JP2005262483A - ホースの製法 - Google Patents
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Abstract
【課題】複数層からなるホースにおいて、適正な厚みを持ち外周層と強固に接着している内層を煩雑な工程を経ることなく形成することができるホースの製法を提供する。
【解決手段】まず、押出機の押出ヘッドHからホース基体1を押し出すと略同時に、上記押出ヘッドHの先端部の噴霧ノズルNから内層2形成用の液状材料2aを噴霧し、押し出されたホース基体1の内周面にその液状材料2aを塗布する。ついで、その塗布により形成された液層2bを乾燥することにより、その液層2b中の溶媒等を揮発させ、内層2を形成する。そして、それを必要長さに切断し、マンドレル成形等の加硫方法により、目的とするホース形状にする。
【選択図】図1
【解決手段】まず、押出機の押出ヘッドHからホース基体1を押し出すと略同時に、上記押出ヘッドHの先端部の噴霧ノズルNから内層2形成用の液状材料2aを噴霧し、押し出されたホース基体1の内周面にその液状材料2aを塗布する。ついで、その塗布により形成された液層2bを乾燥することにより、その液層2b中の溶媒等を揮発させ、内層2を形成する。そして、それを必要長さに切断し、マンドレル成形等の加硫方法により、目的とするホース形状にする。
【選択図】図1
Description
本発明は、複数層からなるホースの製法に関するものである。
例えば、自動車用の燃料ホースとしては、ガソリン低透過性を実現するために、不透過性に優れるフッ素系樹脂またはフッ素ゴムを最内層にし、外層を安価な耐候性ゴムまたは樹脂で形成したホースが使用されている。
このような複数層からなるホースの製法としては、通常、つぎの2つの製法がとられている。第1の製法は、1つの層に対して1つの押出機を用いて、同時押し出しまたはタンデム押し出しする製法(例えば、特許文献1参照)であり、第2の製法は、予め加硫成形したホース内面に内層形成用の粉体樹脂材料を塗装(成膜)する製法である。
特開2002−357285号公報
しかしながら、第1の製法では、同時押し出し等において内層をその外周層とともに押し出す際に、内層を薄く押し出そうとすると、内層の厚みが不均一になったり内層がちぎれたりし易い。このため、必要とする低透過性を実現するためには、押し出す内層の厚みを必要以上に厚く設定する必要がある。その結果、材料コストの上昇や接する外周層との接着が不充分になるという問題が生じる。一方、第2の製法では、加硫成形と粉体樹脂材料の塗装(成膜)とが別工程となるため、ホースの製造工程が複雑となり、品質管理の煩雑化やコスト上昇という問題が生じる。
本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、複数層からなるホースにおいて、適正な厚みを持ち外周層と強固に接着している内層を煩雑な工程を経ることなく形成することができるホースの製法の提供をその目的とする。
上記の目的を達成するため、本発明のホースの製法は、押出機の押出ヘッドからホース基体を押し出しながらその内周面に、内層形成用の液状材料を噴霧または滲み出しにより塗布する工程と、それを乾燥することにより内層を形成する工程とを備えているという構成をとる。
本発明のホースの製法では、内層を形成するために、押出機の押出ヘッドから押し出されたホース基体の内周面に、内層形成用の液状材料を噴霧または滲み出しにより塗布している。このため、その塗布は、ホース基体の押し出しと略同時に行うことができる。しかも、その塗布が液状材料の噴霧または滲み出しにより行われるため、その塗布による液層の厚み、延いては内層の厚みは、略均一厚みにすることができる。さらに、その液層の厚みの設定は、噴霧または滲み出す液状材料の量を調節することにより可能であるため、内層の厚みを適正に設定することが容易であり、また、内層の厚みを従来のように必要以上に厚くする必要がないため、内層とその外周の外周層との接着状態も損なわれることがなく充分な接着強度を実現することができる。
つぎに、本発明の実施の形態を図面にもとづいて詳しく説明する。
