JP2005236198A - 巻線型インダクタの製造方法 - Google Patents

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序人 大島
Kenichi Saito
健一 斉藤
Takaaki Oi
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Abstract

【課題】 絶縁被膜金属線のばらけが生じない巻線型インダクタの製造方法を提供する。
【解決手段】 絶縁被膜金属線1の絶縁被膜を所定の間隔を置いて除去し、金属線の表面を露出させる。この絶縁被膜金属線1を密に巻回した後、絶縁被膜金属線1を切断して金属線の表面が露出した部分を両端部に有した空芯のコイル2を形成する。空芯のコイル2にコア5を挿入する。コア5が挿入されたコイル2の両端部をはんだ浴35にディップし、露出した金属線の表面にはんだ被膜を形成して端子部とする。
【選択図】 図4

Description

本発明は、巻線型インダクタの製造方法、特に、インダクタやインピーダンス素子などの巻線型インダクタの製造方法に関する。
従来より、巻線型インダクタとして、例えば特許文献1や特許文献2に記載のものが知られている。そして、このような巻線型インダクタを製造する方法として、特許文献1には以下の方法が記載されている。
図12に示すように、自動巻線装置のチャック61にコア55の一端を挟持した後、コア55の一端に絶縁被膜金属線51を適宜な手段で係止する。絶縁被膜金属線51は、絶縁被膜を除去することにより金属線の表面が露出している端子部52が所定の間隔で形成されている。端子部52を係止したコア55は、チャック61が回転駆動されることにより、コア55の外周面に絶縁被膜金属線51が巻回される。このとき、絶縁被膜金属線51は、隣接する部分同士が当接するように密に巻回される。そして、図13に示すように、絶縁被膜金属線51がコア55の他端に達した位置で絶縁被膜金属線51を切断することにより、コア55の他端に絶縁被膜を除去して金属線表面が露出している端子部52が位置し、巻線型インダクタが得られる。
しかしながら、このような製造方法によって得られた巻線型インダクタは、コア55に巻回されている絶縁被膜金属線51がばらけ易いという問題があった。このため、振動などの外力が加わると、絶縁被膜金属線51がばらけ、インダクタンスが変動したり、印刷基板への面実装不良が生じたりする等の不具合があった。
特開2002−203722号公報 特開平9−326317号公報
そこで、本発明の目的は、絶縁被膜金属線のばらけが生じない巻線型インダクタの製造方法を提供することにある。
前記目的を達成するため、本発明に係る巻線型インダクタの製造方法は、絶縁被膜金属線の絶縁被膜を所定の間隔を置いて除去し、金属線の表面を露出させる工程と、絶縁被膜金属線を密に巻回した後、絶縁被膜金属線を切断して金属線の表面が露出した部分を両端部に有した空芯のコイルを形成する工程と、空芯のコイルにコアを挿入する工程と、コアが挿入されたコイルの両端部をはんだ浴にディップし、露出した金属線の表面にはんだ被膜を形成して端子部とする工程とを備えたことを特徴とする。
また、本発明に係る巻線型インダクタの製造方法は、絶縁被膜金属線の絶縁被膜を所定の間隔を置いて除去し、金属線の表面を露出させる工程と、コアに絶縁被膜金属線を密に巻回した後、絶縁被膜金属線を切断して金属線の表面が露出した部分をコアの両端部に位置させる工程と、絶縁被膜金属線が巻回されたコアの両端部をはんだ浴にディップし、露出した金属線の表面にはんだ被膜を形成して端子部とする工程とを備えたことを特徴とする。
以上の方法により、はんだ浴槽にディップして、露出した金属線の表面にはんだ被膜を形成して端子部とするので、絶縁被膜金属線の端子部の隣接部分同士が接着してショートリングとなり、絶縁被膜金属線が端部からばらける心配がない。
また、本発明に係る巻線型インダクタの製造方法は、絶縁被膜金属線の表面に、接着剤を塗布して固化させる工程と、絶縁被膜および接着剤を所定の間隔を置いて除去し、金属線の表面を露出させる工程と、絶縁被膜金属線を密に巻回した後、絶縁被膜金属線を切断して金属線の表面が露出した部分を両端部に有した空芯のコイルを形成する工程と、空芯のコイルにコアを挿入する工程と、コアが挿入されたコイルを加熱して接着剤を溶融して固化し、コイルとコアを接着する工程と、コアが挿入されたコイルの両端部をはんだ浴にディップし、露出した金属線の表面にはんだ被膜を形成して端子部とする工程とを備えたことを特徴とする。
さらに、本発明に係る巻線型インダクタの製造方法は、絶縁被膜金属線の表面に、接着剤を塗布して固化させる工程と、絶縁被膜および接着剤を所定の間隔を置いて除去し、金属線の表面を露出させる工程と、コアに絶縁被膜金属線を密に巻回した後、絶縁被膜金属線を切断して金属線の表面が露出した部分をコアの両端部に位置させる工程と、絶縁被膜金属線が巻回されたコアを加熱して接着剤を溶融して固化し、絶縁被膜金属線とコアを接着する工程と、絶縁被膜金属線が巻回されたコアの両端部をはんだ浴にディップし、露出した金属線の表面にはんだ被膜を形成して端子部とする工程とを備えたことを特徴とする。
