JP2005234171A - 熱現像感光材料の製造方法及び当該熱現像感光材料の製造に用いる同時重層塗布装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 同時重層用コーターを使用してスプライステープにより接合された帯状支持体上に、熱現像材料用の少なくとも感光層用塗布液、保護層用塗布液を同時重層塗布し熱現像材料を製造する際、スプライステープ上への塗布を継続しても塗布故障が生じない熱現像材料の製造方法及び当該熱現像材料の製造方法に使用する塗布装置の提供。
【解決手段】 バックアップロールにより保持され、スプライステープにより接続された連続送行する帯状支持体上に、熱現像感光材料用の塗布液を同時重層用コータにより塗布し、乾燥工程を経て形成された感光層と、該感光層上に形成された保護層とを有する熱現像感光材料の製造方法において、該同時重層用コータと該帯状支持体との間隙が該スプライステープの厚さの２００〜１０００％であり、前記スプライステープの厚みが該塗布膜の厚さに対して１０〜５０％であることを特徴とする熱現像感光材料の製造方法。
【選択図】 図１

Description

本発明は熱現像感光材料の製造方法及び熱現像感光材料の製造に使用する同時重層塗布装置に関する。

従来、医療や印刷製版の分野では、画像形成材料の湿式処理に伴う廃液が作業性の上で問題となっており、近年では、環境保全、省スペースの観点からも処理廃液の減量が強く望まれている。そこで、熱を加えるだけで画像形成ができる熱現像感光材料が実用化され、上記分野で急速に普及してきている。

熱現像感光材料（以後、単に熱現像材料ともいう）自体は既に古くから提案されており、例えば、米国特許第３，１５２，９０４号、同３，４５７，０７５号明細書、Ｄ．モーガン（Ｍｏｒｇａｎ）による「ドライシルバー写真材料（Ｄｒｙ Ｓｉｌｖｅｒ Ｐｈｏｔｏｇｒａｐｈｉｃ Ｍａｔｅｒｉａｌ）」やＤ．モーガン（Ｍｏｒｇａｎ）とＢ．シェリー（Ｓｈｅｌｙ）による「熱によって処理される銀システム（Ｔｈｅｒｍａｌｌｙ Ｐｒｏｃｅｓｓｅｄ ＳｉｌｖｅｒＳｙｓｔｅｍｓ）」（イメージング・プロセッシーズ・アンド・マテリアルズ（Ｉｍａｇｉｎｇ Ｐｒｏｃｅｓｓｅｓ ａｎｄ Ｍａｔｅｒｉａｌｓ）Ｎｅｂｌｅｔｔｅ 第８版、スタージ（Ｓｔｕｒｇｅ）、Ｖ．ウォールワース（Ｗａｌｗｏｒｔｈ）、Ａ．シェップ（Ｓｈｅｐｐ）編集、第２頁、１９６９年）等に開示されている。

この熱現像材料は、通常熱現像処理機と呼ばれる熱現像材料に８０〜１４０℃の安定した熱を加えて画像を形成する熱現像処理装置により処理される。この熱現像材料はの現像処理は定着を行わないことが特徴であるため、未露光部に残ったハロゲン化銀や有機銀塩は除去されずにそのまま熱現像材料中に残る。本発明はこのような熱現像材料を対象としており、支持体に塗布する液組成及び液の調製方法は公知のものが用いられる。

熱現像材料の製造は、複数の塗布液を供給する同時重層用コーターと連続走行する帯状支持体表面を均一に保持させるためのバックアップロールとを有する塗布装置を用いて、帯状支持体上に同時重層塗布コータにより感光層用塗布液、保護層用塗布液等を同時重層塗布する方法が知られており、例えば、特開２０００−１５１７３号、米国特許第５，８４９，３６３等に開示されている。又、同時重層塗布コータに用いる塗布装置には、塗布時の塗布液の蒸発による変動が少ないこと、及び膜厚分布、塗布安定性に優れていることから押し出し塗布方式の同時重層用コーターが使用されている。

押し出し塗布方式とは、同時重層用コーターのスリット先端より、塗布液を押出し連続走行する帯状支持体に対してビードを形成させつつ塗布する方法である。押し出し方式の同時重層用コーターは３枚以上のバーを組合せ、塗布液を供給する供給口と、供給された塗布液を同時重層用コーターの幅方向に一定に供給するためのコーターチャンバーと言われる部分と、このコーターチャンバーより塗布液を吐出するためのスリットを有しており、例えばエクストルージョンコーター、スライドコーター、カーテンコーター等が挙げられる。

