JP2005238157A - 導電性部材 - Google Patents

Abstract

【課題】大掛かりな塗工治具の改造を必要とせず、表面欠陥の無い被覆層を形成すると共に、極めて簡便に導電性部材表面の被覆層の厚さをコントロールすることができた被覆層を有する導電性部材を提供することである。
【解決手段】導電性支持体とその両端部を除く外周上に設けられた弾性層とを、長手方向に垂直にした状態で、該導電性支持体の露出した上端部を把持するマスキング用チューブを用いて、塗工液中に浸漬することにより、該弾性層上に被覆層を形成してなる導電性部材において、該弾性層の少なくとも上端が面取り形状を有することを特徴とする導電性部材である。
【選択図】図３

Description

本発明は、プリンタ、ファクシミリ及び複写機等の電子写真方式を採用した画像形成装置における帯電、現像、転写、クリーニング、除電部材等の導電性部材に関する。

従来、電子写真プロセスにおける帯電プロセスは、金属ワイヤーに高電圧（直流電圧6〜8kV）を印加して発生するコロナシャワーにより被帯電体である電子写真感光体面を所定の極性・電位に一様に帯電させるコロナ帯電器が広く利用されていた。しかし、高圧電源を必要とする、比較的多量のオゾンが発生する等の問題があった。

これに対して導電性部材を感光体に接触させながら電圧を印加して、感光体表面を帯電させる接触帯電方式が実用化されている。これは、感光体に、ローラ型、ブレード型、ブラシ型及び磁気ブラシ型等の電荷供給部材としての導電性部材（帯電部材）を接触させ、この接触帯電部材に所定の帯電バイアスを印加して感光体面を所定の極性・電位に一様に帯電させるものである。

この帯電方式は、電源の低電圧化とオゾンの発生量が少ないという利点を有している。この中でも特に接触帯電部材として導電性ローラを用いたローラ帯電方式が、帯電の安定性という観点から好ましく用いられている。しかしながら、帯電の均一性に関してはコロナ帯電器と比較してやや不利であった。

従来、帯電均一性を改善するために、所望の被帯電体表面電位Vdに相当する直流電流に帯電開始電圧（Vth）の2倍以上のピーク間電圧を持つ交流電圧成分（AC電圧成分）を重畳した電圧（脈流電圧；時間とともに電圧値が周期的に変化する電圧）を接触帯電部材に印加する「AC帯電方式」が用いられる。

これは、AC電圧による電位の均し効果を目的としたものであり、被帯電体の電位はAC電圧のピークの中央である電位Vdに収束し、環境等の外乱には影響されることはなく、接触帯電方式として優れた方法である。

しかしながら、直流電圧印加時における放電開始電圧（Vth）の2倍以上のピーク間電圧である高圧の交流電圧を重畳させるため、直流電源とは別に交流電源が必要となり、装置自体のコストアップを招く。更には、交流電流を多量に消費することにより、帯電ローラ及び感光体の耐久性が低下し易いという問題があった。

これらの問題点は、帯電ローラに直流電圧のみを印加して帯電を行うことにより解消されるものの、帯電ローラに直流電圧のみを印加すると、帯電部材被覆層表面の欠陥がAC帯電方式に比べ、画像不良として現れ易い傾向にある。

一般に被覆層の形成方法として、浸漬塗工やロールコート法などがあり、数μm〜数十μmの膜が形成されることが多い。この被覆層は、帯電ムラを防止する効果があるが、塗工液を用いて被覆層を形成するため、特に塗工の始点と終点近傍で欠陥が生じ易い。

従来、被覆層を形成する必要のない導電性支持体の下部露出部のみをマスキング用キャップでマスクし、導電性支持体の上部露出部が塗工液中に浸漬しないようにローラ降下位置を規定し被覆層を形成する方法が採用されている。この場合、一度だけ塗工液中に浸漬し、引き上げる方法（以下 “1浸漬法” と称す）、または、一度塗工液中に浸漬し、ある一定時間乾燥後、ローラ上下を入れ替え、もう一度塗工液中に浸漬する方法（以下 “2浸漬法” と称す）が一般的に用いられている。