以上の方法により、絶縁被膜金属線の端子部の隣接部分同士が接着してショートリングとなり、絶縁被膜金属線が端部からばらける心配がない。さらに、絶縁被膜金属線の表面に塗布された接着剤によって、コイル状の絶縁被膜金属線の隣接部分同士が固定されるとともに、絶縁被膜金属線とコアが固定される。
はんだ被膜としては、例えば低融点はんだが使用され、絶縁被膜金属線としては、例えばエナメル線が使用される。
本発明によれば、絶縁被膜金属線の端子部の隣接部分同士が接着してショートリングとなり、絶縁被膜金属線が端部からばらける心配がない。さらに、絶縁被膜金属線の表面に塗布された接着剤によって、絶縁被膜金属線の隣接部分同士を固定したり、絶縁被膜金属線とコアを固定することができる。この結果、絶縁被覆金属線のばらけが生じない巻線型インダクタを製造することができる。
以下に、本発明に係る巻線型インダクタの製造方法の実施例について、添付の図面を参照して説明する。
[第1実施例、図1〜図4]
図1(a)に示すように、絶縁被膜金属線1にはエナメル線、例えば0.3mmの径を有する金属線に絶縁被膜として約0.018mmの厚さのポリアミドイミド樹脂を塗布して焼き付けたものが使用される。金属線としては、良導体である銅や銀等が使用される。また、絶縁被膜には、耐熱性が高く、かつ、後工程でのはんだディップに耐え得る材料が好ましい。具体的には、ポリアミドイミド樹脂の他に、ポリエステル樹脂やポリエステルイミド樹脂なども使用可能である。
次に、図1(b)に示すように、絶縁被膜を所定の間隔を置いてダイヤモンドカッタなどの手段で機械的に除去することにより、金属線の表面が露出している端子部1aを所定の間隔で形成する。本第1実施例では、77.2mmの間隔を置いて、27mmの長さの端子部1aを繰り返して形成したが、巻線型インダクタのサイズが異なれば、それに応じて端子部1aの長さや間隔が異なることは言うまでもない。
次に、図2に示すように、絶縁被膜金属線1を用いて、内径が約2.49mmで、長さが約4.5mm、巻回数が約11.6回の空芯コイル2を形成する。このとき、絶縁被膜金属線1は、隣接する部分同士が当接するように密に巻回される。また、金属線が露出している端子部1aが空芯コイル2の両端部に略均等に位置するようにする。
次に、図3に示すように、コア5の材料として外径が約2.49mmで、長さが約4.5mmの円柱コア5を用意する。コア5の材料としては、Ni−Cu−Zn系フェライトやセラミックスなどが使用される。そして、空芯コイル2を治具で整列させ、フッ素樹脂からなるマスク部材31に挿入する。この後、コア5を治具整列させ、マスク部材31に挿入されている空芯コイル2の内側にプレス機などで圧入する。このとき、空芯コイル2の両端に空芯コイル2の軸方向の圧力を加え、隣接する部分同士の隙間をなくするようにする。
次に、マスク部材31からコア5を装着したコイル2を取り出し、図4に示すように、このコイル2を、Sn−Ag3.0−Cu0.5の低融点はんだの溶融浴(約240℃)35に約3秒間ディップし、端子部1aの露出した金属線の表面に、はんだ被膜(厚さが約50μm)を付与する。これにより、端子部1aに低融点はんだの外部電極が形成される。同様にして、反対側の端子部1aの露出した金属線の表面にも、はんだ被膜が付与されて外部電極が形成される。なお、他の組成の低融点はんだやSn−Pbはんだも使用可能である。この後、必要に応じてマガジン詰めやテーピングに個装する。
以上の製造方法によって得られた巻線型インダクタは、コイル2の端子部1aの隣接部分同士が接着してショートリングとなり、コイル2が端部からばらける心配がない。はんだディップ冷却時において、コイル2の方がコア5より大きく収縮するので、コイル2の端子部1aがコア5から外れにくくなるからである。しかも、コイル2の両端部がこのように、確実にコア5に固着すると、コイル2の中央部も自然と固定され、ばらけにくくなる。この結果、コイル2のばらけが生じない巻線型インダクタを製造することができ、振動などの外力が加わっても、コイル2がばらけず、インダクタンスが安定し、印刷基板への面実装信頼性が向上する。
[第2実施例、図5〜図7]
図5に示すように、金属線の表面が露出している端子部1aを所定の間隔で形成している絶縁被膜金属線1を用意する。この絶縁被膜金属線1は、前記第1実施例で説明した方法と同様の方法で製作されており、その詳細は省略する。さらに、外径が約2.49mmで、長さが約4.5mmの円柱コア5を用意する。コア5の材料としては、Ni−Cu−Zn系フェライトやセラミックスなどが使用される。そして、自動巻線装置のチャック(図示せず)にコア5の一端を挟持した後、コア5の一端に絶縁被膜金属線1の端子部1aを適宜な手段で係止する。端子部1aを係止したコア5は、チャックが回転駆動することにより、コア5の外周面に絶縁被膜金属線1が巻回される。このとき、絶縁被膜金属線1は、隣接する部分同士が当接するように密に巻回される。
そして、図6に示すように、絶縁被膜金属線1がコア5の他端に達した位置で絶縁被膜金属線1を切断することにより、コア5の他端に端子部1aが位置する。この結果、端子部1aをコア5の両端部に略均等に位置させることができる。