バックアップロールに保持された帯状支持体に複数の塗布液を同時に塗布する押し出し塗布方式の同時重層用コーターの主たる目的は、均一な塗布膜厚分布を得ることであり、帯状支持体の走行方向の塗布膜厚分布は、基本的には塗布速度と塗布液の供給速度によって制御できるが、塗布幅方向の塗布膜厚分布は、塗布液量を決める同時重層用コーターのスリット間隙の幅方向精度とバックアップロール上の帯状支持体表面と同時重層用コーター先端部間との間隙（以下、ビードギャップとも言う）精度により、決定されることが知られている。このため、塗布に際しては細心の注意で、同時重層用コーターのスリット間隙、ビードギャップ、同時重層用コーター先端部の真直度、バックアップロールの真直度を機械的加工により調整した後に塗布を実施している。特に熱現像材料では、通常では問題とならない様な微細な塗布膜厚のムラも現像により顕在化することが多く、塗布膜の均一性への要求精度は極めて高くなっている。

通常、帯状支持体は生産効率を上げるためスプライステープにより接合され長尺となっているので、接合部はスプライステープの厚さ分だけ厚くなっている。このため接合部に塗布を行った場合、次の如き問題点が発生することが知られている。１）接合部で塗布の乱れが発生し塗布故障となる。２）塗布膜厚の厚い部分が発生し、未乾燥の部分が発生し、搬送ロールに転写しその後搬送されてくる塗布面にダメージを与え品質を低下させる。３）発生した塗布膜厚の厚い部分を乾かすために乾燥能力を上げると正常部分が過乾燥となり、ひび割れ等の塗布膜面の故障が発生する場合がある。この様な危険を避けるため、接合部の塗布は一旦中止し、接合部が通過した後に塗布を再開する様にしている。このため、生産効率の低下と塗布再開に塗布故障が発生するため更に生産効率の低下が問題点として挙げられている。

この、接合部による、生産効率の低下及び塗布故障の発生に対してこれまでに数々の対策が取られてきた。

例えば、支持体同士を突き合わせ、表裏にスプライステープを貼着し接合する際、表裏のスプライステープの端末の位置を互いに変えることでスプライステープ貼着に伴う支持体の接合部の厚さの変化を少なくして塗布故障を無くす技術が知られている（例えば、特許文献１を参照。）。しかしながら特許文献１に記載の技術は、通常では問題とならない様な微細な塗布膜厚のムラも現像により顕在化することが多く、塗布膜の均一性への要求精度は極めて高い熱現像材料では未だ不十分な対策となっている。

この様な状況からスプライステープにより接合された帯状支持体を使用し、同時重層用コーターを使用してバックアップロールに支持された帯状支持体上に感光層用塗布液、保護層用塗布液を同時重層塗布し熱現像材料を製造する際、スプライステープ上への塗布を中止することなく連続して塗布を行っても塗布故障が生じない熱現像材料の製造方法及び当該熱現像材料の製造方法に使用する塗布装置の開発が望まれている。
特開２００３−２４５５９４号公報

本発明は、上記状況に鑑みなされたものであり、その目的は、同時重層用コーターを使用してスプライステープにより接合された帯状支持体上に、熱現像材料用の少なくとも感光層用塗布液、保護層用塗布液を同時重層塗布し熱現像材料を製造する際、スプライステープ上への塗布を継続しても塗布故障が生じない熱現像材料の製造方法及び当該熱現像材料の製造方法に使用する塗布装置を提供することである。

本発明の上記目的は、以下の構成により達成された。

（請求項１）
バックアップロールにより保持され、スプライステープにより接続された連続送行する帯状支持体上に、熱現像感光材料用の少なくとも感光層用塗布液と保護層用塗布液とを同時重層用コータにより塗布し塗布膜を形成した後、乾燥工程を経て形成された感光層と、該感光層上に形成された保護層とを有する熱現像感光材料の製造方法において、
該同時重層用コータと該帯状支持体との間隙（ビードギャップ）が該スプライステープの厚さの２００〜１０００％であり、
前記スプライステープの厚みが該塗布膜の厚さに対して１０〜５０％であることを特徴とする熱現像感光材料の製造方法。

（請求項２）
前記スプライステープは、帯状支持体の互いの切断面を幅方向の両端が直線となるように突き合わせた突き合わせ部に沿って角度４５〜８５°で貼着し、帯状支持体を接続していることを特徴とする請求項１に記載の熱現像感光材料の製造方法。

（請求項３）
前記感光層用塗布液の剪断速度１ｓｅｃ^-1、温度２５℃における粘度が０．１〜５．０Ｐａ・ｓであることを特徴とする請求項１又は２に記載の熱現像感光材料の製造方法。