図1は、本発明のホースの製法の一実施の形態を示している。このホースの製法は、まず、スクリュー式押出機の押出ヘッドHからホース基体1を押し出す。それと略同時に、上記押出ヘッドHの先端部から内層2形成用の液状材料2aを噴霧し、押し出されたホース基体1の内周面にその液状材料2aを塗布する。ついで、その塗布により形成された液層2bを乾燥することにより、その液層2b中の溶媒等を揮発させ、内層2を形成する。そして、それを必要長さに切断し(図示の破線L参照)、マンドレル成形等の加硫方法により、目的とするホース形状にする。このようにしてホースが作製される。
より詳しく説明すると、上記噴霧を可能にするために、押出ヘッドHの先端の中心には、噴霧ノズルNが配設されており、この噴霧ノズルNは、押出ヘッドH内を通る流路管Fを介して、供給装置Mに接続されている。この供給装置Mは、液状材料2aを収容するタンクTと、このタンクT内の液状材料2aを送り出すポンプPとを備えており、そのポンプPの出力を調節することにより、噴霧量を調節できるようになっている。なお、図1において、Bは押出機の基台、1aはホース基体1の形成材料である。
また、上記液層2bの乾燥に用いられる装置としては、特に限定されるものではないが、例えば、乾燥炉Dが用いられ、押し出されたホース基体1をその乾燥炉D内に通過させることにより、液層2b内の溶媒等を揮発させる。乾燥炉D内の温度は、溶媒にもよるが、通常、40〜160℃程度に設定される。
また、ホース基体1の形成材料としては、押し出し成形できるものであれば、特に限定されるものではなく、ヒドリンゴム,アクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴム(NBR)とポリ塩化ビニル(PVC)とをブレンドしたNBR−PVCブレンド材料,NBRとアクリルゴム(ACM)とをブレンドしたNBR−ACMブレンド材料等のゴム、ポリアミド,ポリオレフィン等の樹脂等が使用される。
また、内層2形成用の液状材料2aとしては、特に限定されるものではないが、ゴムまたは樹脂を溶媒に溶解ないし分散したものが使用される。そのゴムとしては、例えば、水素添加アクリロニトリル−ブタジエンゴム(H−NBR),NBR,NBR−PVCブレンド材料,フッ素ゴム(FKM),ヒドリンゴム,ACM,エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合ゴム(EPDM),天然ゴム(NR),ブタジエンゴム(BR),スチレン−ブタジエンゴム(SBR),ブチルゴム(IIR),クロロプレンゴム(CR)等が単独でもしくは2種以上併せて用いられ、その溶媒としては、トルエン,メチルエチルケトン(MEK),メチルイソブチルケトン(MIBK),アセトン,キシレン,メタノール等が用いられる。また、上記樹脂としては、例えば、PA11,PA12,PA6,ポリエステル樹脂等が単独でもしくは2種以上併せて用いられ、その溶媒としては、クレゾール,クロロホルム,テトラヒドロフラン,トリフルオロ酢酸等が用いられる。そして、これらの配合割合は、固形分が1〜40重量%程度とされる。また、これら液状材料2aは、水系材料やラテックスとするにより安全性を高めることができる。
このように、本発明のホースの製法によれば、押し出されたホース基体1の内周面に、内層2形成用の液状材料2aを噴霧により塗布するため、その塗布をホース基体1の押し出しと略同時に行うことができる。しかも、その塗布を液状材料2aの噴霧により行うため、その塗布による液層2bの厚み、延いては内層2の厚みを、均一にすることができる。また、その液層2bの厚みの設定は、液状材料2aの噴霧量(すなわちポンプPの出力)を調節することにより可能であるため、内層2の厚みを必要最小限に、容易に設定することができる。その結果、内層2形成用の液状材料2aにむだがなくなり、コストを低減することができ、また、内層2とホース基体1との接着強度も強固となる。
なお、この実施の形態では、噴霧ノズルNを押出ヘッドHの先端の中心に設けたが、それ以外に、例えば、複数の噴霧ノズルNを同軸的に分散させて配設してもよい。また、上記ホース基体1は、単層でも2層以上でもよい。
図2は、本発明のホースの製法の他の実施の形態を示している。このホースの製法では、上記噴霧に代えて、滲み出しを行っている。すなわち、上記噴霧ノズルN(図1参照)に代えて、スポンジ材Sを用いている。このスポンジ材Sは、その外周面がホース基体1の内周面に接触する円柱状に形成されており、押出ヘッドHの先端に、ホース基体1とともに移動しないよう固定爪等により固定されている。それ以外の部分は、上記実施の形態と同様であり、同様の部分には同じ符号を付している。そして、上記実施の形態と同様の作用・効果を奏する。