次に、図7に示すように、この絶縁被膜金属線1を巻回したコア5を、Sn−Ag3.0−Cu0.5の低融点はんだの溶融浴(約240℃)35に約3秒間ディップし、端子部1aの露出した金属線の表面に、はんだ被膜(厚さが約50μm)を付与する。これにより、端子部1aに低融点はんだの外部電極が形成される。同様にして、反対側の端子部1aの露出した金属線の表面にも、はんだ被膜が付与されて外部電極が形成される。この後、必要に応じてマガジン詰めやテーピングに個装する。
以上の製造方法によって得られた巻線型インダクタは、前記第1実施例と同様の作用効果を奏する。
[第3実施例、図8〜図11]
図8(a)に示すように、絶縁被膜金属線1は、0.3mmの径を有する金属線に絶縁被膜として約0.018mmの厚さのポリアミドイミド樹脂を塗布して焼き付けたものである。金属線には、良導体である銅や銀等が使用される。また、絶縁被膜には、耐熱性が高く、かつ、後工程でのはんだディップに耐え得る材料が好ましい。具体的には、ポリアミドイミド樹脂の他に、ポリエステル樹脂やポリエステルイミド樹脂なども使用可能である。
図8(b)に示すように、この絶縁被膜金属線1の表面に、約0.01mmの厚さの接着剤3を塗布して固化させる。
次に、図8(c)に示すように、絶縁被膜および接着剤3を所定の間隔を置いてダイヤモンドカッタなどの手段で機械的に除去することにより、金属線の表面が露出している端子部1aを所定の間隔で形成する。
次に、図9に示すように、この絶縁被膜金属線1を用いて、内径が約2.49mmで、長さが約4.5mm、巻回数が約11.6回の空芯コイル2を形成する。このとき、絶縁被膜金属線1は、隣接する部分同士が当接するように密に巻回される。また、金属線が露出している端子部1aが空芯コイル2の両端部に略均等に位置するようにする。この後、空芯コイル2を、高耐熱性のパレット治具上に互いに接触しないようにして整列配置する。次に、パレット治具ごとにオーブンに入れ、約150℃で加熱する。これにより、空芯コイル2の表面に塗布された接着剤3が溶融して固化し、空芯コイル2の隣接部分同士が接着される。
次に、図10に示すように、外径が約2.49mmで、長さが約4.5mmの円柱コア5を用意する。コア5の材料としては、Ni−Cu−Zn系フェライトやセラミックスなどが使用される。そして、空芯コイル2を治具で整列させ、フッ素樹脂からなるマスク部材31に挿入する。この後、コア5を治具整列させ、マスク部材31に挿入されている空芯コイル2の内側にプレス機などで圧入する。このとき、空芯コイル2の両端に空芯コイル2の軸方向の圧力を加え、隣接する部分同士の隙間をなくするようにする。
次に、マスク部材31からコア5を装着したコイル2を取り出し、図11に示すように、このコイル2を、Sn−Ag3.0−Cu0.5の低融点はんだの溶融浴(約240℃)35に約3秒間ディップし、端子部1aの露出した金属線の表面に、はんだ被膜(厚さが約50μm)を付与する。これにより、端子部1aに低融点はんだの外部電極が形成される。同様にして、反対側の端子部1aの露出した金属線の表面にも、はんだ被膜が付与されて外部電極が形成される。なお、他の組成の低融点はんだやSn−Pbはんだも使用可能である。この後、必要に応じてマガジン詰めやテーピングに個装する。
以上の製造方法によって得られた巻線型インダクタは、前記第1実施例の作用効果に加えて、空芯コイル2を予め接着剤3にて固着させておくので、加工中(特にマスク部材31への挿入時)の空芯コイル2の変形が生じにくくなる。さらに、コイル2の中央部の隣接部分同士が接着しているので、より一層コイル2がばらけにくくなる。
なお、本第3実施例は、前記第1実施例に基づいたものであるが、前記第2実施例に基づいたものであっても同様に可能である。
[他の実施例]
本発明は、前記実施例に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で種々に変更することができる。コアの横断面形状は、円形、楕円形、矩形など任意である。また、絶縁被膜金属線の横断面形状も円形、楕円形、矩形など任意である。
本発明に係る巻線型インダクタの製造方法の第1実施例に使用される絶縁被膜金属線の加工方法を示す説明図。 本発明に係る巻線型インダクタの製造方法の第1実施例を示す概略図。 図2に続く製造方法を示す概略図。 図3に続く製造方法を示す概略図。 本発明に係る巻線型インダクタの製造方法の第2実施例を示す概略図。 図5に続く製造方法を示す概略図。 図6に続く製造方法を示す概略図。 本発明に係る巻線型インダクタの製造方法の第3実施例に使用される絶縁被膜金属線の加工方法を示す説明図。 本発明に係る巻線型インダクタの製造方法の第3実施例に使用されるコアの加工方法を示す説明図。 図9に続く製造方法を示す概略図。 図10に続く製造方法を示す概略図。 従来の巻線型インダクタの製造方法を示す概略図。 図12に続く製造方法を示す概略図。
符号の説明
1…絶縁被膜金属線
1a…端子部
2…空芯コイル
3…接着剤
5…コア
35…低融点はんだ浴