（請求項４）
前記保護層用塗布液の剪断速度１ｓｅｃ^-1、温度２５℃における粘度が１．０〜５．０Ｐａ・ｓであることを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の熱現像感光材料の製造方法。

（請求項５）
バックアップロールにより保持され、スプライステープにより接続された連続送行する帯状支持体上に、熱現像感光材料用の少なくとも感光層用塗布液と保護層用塗布液とを同時重層用コータにより同時重層塗布する同時重層塗布装置において、
該同時重層用コータと該バックアップロール上の該帯状支持体との間隙（ビードギャップ）が該スプライステープの厚さの２００〜１０００％であり、
前記スプライステープの厚さが塗布膜の厚さに対して１０〜５０％であることを特徴とする同時重層塗布装置。

（請求項６）
前記スプライステープは、帯状支持体の互いの切断面を幅方向の両端が直線となるように突き合わせた突き合わせ部に沿って角度４５〜８５°で貼着し、帯状支持体を接続していることを特徴とする請求項５に記載の同時重層塗布装置。

（請求項７）
前記感光層用塗布液の剪断速度１ｓｅｃ^-1、温度２５℃における粘度が０．１〜５．０Ｐａ・ｓであることを特徴とする請求項５又は６に記載の同時重層塗布装置。

（請求項８）
前記保護層用塗布液の剪断速度１ｓｅｃ^-1、温度２５℃における粘度が１．０〜５．０Ｐａ・ｓであることを特徴とする請求項５〜７の何れか１項に記載の同時重層塗布装置。

発明者らは、上記課題を達成するために鋭意検討を加えた結果、スプライステープにより接合された帯状支持体上に連続的に塗布液を塗布する場合、接合部のスプライステープ上に塗布液を塗布することにより発生する塗布故障は以下の現象によるものと推定した。
１）塗布は定常状態では、同時重層用コーターのスリット間隙から供給される塗布液量と塗布速度のバランスでバックアップロール上の帯状支持体表面と同時重層用コーター先端部間とのビードギャップに液溜まり部（ビードとも言う）を形成し塗布が行われているが、定常部と厚さが異なる接合部の通過により液溜まり部が乱れることで塗布が乱れる。
２）同時重層用コーターのスリット間隙から供給する塗布液の供給量が定常部と厚さが異なる接合部の通過により塗布液がスリット内部に押し戻される状態になり、塗布液の供給量が変動することで塗布が乱れる。

これらに対して発明者らは更に鋭意検討を加えた結果、この様な厚さが異なる接合部の通過により発生する外乱による塗布故障を防止するには、発生する外乱を出来るだけ緩和することが必要であり、このためには接合部が通過する時の塗布液供給量の変動を極力小さくすることが効果的であることが判明し本発明に至った次第である。

同時重層用コーターを使用してスプライステープにより接合された帯状支持体上に、熱現像材料用の少なくとも感光層用塗布液、保護層用塗布液を同時重層塗布し熱現像材料を製造する際、スプライステープ上への塗布を継続しても塗布故障が生じない熱現像材料の製造方法及び当該熱現像材料の製造方法に使用する塗布装置を提供することが出来、良品率の向上、生産効率の向上が可能となった。

本発明に係る実施の形態を図１〜図３を参照して説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。

図１は塗布から乾燥工程を含む熱現像材料の製造方法をの一例を示す概略図である。
図中、１はバックアップロール２で保持され、連続搬送するスプライステープで接合された帯状支持体３に感光層を形成する感光層用塗布液と保護層を形成する保護層用塗布液とを同時に塗布する同時重層用コータを示す。同時重層用コータとしては特に制限はなく、例えばエクストリュージョンコータ、スライドコータ等の公知のコータが挙げられる。これらのコータの中で好ましいコータとしてははスライドコータ、エクストリュージョンコータが挙げられる。本図は３層同時重層用スライドコータを使用した場合を示してる。又、同時重層用コータを用いた同時重層塗布方法に関しては、特開２０００−１５１７３号公報に詳細な記載がある。

４ａ〜４ｃは感光層を形成する塗布膜と保護層を形成する塗布膜とを有する帯状支持体３ａの搬送（図中の矢印方向）を支持する支持ロールを示す。５は感光層を形成する塗布膜と保護層を形成する塗布膜とを有する帯状支持体３ａを乾燥する乾燥装置を示す。乾燥装置５は加熱空気により乾燥するエアーモード乾燥方式の乾燥装置、加熱不活性ガスにより乾燥するイナート乾燥方式の乾燥装置のいずれでもかまわない。乾燥装置５は乾燥条件を個別に制御することが可能となっている乾燥ボックス５０１ａ〜５０１ｃを連続的に繋げた乾燥ゾーンを有している。更に詳しくは、乾燥ボックス５０１ａの感光層を形成する塗布膜と保護層を形成する塗布膜とを有する帯状支持体３ａの入り口５０２から乾燥ボックス５０１ｃの出口５０３の間を乾燥ゾーンという。