しかしながら、1浸漬法の場合は、図5に示すように、この方法ではローラ上端部の被覆層5が他の部分の被覆層と比べどうしても薄くなってしまい、感光体と電気抵抗の低いゴム或いは発泡体で形成したローラ端部の間において火花放電を起こしてしまうという問題が発生する。この問題に対し、ローラ上端部の被覆層の厚みを確保するために、一度ローラをある一定位置まで引き上げ、その後そのままの垂直状態で再び塗工液中に浸漬し引き上げる方法が採用されているが、この場合、ローラを一度引き上げ止めた位置に塗工ムラのようなものが発生してしまうことや、やはりどうしてもローラ最上端部（弾性層のエッジ付近）では、火花放電に対して十分な膜厚の確保は難しい（例えば、特許文献1）。また、2浸漬法の場合においては、同じ操作を2度繰り返さなければならないため、装置の複雑化や大型化等の問題が発生する。

その他にも、塗工液を用いて被覆層を形成する際、被覆層を形成する必要のない導電性支持体の上下露出部をマスキング用キャップでマスクし、ローラ全体を塗工液中に浸漬し被覆層を形成する方法が採用されてきた。

しかしながらこの場合、ローラを引き上げる際に上部露出部をマスクしているマスキング用キャップへ塗工された塗工液が、ローラ表面へ垂れ、均一な被覆層の形成を妨げるという問題がある。この問題に対し、塗工治具全体を改造（改良）し、前記問題を解決する方法が様々な形で行われている（例えば特許文献2、特許文献3）。これらの方法の場合、塗工治具の改造に費用等がかさみ簡便さに欠ける。また、ローラ形状等の変更等により、新たに塗工治具の改造が必要になるということも考えられ、決して満足する結果が得られているとはいえない。
特許第３３０９６２１号公報 特開平２−２６１５６１号公報 特開２００１−１７９１４４号公報

以上のように電子写真技術においては高画質化及びカラー化の要求が高く、上記のような被覆層の僅かな欠陥、例えば導電性部材表面の被覆層の膜厚ムラや、塗工液の垂れによる表面欠陥等により帯電不良が発生する。また、この被覆層が他の製造工程による不良要因と関係し、相乗的に不良率が高くなることは明らかである。僅かな帯電不良を改善することがこれらの要求を満足するために解決すべき重要な課題となっており、更なるレベルアップが不可欠であった。

従って本発明の目的は、上記に鑑みてなされたものであって、ローラを垂直状態で塗工液中に浸漬する浸漬法で導電性部材の表面被覆層を形成する際、大掛かりな塗工治具の改造を必要とせず、表面欠陥の無い被覆層を形成すると共に、極めて簡便に導電性部材表面の被覆層の厚さをコントロールすることができ、更に、感光体と電気抵抗の低いゴム或いは発泡体で形成したローラ端部の間において火花放電を誘発しない、端部の膜厚が十分に確保された被覆層を有する導電性部材を提供することである。

本発明は、導電性支持体とその両端部を除く外周上に設けられた弾性層とを、長手方向に垂直にした状態で、該導電性支持体の露出した上端部を把持するマスキング用チューブを用いて、塗工液中に浸漬することにより、該弾性層上に被覆層を形成してなる導電性部材において、
該弾性層の少なくとも上端が面取り形状を有することを特徴とする導電性部材である。

また、本発明は、該マスキング用チューブの表面の該塗工液に対する濡れ性の指標が、該弾性層の表面の該塗工液に対する濡れ性の指標以上である上記導電性部材である。

また、本発明は、該被覆層が、少なくとも該マスキング用チューブ下端まで、少なくとも1回以上該塗工液中に浸漬し、各塗工回において引き上げ速度を徐々に遅くしながら引き上げて形成したものである上記導電性部材である。

また、本発明は、該マスキング用チューブの外径が対面する面取り形状の最細部の外径以上であり、かつ、弾性層長手方向中央部の外径以下である上記導電性部材である。

本発明によれば、ローラを垂直状態で塗工液中に浸漬する浸漬法で導電性部材の表面被覆層を形成する際、大掛かりな塗工治具の改造を必要とせず、表面欠陥の無い被覆層を形成すると共に、極めて簡便に導電性部材表面の被覆層の厚さをコントロールすることができ、更に、感光体と電気抵抗の低いゴム或いは発泡体で形成したローラ端部の間において火花放電を誘発しない、端部の膜厚が十分に確保された被覆層を有する導電性部材を得ることができる。また、其の製造方法も提供できた。