Claims (6)

  1. 絶縁被膜金属線の絶縁被膜を所定の間隔を置いて除去し、金属線の表面を露出させる工程と、
    前記絶縁被膜金属線を密に巻回した後、絶縁被膜金属線を切断して前記金属線の表面が露出した部分を両端部に有した空芯のコイルを形成する工程と、
    前記空芯のコイルにコアを挿入する工程と、
    前記コアが挿入されたコイルの両端部をはんだ浴にディップし、前記露出した金属線の表面にはんだ被膜を形成して端子部とする工程と、
    を備えたことを特徴とする巻線型インダクタの製造方法。
  2. 絶縁被膜金属線の絶縁被膜を所定の間隔を置いて除去し、金属線の表面を露出させる工程と、
    コアに前記絶縁被膜金属線を密に巻回した後、絶縁被膜金属線を切断して前記金属線の表面が露出した部分をコアの両端部に位置させる工程と、
    前記絶縁被膜金属線が巻回されたコアの両端部をはんだ浴にディップし、前記露出した金属線の表面にはんだ被膜を形成して端子部とする工程と、
    を備えたことを特徴とする巻線型インダクタの製造方法。
  3. 絶縁被膜金属線の表面に、接着剤を塗布して固化させる工程と、
    絶縁被膜および接着剤を所定の間隔を置いて除去し、金属線の表面を露出させる工程と、
    前記絶縁被膜金属線を密に巻回した後、絶縁被膜金属線を切断して前記金属線の表面が露出した部分を両端部に有した空芯のコイルを形成する工程と、
    前記空芯のコイルにコアを挿入する工程と、
    前記コアが挿入されたコイルを加熱して前記接着剤を溶融して固化し、前記コイルと前記コアを接着する工程と、
    前記コアが挿入されたコイルの両端部をはんだ浴にディップし、前記露出した金属線の表面にはんだ被膜を形成して端子部とする工程と、
    を備えたことを特徴とする巻線型インダクタの製造方法。
  4. 絶縁被膜金属線の表面に、接着剤を塗布して固化させる工程と、
    絶縁被膜および接着剤を所定の間隔を置いて除去し、金属線の表面を露出させる工程と、
    コアに前記絶縁被膜金属線を密に巻回した後、絶縁被膜金属線を切断して前記金属線の表面が露出した部分をコアの両端部に位置させる工程と、
    前記絶縁被膜金属線が巻回されたコアを加熱して前記接着剤を溶融して固化し、前記絶縁被膜金属線と前記コアを接着する工程と、
    前記絶縁被膜金属線が巻回されたコアの両端部をはんだ浴にディップし、前記露出した金属線の表面にはんだ被膜を形成して端子部とする工程と、
    を備えたことを特徴とする巻線型インダクタの製造方法。
  5. 前記はんだ被膜は低融点はんだであることを特徴とする請求項1〜請求項4のいずれかに記載の巻線型インダクタの製造方法。
  6. 前記絶縁被膜金属線はエナメル線であることを特徴とする請求項1〜請求項5のいずれかに記載の巻線型インダクタの製造方法。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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WO2021172844A1 (ko) * 2020-02-25 2021-09-02 주식회사 만도 인덕터 장치, 필터 장치 및 조향 제어 장치

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