなり、また、ボルト4aの数が少なくなるため取り付け自由度も高くなる。
また、衝突時荷重は、主としてボルト4aの耐剪断力で受けられるが、車体側固定面2aと折返部2cとの間の面に作用する摩擦力でも受けられる。本実施形態の取付構造では、上述したように、車体側固定面2aと折返部2cとでフランジ3aを挟み込んでいる。このようにすることで、接触面積が増え、上述した摩擦力が増える。この結果、より大きな衝突時荷重にも耐えることが可能となる。
なお、本発明は上述した実施形態に限定されるものではない。例えば、上述した実施形態では、車体後部側のアンダープロテクターを例にして説明したが、車体前部側のアンダープロテクターに適用することも可能である。また、本発明における車両には、牽引車両(コンテナ部分など)も含まれる。
1…クロスバー、2…ブラケット、2a…車体側固定面、2b…バー固定面、2c…折返部、2d…ボルト挿通孔、2e…ボルト孔、3…車体フレーム材、3a…フランジ、4a…ボルト、4b…ナット。
Claims (2)
- 車両の端部下方に取り付けられ、衝突車両の車体下方への潜り込みを防止するアンダーランプロテクタの車体への取付構造において、
前記車体の前後方向に延設された一対の車体フレーム材端部にそれぞれ取り付けられる一対のブラケットと、一対の前記ブラケットに固定されて前記車体の横方向に配置されるクロスバーとを備え、前記クロスバーが一対の前記ブラケットを介して前記車体フレーム材に固定されており、
前記各ブラケットが、前記車体フレーム材端部への固定部となり、前記車体の前後方向に位置する車体側固定面と、前記クロスバーの固定部となり、前記車体の横方向に位置するバー固定面とを有し、
前記車体側固定面が、前記車体フレーム材端部を車体端部側から挟み込む折返部を有していることを特徴とするアンダーランプロテクタの取付構造。 - 一対の前記ブラケットが、前記車体側固定部において、ボルト・ナットによって前記車体フレーム材に固定されており、少なくとも一組の前記ボルト・ナットが、前記折返部に配置されていることを特徴とする請求項1に記載のアンダーランプロテクタの取付構造。
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---|---|---|---|
JP2004076932A JP2005262983A (ja) | 2004-03-17 | 2004-03-17 | アンダーランプロテクタの取付構造 |
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JP2011073577A (ja) * | 2009-09-30 | 2011-04-14 | Seiko Giken Kk | アオリ開閉補助装置のケーシング |
WO2016163247A1 (ja) * | 2015-04-10 | 2016-10-13 | ダイムラー・アクチェンゲゼルシャフト | アンダーランプロテクタの取付部材 |
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2004
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