以下に本発明の実施の形態を詳細に説明する。

なお、以下では、ローラ形状の導電性部材に関して表面被覆層の形成について詳述する。

（１）弾性層の端部形状
本発明においては、弾性層の少なくとも上端が面取り形状を有することを特徴としている。

弾性層の端部を面取り形状にする加工方法としては、成型時の金型の形状で制御する方法、成型後カッターなどにより研削する方法などがある。このとき、面取り形状は、C面、R面等、特に制限されるものではないが、導電性部材としての性能を損なわないものとする。好ましくは、R面加工による面取り形状である。更に好ましくは、曲率Rが1.0mm以上10mm未満に加工されたR面形状である。

（２）マスキング用チューブ
・マスキング用チューブの材質について
マスキング用チューブの材質に関して、マスキング用チューブ表面の濡れ性が弾性層表面の濡れ性と比較して小さい場合、マスクしているマスキング用チューブへ塗工された塗工液が、ローラ表面へ垂れ、均一な被覆層の形成を妨げるという問題が発生する場合がある。そこで、マスキング用チューブの材質としては、塗工液が付着しても寸法精度を維持でき、マスキング用チューブ表面の塗料に対する濡れ性が被覆層を形成する弾性層表面と比較して同じかそれより大きいものが好ましい。

本発明においては、上記マスキング用チューブの表面の塗工液に対する濡れ性の指標と、弾性層の表面の塗工液に対する濡れ性の指標を次の基準で規定した。マスキング用チューブ表面の濡れ性を、一定の形状、サイズを規定して、様々な材質の板片と弾性層と同一の材質の板片を作製し、実際の塗工液中に浸漬し塗工前後の質量変化量をもって濡れ性の指標とした。またこのとき、様々な材質の板片の表面性はチューブや弾性層と同等になるように制御した。

ある材質の板片の質量変化量をa、弾性層と同一材質の板片の質量変化量をｂとすると、a≧ｂのとき、ある材質表面の濡れ性≧弾性層表面の濡れ性となり、マスクしているマスキング用チューブへ塗工された塗工液が保持され、ローラ表面へ垂れないが、a＜ｂの場合は、ある材質表面の濡れ性＜弾性層表面の濡れ性となり、マスクしているマスキング用チューブへ塗工された塗工液が、ローラ表面へ垂れ易く、均一な被覆層の形成を妨げるという問題が発生する場合がある。本発明の濡れ性は、上記の判断基準により、評価されたものである。

とはいえ、本発明における塗工で採用されるマスキングチューブと導電性部材の弾性層が、その弾性層の上端部で、所望されたような形状関係を有するものであれば、上記の濡れ性の条件は緩和できるものであるとの知見も得ている。

チューブ材質は発泡ゴム、ポリアセタールなどで塗工液を汚染しないものであれば、特に限定されるものではない。発泡ゴムを用いる場合は、比表面積が大きくなるので、適度な発泡セルサイズにすることで、望ましい塗工液保持状態が得られるので、塗工の際に、液ダレ防止の効果が期待できる。また、発泡ゴム以外のマスキング用チューブの場合、マスキング用チューブ表面の粗さを制御することによる塗工液保持状態（濡れ性）の調節が可能である。

・マスキング用チューブの形状
特に制限されるものではない。（導電性支持体側端部の形状が面取り部を有していてもよい。）
・マスキング用チューブの製法について
製造コストも考慮し、主に射出成型手段を採用し形成するが、特に限定されるものではない。

・マスキング用チューブの外径について
マスキング用チューブの外径は、対面する面取り形状の最細部の外径以上、弾性層長手方向中央部の外径以下とすることで、感光体と電気抵抗の低いゴム或いは発泡体で形成したローラ端部の間において火花放電しないような被覆層の端部形状を形成することが容易になる。ここで、マスキング用チューブの外径と対面する面取り形状の最細部との差を著しく大きくすることは、両者の境に無駄な段差を生じ、不要な塗工液を段差部に保持することになり、揺れにより塗工液のダレの問題が生ずる場合がある。したがって、両者の外径差は、ごく小さい（たとえば、0.25ｍｍ以下のもの）にとどめることが望ましい。

即ち、本発明を用いると、図4に示すように、マスキング用チューブ4の下端まで塗工液7中に浸漬し引き上げることによって、図5に示すように、ローラ上端部の被覆層5が他の被覆層の膜厚と比べどうしても薄くなってしまう部分を、図6に示すように、マスキング用チューブ4と面取り部を持った弾性層の間にマスキング用チューブの濡れ性によって保持される塗工液を発生させることができ、その後、図7に示すようにマスキング用チューブを取り外すことによって、上端部被覆層の膜厚が十分に確保された火花放電を発生しない被覆層6を形成した導電性部材を提供することができる。また、面取り処理を弾性層に行っていることにより、感光体との距離が長くなっている。従って、その分だけ、更に火花放電が発生しにくいと考えられる。