乾燥ボックスの数は特に限定はなく、乾燥する塗布膜を有する帯状支持体３ａの塗布膜厚、搬送速度、乾燥温度、乾燥風量等により適宜変更が可能である。本図では乾燥ボックスが３室の場合を示している。

５０４ａ〜５０４ｃは各乾燥ボックス５０１ａ〜５０１ｃに配設された塗布膜を有する帯状支持体３ａに温風を供給する温風供給手段である温風供給ヘッダを示す。

５０５ａ〜５０５ｃは各乾燥ボックス５０１ａ〜５０１ｃに配設された温風の排気口を示す。５０６ａ〜５０６ｃは各温風供給ヘッダ５０４ａ〜５０４ｃに設けられた温風供給口を示す。５０７ａ〜５０７ｃは各温風供給ヘッダ５０４ａ〜５０４ｃに設けられた温風吹き出し口を示す。５０８ａ〜５０８ｃは温風供給管６から送られてくる温風の制御ボックスを示し、ヒータとクーラを有している。５０９ａ〜５０９ｃはフィルタを示す。５１０ａ〜５１０ｃは各温風供給ヘッダ５０４ａ〜５０４ｃに温風を送る温風供給ファンを示し、５１１ａ〜５１１ｃは排気ファンを示す。

各温風供給ファン５１０ａ〜５１０ｃにより温風供給管６から送られてくる温風は、各制御ボックスにより温度が調整され、各フィルタ５０９ａ〜５０９ｃでゴミが除去され、各温風供給ヘッダ５０４ａ〜５０４ｃに供給される。供給された温風は温風吹き出し口５０７ａ〜５０７ｃから塗布膜を有する帯状支持体３ａ上に吹き付け塗布膜を乾燥させた後、溶媒蒸気を含んだ温風は排気口５０５ａ〜５０５ｃから排気ファン５１１ａ〜５１１ｃにより排気管７を介して乾燥装置５の外に排気される。

温風吹き出し口５０７ａ〜５０７ｃは、幅方向に略均一な乾燥風を吹き出すために、パンチングプレートやスリットノズルにより形成されている。吹出し口５０７ａ〜５０７ｃから塗布膜面に供給される温風は、常温から１２０度程度に加熱された温風を塗布膜の種類に応じて適宜選択して使用することが可能となっている。

８は塗布液供給部を示す。８０１は感光層用塗布液の塗布を安定にするために最下層に使用する塗布補助塗布液のタンクを示し、タンク中の塗布補助塗布液は送液ポンプ８０１ａにより送液管８０１ｂを介して同時重層用コータ１に送られる。８０２は感光層用塗布液のタンクを示し、タンク中の感光層用塗布液は送液ポンプ８０２ａにより送液管８０２ｂを介して同時重層用コータコータ１に送られる。８０３は保護層用塗布液のタンクを示し、タンク中の保護層用塗布液は送液ポンプ８０３ａにより送液管８０３ｂを介して同時重層用コータコータ１に送られる。

同時重層用コータ１に送られた各塗布液は、塗布補助塗布液を最下層とし、塗布補助塗布液の上に感光層用塗布液が乗り、感光層用塗布液の上に保護層用塗布液が乗った状態でスライド面１０１を流下し帯状支持体上に塗布され、乾燥装置５により溶媒が蒸発し乾燥し、帯状支持体上に感光層及び保護層が形成される。

この時、帯状支持体の走行方向の塗布膜厚分布は、基本的には塗布速度と塗布液の供給速度によって制御され、塗布幅方向の塗布膜厚分布は、塗布液量を決める同時重層用コーターのスリット間隙の幅方向精度とバックアップロール上の帯状支持体表面と同時重層用コータ先端部間とのビードギャップの精度により決定される。尚、同時重層用コータのビードギャップに関しては図２で説明する。

９は乾燥が終了し帯状支持体上に感光層及び保護層が形成された熱現像材料を巻き芯９０１にロール状に巻き取ったロール状熱現像材料を示す。

乾燥ゾーンでは感光層用塗布液及び保護層用塗布液を塗布した後に設定温度に制御された温風を乾燥室に送り込むことにより、塗布膜中の溶媒を蒸発させ、塗布膜を乾燥させる。特に熱現像感光材料では通常では問題とならないような微細な膜厚ムラも現像によって顕在化することが多く、塗布膜均一性への要求精度は極めて高い。