なお、この実施の形態では、液滲み出し体としてスポンジ材Sを用いたが、液状材料2aが滲み出すものであれば他でもよく、フェルト材等を用いてもよい。また、液滲み出し体の形状も、ホース基体1の内周面に接触すれば、上記円柱状に限定されるものではなく、円筒状,円環状等でもよい。
つぎに、実施例について比較例と併せて説明する。
〔実施例1〕
図1に示すようにして、ホース基体(外周層)と内層からなる2層構造のホースを作製した。このために、ホース基体の形成材料および内層形成用の液状材料としてそれぞれ下記のものを準備した。また、乾燥炉での乾燥は、80℃×300秒間とした。そして、切断後、スチーム缶内で加硫し(160℃×45分間)、2層構造のホースを得た。このホースの寸法は、内径24.0mm、外径32.2mm、ホース基体の厚み4mmであった。
図1に示すようにして、ホース基体(外周層)と内層からなる2層構造のホースを作製した。このために、ホース基体の形成材料および内層形成用の液状材料としてそれぞれ下記のものを準備した。また、乾燥炉での乾燥は、80℃×300秒間とした。そして、切断後、スチーム缶内で加硫し(160℃×45分間)、2層構造のホースを得た。このホースの寸法は、内径24.0mm、外径32.2mm、ホース基体の厚み4mmであった。
〔ホース基体の形成材料〕
ヒドリンゴム(日本ゼオン社製、ゼクロン3105)100重量部に対して、HAFカーボンブラック(東海カーボン社製、シースト3)55重量部、可塑剤(大八化学社製、DOP)5重量部、受酸剤(協和化学工業社製、DHT−4A)3重量部、加硫剤(三新化学社製、サンセラー22C)1重量部、硫黄0.1重量部、加硫促進剤(大内新興化学社製、ノクタイザーSS)0.7重量部を加えてバンバリーとミキシングロールを用いて混練し、ホース基体の形成材料を調製した。
ヒドリンゴム(日本ゼオン社製、ゼクロン3105)100重量部に対して、HAFカーボンブラック(東海カーボン社製、シースト3)55重量部、可塑剤(大八化学社製、DOP)5重量部、受酸剤(協和化学工業社製、DHT−4A)3重量部、加硫剤(三新化学社製、サンセラー22C)1重量部、硫黄0.1重量部、加硫促進剤(大内新興化学社製、ノクタイザーSS)0.7重量部を加えてバンバリーとミキシングロールを用いて混練し、ホース基体の形成材料を調製した。
〔内層形成用の液状材料〕
FKM(デュポン・ダウ・エラストマー社製、バイトンA)100重量部に対して、酸化マグネシウム(協和化学工業社製、キョ−ワマグ30)15重量部、MTカーボンブラック(旭カーボン社製、アサヒサーマル)20重量部、アミン加硫剤(デュポン社製、Diak#3)3重量部をミキシングロールを用いて混練した後、溶媒としてMEKを加えて固形分20重量%となるように混合,攪拌することにより、内層形成用の液状材料を調製した。
FKM(デュポン・ダウ・エラストマー社製、バイトンA)100重量部に対して、酸化マグネシウム(協和化学工業社製、キョ−ワマグ30)15重量部、MTカーボンブラック(旭カーボン社製、アサヒサーマル)20重量部、アミン加硫剤(デュポン社製、Diak#3)3重量部をミキシングロールを用いて混練した後、溶媒としてMEKを加えて固形分20重量%となるように混合,攪拌することにより、内層形成用の液状材料を調製した。
〔比較例1〕
上記実施例1で得られたホースと同等のホースを、同時押し出しにより作製した。このために、内層の形成材料として下記のものを準備した。ホース基体の形成材料は、上記実施例1と同様とした。そして、上記実施例1と同じ厚み(外周層4mm,内層約100μm)になるよう同時押し出し成形した後、スチーム缶内で加硫した(160℃×45分間)。
上記実施例1で得られたホースと同等のホースを、同時押し出しにより作製した。このために、内層の形成材料として下記のものを準備した。ホース基体の形成材料は、上記実施例1と同様とした。そして、上記実施例1と同じ厚み(外周層4mm,内層約100μm)になるよう同時押し出し成形した後、スチーム缶内で加硫した(160℃×45分間)。
〔内層の形成材料〕
FKM(デュポン・ダウ・エラストマー社製、バイトンA)100重量部に対して、酸化マグネシウム(協和化学工業社製、キョ−ワマグ30)15重量部、MTカーボンブラック(旭カーボン社製、アサヒサーマル)20重量部、アミン加硫剤(デュポン社製、Diak#3)3重量部をミキシングロールを用いて混練することにより、内層の形成材料を調製した。