更に、ローラ引き上げ速度を制御することによって、被覆層の厚みを容易に調整できる。これらの効果により、2浸漬法を用いる必要がなく、装置の複雑化や大型化等の問題も回避できる。

（３）導電性部材
例えば、導電性部材は図1に示すようにローラ形状であり、基本的には導電性支持体2aと被覆層として、その外周に一体に形成された弾性層2bから構成されている。

本発明の導電性部材の構成を図2に示す。図2に示すように本発明の導電性部材は、被覆層が弾性層2bと表面層2cからなる2層であってもよいし、弾性層2b及び抵抗層2dと表面層2cからなる3層及び、抵抗層2dと表面層2cの間に第2の抵抗層2eを設けた、4層以上を導電性支持体2a上に形成した構成としてもよいが、少なくとも１層の表面層を有する。

本発明に用いられる導電性支持体2aは、鉄、銅、ステンレス、アルミニウム及びニッケル等の金属材料の丸棒を用いることができる。更に、これらの金属表面に防錆や耐傷性付与を目的としてメッキ処理を施してもさしつかえないが、導電性を損なわないことが必要である。

弾性層2bの導電性は、ゴム等の弾性材料中にカーボンブラック、グラファイト及び導電性金属酸化物等の電子伝導機構を有する導電剤及びアルカリ金属塩や四級アンモニウム塩等のイオン伝導機構を有する導電剤を適宜添加することにより10¹⁰Ωcm未満に調整されることが好ましい。弾性層2bの具体的弾性材料としては、例えば、天然ゴム、エチレンプロピレンゴム（EPDM）、スチレンブタジエンゴム(SBR)、シリコーンゴム、ウレタンゴム、エピクロルヒドリンゴム、イソプレンゴム（IR）、ブタジエンゴム(BR)、二トリルブタジエンゴム(NBR)及びクロロプレンゴム（CR）等の合成ゴム、更にはポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂及びシリコーン樹脂等も挙げられる。

直流電圧のみ印加して、被帯電体の帯電処理を行う帯電部材においては、帯電均一性を達成するために、特に中抵抗の極性ゴム（例えば、エピクロルヒドリンゴム、NBR、CR及びウレタンゴム等）やポリウレタン樹脂を弾性材料として用いるのが好ましい。これらの極性ゴムやポリウレタン樹脂は、ゴムや樹脂中の水分や不純物がキャリアとなり、僅かではあるが導電性を持つと考えられ、これらの導電機構はイオン伝導であると考えられる。但し、これらの極性ゴムやポリウレタン樹脂に導電剤を全く添加しないで弾性層を作製し、得られた帯電部材は低温低湿環境（L/L）において、抵抗値が高くなり10¹⁰Ωcm以上となってしまうものもあるため帯電部材に高電圧を印加しなければならなくなる。

そこで、L/L環境で帯電部材の抵抗値が10¹⁰Ωcm未満になるように、前述した電子伝導機構を有する導電剤やイオン伝導機構を有する導電剤を適宜添加して調整するのが好ましい。イオン伝導機構を有する導電剤の方が抵抗調整し易く製法上好ましい。しかしながら、イオン伝導機構を有する導電剤は抵抗値を低くする効果が小さく、特にL/L環境でその効果が小さい。そのため、イオン伝導機構を有する導電剤の添加と併せて電子伝導機構を有する導電剤を補助的に添加して抵抗調整を行ってもよい。

また、弾性層2bはこれらの弾性材料を発泡成型した発泡体であってもよい。

抵抗層2d (e) は、弾性層に接した位置に形成されるため弾性層中に含有される軟化油や可塑剤等の帯電部材表面へのブリードアウトを防止する目的で設けたり、帯電部材全体の電気抵抗を調整する目的で設ける。

被覆層が複数層（抵抗層、表面層）であるときに、本発明に用いる抵抗層2d （e） を構成する材料としては、例えば、エピクロルヒドリンゴム、NBR、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、ウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、フッ素ゴム系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、ポリブタジエン系エラストマー、エチレン酢酸ビニル系熱可塑性エラストマー、ポリ塩化ビニル系熱可塑性エラストマー及び塩素化ポリエチレン系熱可塑性エラストマー等を挙げることができる。これらの材料は、単独または2種類以上を混合してもよく、共重合体であってもよい。