本発明の熱現像感光材料の製造方法は、スプライステープにより接合した接合部で発生する塗布故障を抑制した方法であり、具体的手段に付き図２、図３を参照しながら説明する。

図２はスプライステープにより接合された帯状支持体の概略図である。図２の（ａ）はスプライステープにより接合された帯状支持体の概略平面図である。図２の（ｂ）は図２の（ａ）で示される接合部の概略断面図である。図２の（ｃ）は図２の（ｂ）で示される接合部に感光層用塗布液と保護層用塗布液とが塗布された状態の概略断面図である。

図中、３０１は接合される側の帯状支持体３ｂの傾斜し切断された後端部を示す。３０２は新たに接合する帯状支持体３ｃの傾斜し切断された先端部を示す。３０３は接合部を示す。帯状支持体３は接合される側の帯状支持体３ｂの後端部３０１と新たに接合する帯状支持体３ｃの先端部３０２とを、後端部３０１と先端部３０２との幅方向の両端が直線となるように突き合わせで合わせ、突き合わせ線３０３ａに沿って表面に貼着したスプライステープ３０４ａと、突き合わせ線３０３ａに沿って裏面に貼着したスプライステープ３０４ｂとにより接続し構成されている。

Ｐはスプライステープ３０４ａの厚さを示し、厚さＰは塗布膜３ａ１（感光層を形成する塗布膜３ａ１１と保護層を形成する塗布膜３ａ２１とを含める）に対して１０〜５０％である。１０％未満の場合は、スプライステープが薄くなるため、スプライステープの種類によっては接続時に皺、ツレ等が発生し、これらが発生した箇所で塗布液の流れが乱されることでスプライステープ上に塗布膜厚が厚い箇所が出来、未乾燥部分となり搬送ロールに転写し、塗布膜に再転写するため好ましくない。５０％を越えた場合は、接続箇所の通過するとき、塗布液がスリット内部に戻される状態になることで塗布液供給量が乱れ、塗布方向に塗布膜厚が不均一な箇所が発生するため好ましくない。

帯状支持体を接続するときのスプライステープの厚さを塗布膜の厚さに対して１０〜５０％にすることにより次の効果が得られる。

１）スプライステープ通過に伴う、塗布液流量への影響が少なくすることが出来るためスプライステープ周辺で塗布膜厚の変動がなく、安定した塗布が可能となる。

２）塗布膜厚の変動がなくなることで未乾燥部分がなくなるため、従来発生していた未乾燥部分の搬送ロールへの転写に伴う塗布膜面への再転写がなくなり安定した品質の生産が可能になる。

３）塗布膜厚が安定することで乾燥負荷が少なくなりランニングコストの低減が可能となる。

４）搬送ロールの汚れが減少することで連続塗布が可能となり工程稼働率の向上が可能となる。

θ１は突き合わせ線３０３ａに沿って表面に貼着したスプライステープ３０４ａの貼着する角度を示す。角度θ１は４５〜８５°が好ましい。４５°未満の場合は、塗布液の種類によっては、スプライステープで接続した箇所が通過するときにスプライステープ上に塗布された塗布液がスプライステープに沿って流れ落ちることにより、スプライステープ周辺に塗布膜が厚い箇所が発生する場合がる。８５°を越える場合は、塗布液の種類によっては、通常の塗布の場所よりスプライステープにより厚くなっている箇所が一度に通過するため、塗布液がスリット内部に戻される状態になることで塗布液供給量が乱れ、塗布方向に塗布膜厚が不均一な箇所が発生する場合がある。

帯状支持体を接続するときのスプライステープの貼着角度を４５〜８５°にすることにより次の効果が得られる。

１）スプライステープの箇所が通過する際、通常の塗布の場所よりスプライステープにより厚くなっている箇所が徐々に通過するため、スプライステープの厚さに伴う塗布液供給量への影響が少なくなり、安定した塗布が可能となり、安定した品質の生産が可能になる。

２）スプライステープの近傍の塗布膜が厚くなる部分がなくなるため、未乾燥部分の搬送ロールへの転写に伴う塗布膜面への再転写がなくなり安定した品質の生産が可能になる。

３）塗布膜厚が安定することで乾燥負荷が少なくなりランニングコストの更なる低減が可能となる。

４）スプライステープの近傍の塗布膜が厚くなる部分がなくなるため、搬送ロールの汚れが減少することで連続塗布が可能となり更に工程稼働率の向上が可能となる。

これらの効果は、帯状支持体を接続するときに塗布膜に対して厚さが１０〜５０％のスプライステープを使用することで更に高めることが可能である。

尚、突き合わせ線３０３ａは、スプライステープ３０４ａが突き合わせ線３０３ａに沿って角度４５〜８０°で貼着出来るのであれば特に限定はなく、例えば階段状、鋸刃状、直線、曲線であってもかまわない。本図では直線の場合を示している。