FKM(デュポン・ダウ・エラストマー社製、バイトンA)100重量部に対して、酸化マグネシウム(協和化学工業社製、キョ−ワマグ30)15重量部、MTカーボンブラック(旭カーボン社製、アサヒサーマル)20重量部、アミン加硫剤(デュポン社製、Diak#3)3重量部をミキシングロールを用いて混練することにより、内層の形成材料を調製した。
〔内層の評価〕
上記実施例1および比較例1により得られた各ホースを軸方向に切断し、内層の状態を比較した。その結果、実施例1のホースは、内層の厚みが均一であったのに対し、比較例1のそれは、不均一であり、内層が形成されていない部分もあった。
上記実施例1および比較例1により得られた各ホースを軸方向に切断し、内層の状態を比較した。その結果、実施例1のホースは、内層の厚みが均一であったのに対し、比較例1のそれは、不均一であり、内層が形成されていない部分もあった。
1 ホース基体
2 内層
2a 液状材料
2b 液層
H 押出ヘッド
N 噴霧ノズル
2 内層
2a 液状材料
2b 液層
H 押出ヘッド
N 噴霧ノズル
Claims (3)
- 押出機の押出ヘッドからホース基体を押し出しながらその内周面に、内層形成用の液状材料を噴霧または滲み出しにより塗布する工程と、それを乾燥することにより内層を形成する工程とを備えていることを特徴とするホースの製法。
- 上記噴霧が、押し出されたホース基体の内部の略中心に位置するように配設された噴霧ノズルから内層形成用の液状材料を噴霧することにより行われる請求項1記載のホースの製法。
- 上記滲み出しが、押し出されたホース基体の内周面に接するように配設された液滲み出し体から内層形成用の液状材料を滲み出させることにより行われる請求項1記載のホースの製法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2004074645A JP2005262483A (ja) | 2004-03-16 | 2004-03-16 | ホースの製法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP2004074645A JP2005262483A (ja) | 2004-03-16 | 2004-03-16 | ホースの製法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
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Family
ID=35087537
Family Applications (1)
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JP2004074645A Withdrawn JP2005262483A (ja) | 2004-03-16 | 2004-03-16 | ホースの製法 |
Country Status (1)
Country | Link |
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JP (1) | JP2005262483A (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2011075003A (ja) * | 2009-09-30 | 2011-04-14 | Ono Rubber Kogyo Kk | 屈曲発泡ゴムホースおよび屈曲発泡ゴムホースの製造方法 |
KR101183067B1 (ko) | 2012-07-13 | 2012-09-20 | 주식회사 용전 | 상하수도용 파이프 |
JP2019515818A (ja) * | 2016-04-15 | 2019-06-13 | シーシー3ディー エルエルシー | 複合中空構造物を連続的に製造するためのヘッドおよびシステム |
KR102158378B1 (ko) * | 2020-04-13 | 2020-09-21 | 주식회사 대건케미칼 | 수인성 방지 기능을 갖는 항균파이프 제조방법 |
-
2004
- 2004-03-16 JP JP2004074645A patent/JP2005262483A/ja not_active Withdrawn
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