本発明に用いる抵抗層2d （e） は、導電性もしくは半導電性を有している必要がある。導電性、半導電性の発現のためには、各種電子伝導機構を有する導電剤（導電性カーボン、グラファイト、導電性金属酸化物、銅、アルミニウム、ニッケル、鉄粉等）あるいはイオン導電剤（アルカリ金属塩及びアンモニウム塩）を適宜用いることができる。この場合、所望の電気抵抗を得るためには、前記各種導電剤を2種以上併用してもよい。本発明の抵抗層2d （e）には、表面処理された無機微粒子及び導電剤を含有することが特に好ましく、表面層が抵抗層を兼ねる場合にも、表面処理された無機微粒子及び導電剤であることが好ましい。

また、被覆層が複数層（抵抗層、表面層）であるときの表面層2cは、帯電部材の表面を構成し、被帯電体である感光体と接触するため感光体を汚染してしまう材料構成であってはならない。

本発明の特性を発揮させるための表面層2cの結着樹脂材料としては、フッ素樹脂、ポリアミド樹脂、アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ブチラール樹脂、スチレン−エチレン・ブチレン−オレフィン共重合体（SEBC）及びオレフィン−エチレン・ブチレン・オレフィン共重合体（CEBC）等が挙げられる。本発明における表面層の材料としては、特にはフッ素樹脂、アクリル樹脂及びシリコーン樹脂等の滑り性や離型性に優れたものが好ましい。

また、これらの結着樹脂に、グラファイト、雲母、二硫化モリブデン及びフッ素樹脂粉末等の固体潤滑剤、あるいはフッ素系界面活性剤、ワックスまたはシリコーンオイル等を添加してもよい。

表面層には、各種導電剤（導電性カーボン、グラファイト、銅、アルミニウム、ニッケル、鉄粉及び金属酸化物である導電性酸化錫や導電性酸化チタン等）を適宜用いる。本発明においては、所望の電気抵抗を得るためには、前記各種導電剤を2種以上併用してもよい。導電剤の粒径は平均粒径で1.0μm未満であることが好ましい。平均粒径が1.0μmを超えると感光ドラム上にピンホールが存在した場合、ピンホールリークが発生し易くなるため好ましくない。また、導電剤粒子の比重が重い場合は平均粒径が1.0μmを超えると塗料分散安定性が悪くなり、塗料中で沈降し易いので好ましくない。

ここでいう平均粒径とは、10万倍の透過電子顕微鏡像から任意の一次粒子400個の粒子径を実測し、個数平均径を算出したものである。粒子径としては、粒子の長軸を測定し、長軸/短軸比が2以上の場合にはその平均値をもって測定値とし、これらの値から算出する。

また、導電剤と結着樹脂の割合は質量比で0.1：1.0〜2.0〜1.0であることが好ましい。導電剤が0.1に満たないと導電剤を含有させたことによる効果を得にくくなり、2.0を越えると表面層の機械的強度が低下し、層がもろくなったり、硬度がアップし、柔軟性がなくなり易い。

本発明の被覆層に含有される無機微粒子としては、絶縁性無機微粒子が好ましく、例えば、酸化物、複酸化物、金属酸化物、金属、炭素、炭素化合物、フラーレン、ホウ素化合物、炭化物、窒化物、セラミックス及びカルコゲン化合物が挙げられる。本発明においては、前記各種無機微粒子を2種以上併用してもよい。また体積抵抗率が1×10¹⁰Ωcm以上の絶縁性無機微粒子を用いることが好ましい。

導電剤の表面は、チタンカップリング剤あるいはアルコキシシランカップリング剤等のカップリング剤及びフルオロアルキルアルコキシシランカップリング剤などのカップリング剤（珪素、チタン、アルミニウム、ジルコニウムなど中心金属は特に選ばない）、またはオイル、ワニス、有機化合物等で処理されていてもよい。

（表面層の塗工について）
表面層2cの作成方法としては、前記した各材料を1成分以上の有機溶剤中に添加し塗工液を作成する。この塗工液の粘度は1〜250mPasの範囲内にあることが好ましいが、粘度により膜厚が変化するため、特には5〜25mPasであることが好ましく、このとき得られる表面層2cの厚みは10〜30μmである。