図３は図１のＸで示される部分の拡大概略図である。

図中、１０２ａ〜１０２ｄは３層同時重層用スライドコータを構成するバーを示す。１０３ａはバー１０２ａとバー１０２ｂとで構成されるスリットを示し、１０３ａ１はスリット１０３ａの間隙を示す。１０３ｂはバー１０２ｂとバー１０２ｃとで構成されるスリットを示し、１０３ｂ１はスリット１０３ｂの間隙を示す。１０３ｃはバー１０２ｃとバー１０２ｄとで構成されるスリットを示し、１０３ｃ１はスリット１０３ｃの間隙を示す。１０４ａは送液管８０１ｂより送られてくる塗布補助塗布液を３層同時重層用コータの幅方向に一定に供給するためのコーターチャンバーを示す。１０４ｂは送液管８０２ｂより送られてくる感光層用塗布液を３層同時重層用コータの幅方向に一定に供給するためのコーターチャンバーを示す。１０４ｃは送液管８０３ｂより送られてくる保護層用塗布液を３層同時重層用コータの幅方向に一定に供給するためのコーターチャンバーを示す。

Ｑはバックアップロール２の上の帯状支持体３の表面と３層同時重層用コータの先端部間とのビードギャップを示す。

送液管８０１ｂより送られてくる塗布補助塗布液は予め塗布量に応じて決められたスリット１０３ａの間隙１０３ａ１から押し出されスライド面１０１を流下する。同時に送液管８０２ｂより送られてくる感光層用塗布液は予め塗布量に応じて決められたスリット１０３ｂの間隙１０３ｂ１から押し出されスライド面１０１を流下し塗布補助塗布液の上に乗り流下する。同時に送液管８０３ｂより送られてくる保護層用塗布液は予め塗布量に応じて決められたスリット１０３その間隙１０３ｃ１から押し出されスライド面１０１を流下し、感光層用塗布液の上に乗った状態でスライド面１０１を流下する。この様に積層された状態の塗布液はスライド面１０１を流下し、バックアップロール２の上の帯状支持体３の表面と３層同時重層用コータの先端部間とのビードギャップに液溜まり部を形成し帯状支持体３の表面に順に塗布補助塗布液８０１ｃ、感光層用塗布膜８０２ｃ、保護層用塗布膜８０３ｃを塗設する。このとき、ビードギャップＱで形成される液溜まり部の安定性が塗布膜の安定性に影響する。

ビードギャップＱはスプライステープの厚さの２００〜１０００％である。２００％未満の場合は、塗布液の種類によっては接続箇所のスプライステープが通過することで、ビードギャップの間隔が変化することにより、ビードギャップに形成している液溜まり部（ビード）が乱されることで、塗布膜厚が厚い箇所が発生したり、積層している塗布液の界面が乱れ不均一な塗布膜となるため好ましくない。１０００％を越えた場合は、塗布液の種類によっては接続箇所のスプライステープが通過することで、ビードギャップに形成している液溜まり部（ビード）が壊され、塗布が出来なくなるため好ましくない。

ビードギャップＱをスプライステープの厚さの２００〜１０００％にすることにより次に示す効果が得られる。

１）スプライステープの箇所が通過する際、通常の塗布の場所よりスプライステープにより厚くなっている箇所によるビードへの影響が緩和されるため、塗布液供給量への影響が少なくなり、安定した塗布が可能となり、安定した品質の生産が可能になる。

２）スプライステープの近傍の塗布膜が厚くなる部分がなくなるため、未乾燥部分の搬送ロールへの転写に伴う塗布膜面への再転写がなくなり安定した品質の生産が可能になる。

３）塗布膜厚が安定することで乾燥負荷が少なくなりランニングコストの更なる低減が可能となる。

４）スプライステープの近傍の塗布膜が厚くなる部分がなくなるため、搬送ロールの汚れが減少することで連続塗布が可能となり更に工程稼働率の向上が可能となる。

これらの効果は、塗布膜の厚さに対して１０〜５０％の厚さのスプライステープの使用、又は接続するときのスプライステープの貼着角度を４５〜８５°にすることで更に高めることが可能である。更に、塗布膜の厚さに対して１０〜５０％の厚さのスプライステープの使用し、接続するときにスプライステープの貼着角度を４５〜８５°にすることで更に効果を高くすることが可能である。