本発明に用いることのできる有機溶剤としては、メチルイソブチルケトン、メチルエチルケトン、アセトン、シクロヘキサノンのケトン類、キシレン、トルエンなどの芳香族類、n-酢酸ブチル、酢酸エチルなどのエステル類、テトラヒドロフラン、エチルセロソルブ、テトラヒドロピランなどのエーテル類が挙げられるが、特にこれに限定されるものではない。

塗工液の作成において粉砕工程を加える場合はボールミル、サンドミル、振動ミルなどを用いる。

塗工にあたり、未塗工の弾性層の面取り加工側を上部とし、本発明におけるマスキング用チューブを上部露出部に装着する。下部露出部には公知のマスキングキャップが利用可能である。

塗工方法としては、ローラを垂直状態で塗工液中に浸漬し、徐々に引き上げ速度を遅くしていく1浸漬法で行うこととする。このときの塗工液中への浸漬時間は特に制限されるものではないが、弾性層中の成分が溶出する可能性が考えられるため、5秒以内が望ましい。また、塗工液の粘度、塗工時の温湿度、狙いの被覆層の厚さ等に応じて引き上げ速度を調節することにより、被覆層の厚さを変化させることができる。

次に、上記のような塗工方法で作成したウェット状態の被覆層2cを乾燥機に移す。乾燥機では、所定時間乾燥して溶剤成分を蒸発させることにより、被覆層2cが形成される。

帯電部材以外の、現像剤担持部材、転写部材、クリーニング部材、除電部材等の被接触物を電気的にコントロールする導電性部材において、被覆層を形成する場合も、同様の考え方が適用されうる。また、更には、従来技術で上述したAC帯電よりも使用可能条件が厳しいと考えられるDC帯電の帯電ローラに対して、適合するものであり、AC帯電への使用可能性も高いのはいうまでもない。

以下に、具体的な実施例を用いて本発明を更に詳細に説明する。なお、実施例中の「部」は質量部を示す。

（実施例１）
下記の要領で本発明の導電性部材としての帯電ローラを作成した。

エピクロルヒドリンゴム 100部
四級アンモニウム塩 2部
炭酸カルシウム 30部
酸化亜鉛 5部
脂肪酸 5部

以上の材料を60℃に調節した密閉型ミキサーにて10分間混練した後、エピクロルヒドリンゴム100部に対してエーテルエステル系可塑剤15部を加え、20℃に冷却した密閉型ミキサーで更に20分間混練し、原料コンパウンドを調製した。このコンパウンドに原料ゴムのエピクロルヒドリンゴム100部に対し加硫剤としての硫黄1部、加硫促進剤としてのノクセラーDM 1部及びノクセラーTS 0.5部を加え、20℃に冷却した2本ロール機にて10分間混練した。得られたコンパウンドをφ6mmステンレス製支持体の周囲にローラ状になるように押出成型機にて成型し、加熱加硫成型した後、外径φ12mmになるように研磨処理し、更に端部片側が曲率3.0mmになるように研磨処理して弾性層を得た。なお、この弾性層は十点平均粗さRzjis（JIS規格B0601；1994）が4.02μmであった。以下、実施例、比較例における十点平均粗さRzjis（JIS規格B0601；1994）の測定は、株式会社小坂研究所製-表面粗さ測定器SE3500を使用して行った。

上記弾性層の上に以下に示すような表面層を被覆形成した。表面層2ｃの材料として、
アクリルポリオール溶液（有効成分70質量％、希釈溶剤としてキシレン30質量％を含有）
100部
イソシアネートA（IPDI）（有効成分60質量％、希釈溶剤としてn-酢酸ブチルを15質量％、キシレン25質量％を含有） 40部
イソシアネートB（HDI）（有効成分80質量％、希釈剤として酢酸エチル20質量％を含有）
30部
表面処理した導電性酸化錫（処理剤；フルオロアルキルアルコキシシラン）
90部
ポリメチルメタクリレート（PMMA）樹脂粒子 35部
メチルイソブチルケトン 340部
をミキサーを用いて撹拌し混合溶液を作成した。ついで、その混合溶液を循環式のビーズミル分散機を用いて分散処理（処理速度500ｍｌ/min）を行い、浸漬塗工用塗料を作成した。なお、この塗液の粘度は9.0mPasであった。

次に、図4に示すようにステンレス製支持体2aを前記塗工液の表面に対して垂直状態に保持して、塗工液中に浸漬した。この際、図4に示すように下方のステンレス製支持体2aにポリアセタール製のマスキング用キャップ3を被せ、図3、4に示すように上方のステンレス製支持体2aに発泡ゴムチューブ製のマスキング用チューブ4を被せた。なお、発泡ゴムチューブ製のマスキング用チューブ4は外径がφ6.2mmであり、十点平均粗さRzjis（JIS規格B0601；1994）が13.98μmであった。そして図4に示すように、前記発泡ゴムチューブ製のマスキング用チューブ4の下端まで浸漬し、2秒後、ステンレス製支持体2a全体をステンレス製支持体の軸方向に初期15mm/sec、終期4mm/secで等加速度で引き上げ、10分間の風乾をした後、下方のステンレス製支持体2aに被せたポリアセタール製のマスキング用キャップ3と上方のステンレス製支持体2aに被せた発泡ゴムチューブ製のマスキング用チューブ4を取り外し、熱風乾燥機にて80℃で1時間乾燥させた後、更に160℃で1時間乾燥させて、表面層を被覆形成したローラ形状の帯電ローラを得た。

次に、以上のようにして得られた帯電ローラの浸漬時上端部側の塗工液の垂れについて目視にて観察した。更に、温度23℃、湿度55％雰囲気下で画像耐久（10000枚）を行い端部リークに起因する画像不良（横黒スジ）を観察した。同様の方法で得た帯電ローラ10本についての前記不良について発生件数を調査し、その結果を表1に示した。

その後、上端部、中央部、下端部それぞれの位置における被覆層の厚さを測定し、その結果を表2に示した。

また、十点平均粗さRzjis（JIS規格B0601；1994）が14.55μmである発泡ゴムチューブ製の板片の質量変化量aと十点平均粗さRzjis（JIS規格B0601；1994）が3.88μmである弾性層と同一材質の板片の質量変化量bを比較した。その結果を表3に示した。

（実施例２）
実施例1において、発泡ゴムチューブ製のマスキング用チューブ4を外径がφ6.2mmで十点平均粗さRzjis（JIS規格B0601；1994）が7.62μmであるポリアセタール製のマスキング用チューブにする以外は、実施例1と同様にして帯電ローラを得た。

この帯電ローラについて実施例1と同様にして目視での観察、画像耐久試験、被覆層の厚さの測定を行い、その結果を表1、2に示した。

また、十点平均粗さRzjis（JIS規格B0601；1994）が7.22μmであるポリアセタール製の板片の質量変化量cと弾性層と同一材質の板片の質量変化量bを比較した。その結果を表3に示した。

（実施例３）
実施例1において、発泡ゴムチューブ製のマスキング用チューブ4を外径がφ6.2mmで十点平均粗さRzjis（JIS規格B0601；1994）が4.14μmである弾性層と同一の材質のマスキング用チューブにする以外は、実施例1と同様にして帯電ローラを得た。

この帯電ローラについて実施例1と同様にして目視での観察、画像耐久試験、被覆層の厚さの測定を行い、その結果を表1、2に示した。

また、十点平均粗さRzjis（JIS規格B0601；1994）が3.78μmである弾性層と同一材質の板片の質量変化量dと弾性層と同一材質の板片の質量変化量bを比較した。その結果を表3に示した。

（実施例４）
実施例1において、発泡ゴムチューブ製のマスキング用チューブ4を外径がφ6.2mmで十点平均粗さRzjis（JIS規格B0601；1994）が5.66μmであるポリテトラフルオロエチレン製のマスキング用チューブにする以外は、実施例1と同様にして帯電ローラを得た。

この帯電ローラについて実施例1と同様にして目視での観察、画像耐久試験、被覆層の厚さの測定を行い、その結果を表1、2に示した。

また、十点平均粗さRzjis（JIS規格B0601；1994）が5.85μmであるポリテトラフルオロエチレン製の板片の質量変化量eと弾性層と同一材質の板片の質量変化量bを比較した。その結果を表3に示した。

(実施例５)
実施例1において、引き上げ速度を一定速度（6.0mm/sec）にする以外は、実施例1と同様にして帯電ローラを得た。

この帯電ローラについて実施例1と同様にして目視での観察、画像耐久試験、被覆層の厚さの測定を行い、その結果を表1、2に示した。
（比較例１）
実施例1において、発泡ゴムチューブ製のマスキング用チューブ4を上方のステンレス製支持体に装着しない以外は、実施例1と同様にして帯電ローラを得た。