本発明に係る感光層用塗布液の粘度は、剪断速度１ｓｅｃ^-1、２５℃で０．１〜５Ｐａ・ｓｅｃである。０．１Ｐａ・ｓｅｃ未満の場合は、流動性が高くなることで感光層用塗布液の種類によっては、スプライステープにより通常の場所より厚さが異なる接続箇所が通過することにより、同時重層用コータの先端部と支持体間で形成されているビードの乱れが大きくなり、塗布膜厚が一定にならなくなる場合がある。５Ｐａ・ｓｅｃを越えた場合は、流動性が低くなることで感光層用塗布液の種類によっては、スプライステープにより通常の場所より厚さが異なる接続箇所が通過することにより、同時重層用コータの先端部と支持体間で形成されているビードの乱れが大きくなり、ビードが壊れてしまい塗布が出来なくなる場合がある。

本発明に係る保護層用塗布液の粘度は、剪断速度１ｓｅｃ^-1、２５℃で０．１〜５Ｐａ・ｓｅｃである。０．１Ｐａ・ｓｅｃ未満の場合は、流動性が高くなることで保護層用塗布液の種類によっては、スプライステープにより通常の場所より厚さが異なる接続箇所が通過することにより、同時重層用コータの先端部と支持体間で形成されているビードの乱れが大きくなり、塗布膜厚が一定にならなくなる場合がある。５Ｐａ・ｓｅｃを越えた場合は、流動性が低くなることで保護層用塗布液の種類によっては、スプライステープにより通常の場所より厚さが異なる接続箇所が通過することにより、同時重層用コータの先端部と支持体間で形成されているビードの乱れが大きくなり、ビードが壊れてしまい塗布が出来なくなる場合がある。

尚、粘度はエイ．アンド．ディー（株）製振動型粘度計を用いて測定した値を示す。

本発明に係る感光層用塗布液及び保護層用塗布液の粘度を、剪断速度１ｓｅｃ^-1、２５℃で０．１〜５Ｐａ・ｓｅｃとすることにより次に示す効果が得られる。

１）スプライステープの箇所が通過する際、通常の塗布の場所よりスプライステープにより厚くなっている箇所による同時重層用コータの先端部と支持体間で形成されているビードの乱れが抑制されるため、塗布液供給量への影響が少なくなり、安定した塗布が可能となり、安定した品質の生産が可能になる。

２）スプライステープの近傍の塗布膜が厚くなる部分がなくなるため、未乾燥部分の搬送ロールへの転写に伴う塗布膜面への再転写がなくなり安定した品質の生産が可能になる。

３）塗布膜厚が安定することで乾燥負荷が少なくなりランニングコストの更なる低減が可能となる。

４）スプライステープの近傍の塗布膜が厚くなる部分がなくなるため、搬送ロールの汚れが減少することで連続塗布が可能となり更に工程稼働率の向上が可能となる。

これらの効果は、塗布膜の厚さに対して１０〜５０％の厚さのスプライステープの使用し、接続するときにスプライステープの貼着角度を４５〜８５°にした帯状支持体を使用し、更にビードギャップをスプライステープの厚さの２００〜１０００％にすることによりすることで更に効果を高くすることが可能である。

本発明に係る熱現像感光材料としては、感光層及び非感光性保護層に用いる塗布液は特に限定は無く、例えば、特開２００３−１５６８１４号、同２００３−１５６８１３号、同２００３−１４０２９２号、同２００３−１３１３４３号、同２００３−１３１３３５号、同２００３−０９８６２７号、同２００３−０９８６２２号、同２００３−０２９３７１号、同２００２−２９６７３２号、同２００２−２６８１７８号、同２００２−０４０５９３号に記載のものが挙げられる。