この帯電ローラについて実施例1と同様にして目視での観察、画像耐久試験、被覆層の厚さの測定を行い、その結果を表1、2に示した。

(比較例２)
発泡ゴムチューブ製のマスキング用チューブ4を上方のステンレス製支持体に装着しない以外は、実施例５と同様にして帯電ローラを得た。

この帯電ローラについて実施例1と同様にして目視での観察、画像耐久試験、被覆層の厚さの測定を行い、その結果を表1、2に示した。

(比較例３)
弾性層の端部をR面加工しない以外は、実施例1と同様にして帯電ローラを得た。

この帯電ローラについて実施例1と同様にして目視での観察、画像耐久試験、被覆層の厚さの測定を行い、その結果を表1、2に示した。

(比較例４)
引き上げ速度を一定速度（6.0mm/sec）にする以外は、比較例3と同様にして帯電ローラを得た。

この帯電ローラについて実施例1と同様にして目視での観察、画像耐久試験、被覆層の厚さの測定を行い、その結果を表1、2に示した。

(比較例５)
発泡ゴムチューブ製のマスキング用チューブ4を上方のステンレス製支持体に装着しない以外は、比較例3と同様にして帯電ローラを得た。

この帯電ローラについて実施例1と同様にして目視での観察、画像耐久試験、被覆層の厚さの測定を行い、その結果を表1、2に示した。

(比較例６)
引き上げ速度を一定速度（6.0mm/sec）にする以外は、比較例5と同様にして帯電ローラを得た。

この帯電ローラについて実施例1と同様にして目視での観察、画像耐久試験、被覆層の厚さの測定を行い、その結果を表1、2に示した。

※被覆層の厚さ測定位置は、図8に示すようにR面がある場合は弾性層の外形が細くなり始める位置、R面がない場合は弾性層のエッジ部から200μmの位置、これらの端部測定位置のちょうど中央の位置の3点である。

帯電ローラの基本的な構成を示す概略図である。 本発明の帯電ローラ（導電性部材）の構成を示す概略図である。 本発明に係るマスキング用チューブを導電性部材に被せたときの部分拡大断面図である。 本発明に係るマスキング用チューブを導電性部材に被せて製造する方法を示す断面図である。 従来技術における塗工直後のローラ上端部の被覆層形成状態を示す断面図である。 本発明に係る被覆層形成において、塗工直後のマスキング用チューブが装着されている時点のローラ上端部の被覆層形成状態を示す断面図である。 本発明に係る被覆層形成において、形成後マスキング用チューブを取り外した時点のローラ上端部の被覆層形成状態を示す断面図である。 本発明に係る被覆層形成において、被覆層の厚さ測定位置を示す概略図である。

符号の説明

2a 導電性支持体
2b 弾性層
2c 表面層
2d 抵抗層
2e 第2の抵抗層
3 マスキング用キャップ
4 マスキング用チューブ
5 被覆層（図5:従来例）
6 被覆層（図7：本発明）
7 塗工液

Claims (7)

1. 導電性支持体とその両端部を除く外周上に設けられた弾性層とを、長手方向に垂直にした状態で、該導電性支持体の露出した上端部を把持するマスキング用チューブを用いて、塗工液中に浸漬することにより、該弾性層上に被覆層を形成してなる導電性部材において、
   該弾性層の少なくとも上端が面取り形状を有することを特徴とする導電性部材。
2. 該マスキング用チューブの表面の該塗工液に対する濡れ性の指標が、該弾性層の表面の該塗工液に対する濡れ性の指標以上である請求項１に記載の導電性部材。
3. 該被覆層が、少なくとも該マスキング用チューブ下端まで、少なくとも１回以上該塗工液中に浸漬し、各塗工回において引き上げ速度を徐々に遅くしながら引き上げて形成したものである請求項１または２に記載の導電性部材。
4. 該マスキング用チューブの外径が対面する面取り形状の最細部の外径以上であり、かつ、弾性層長手方向中央部の外径以下である請求項１〜３のいずれかに記載の導電性部材。
5. 該導電性部材が一次帯電部材である請求項１〜４のいずれかに記載の導電性部材。
6. 該導電性部材がローラ形状である請求項１〜５のいずれかに記載の導電性部材。
7. 該導電性部材が直流電圧を印加される請求項１〜６のいずれかに記載の導電性部材。

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