以下、実施例を挙げて本発明の具体的な効果を示すが、本発明の態様はこれに限定されるものではない。

実施例１
以下に示す方法に従って、有機銀成分を含有した感光層用塗布液及び保護層用塗布液を調製した。

〈感光層塗布液〉
《ハロゲン化銀乳剤Ａの調製》
水９００Ｌ中にイナートゼラチン７．５ｋｇ及び臭化カリウム１０ｇを溶解して温度３５℃、ｐＨを３．０に合わせた後、硝酸銀７４ｋｇを含む水溶液３７０Ｌと（９８／２）のモル比の臭化カリウムと沃化カリウム及び〔Ｉｒ（ＮＯ）Ｃｌ₅〕塩を銀１モル当たり１×１０^-6モル及び塩化ロジウム塩を銀１モル当たり１×１０^-6モルを含む水溶液３７０Ｌを、ｐＡｇ７．７に保ちながらコントロールドダブルジェット法で添加した。その後、４−ヒドロキシ−６−メチル−１，３，３ａ，７−テトラザインデンを添加し、ＮａＯＨでｐＨを５に調整して、平均粒子サイズ０．０６μｍ、単分散度１０％、投影直径面積の変動係数８％、〔１００〕面比率８７％の立方体沃臭化銀粒子を含む乳剤を得た。この乳剤に、ゼラチン凝集剤を用いて凝集沈降させ脱塩処理を行った後、フェノキシエタノール１００ｇを加え、ｐＨ５．９、ｐＡｇ７．５に調整して、ハロゲン化銀乳剤を得た。さらに、得られたハロゲン化銀乳剤に、塩化金酸及び無機硫黄で化学増感を行いハロゲン化銀乳剤Ａを得た。

上記単分散度及び投影直径面積の変動係数は、下式により算出した。

単分散度（％）＝（粒径の標準偏差）／（粒径の平均値）×１００
投影直径面積の変動係数（％）＝（投影直径面積の標準偏差）／（投影直径面積の平均値）×１００
《ベヘン酸Ｎａ溶液の調製》
９４５Ｌの純水にベヘン酸３２．４ｋｇ、アラキジン酸９．９ｋｇ、ステアリン酸５．６ｋｇを９０℃で溶解した。次に高速で攪拌しながら１．５モル／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液９８Ｌを添加した。次に濃硝酸０．９３Ｌを加えた後、５５℃に冷却して３０分攪拌させてベヘン酸Ｎａ溶液を得た。
（プレフォーム乳剤の調製）
上記のベヘン酸Ｎａ溶液に前記ハロゲン化銀乳剤Ａを１５．１ｋｇ添加し水酸化ナトリウム溶液でｐＨ８．１に調整した後に１モル／Ｌの硝酸銀溶液１４７Ｌを７分間かけて加え、さらに２０分攪拌し限外濾過により水溶性塩類を除去した。出来たベヘン酸銀は平均粒子サイズ０．８μｍ、単分散度８％の粒子であった。分散物のフロックを形成後、水を取り除き、更に６回の水洗と水の除去を行った後乾燥させ、次に、ポリビニルブチラール（平均分子量３０００）のメチルエチルケトン溶液（１７質量％）５４４ｋｇとトルエン１０７ｋｇを徐々に添加して混合した後に、メディア分散機により２７．６ＭＰａで分散させプレフォーム乳剤を調製した。

〈感光層用塗布液の調製〉
上記プレフォーム乳剤を使用し、感光層塗布液を以下に示す処方にて調製した。尚、剪断速度１ｓｅｃ^-1、２５℃における粘度は０．５Ｐａ・ｓになるようにメチルエチルケトンの量により調整した。粘度の測定は、エイ．アンド．ディー（株）製振動型粘度計を用いて行った。

（感光層用塗布液の処方）
プレフォーム乳剤 ２４０ｋｇ
増感色素−１（０．１％メタノール溶液） １．７Ｌ
ピリジニウムプロミドペルブロミド（６％メタノール溶液） ３Ｌ
臭化カルシウム（０．１％メタノール溶液） １．７Ｌ
カブリ防止剤−１（１０％メタノール溶液） １．２Ｌ
２−（４−クロロベンゾイル安息香酸（１２％メタノール溶液））
９．２Ｌ
２−メルカプトベンズイミダゾール（１％メタノール溶液） １１Ｌ
トリブロモメチルスルホキノリン（５％メタノール溶液） １７Ｌ
現像剤−１（２０％メタノール溶液） ２９．５Ｌ

〈保護層用塗布液の調製〉
保護層用塗布液を以下に示す処方にて調製した。尚、剪断速度１ｓｅｃ^-1、２５℃における粘度を１．０Ｐａ・ｓになる様にメチルエチルケトンの量により調整した。粘度の測定は、エイ．アンド．ディー（株）製振動型粘度計を用いて行った。

（保護層塗布液の調製処方）
メチルエチルケトン ５２Ｌ
酢酸セルロース ２．３ｋｇ
メタノール ７Ｌ
フタラジン ２５０ｇ
４−メチルフタル酸 １８０ｇ
テトラクロロフタル酸 １５０ｇ
テトラクロロフタル酸無水物 １７０ｇ
マット剤：単分散度１０％平均粒子サイズ４μｍ単分散シリカ
７０ｇ
Ｃ₉Ｈ₁₉−Ｃ₆Ｈ₄−ＳＯ₃Ｎａ １０ｇ
感光層塗布液及び非感光性保護層塗布液の調製量は上記の調製量を１単位とし、塗布量に応じて調製を実施した。

〈帯状支持体の準備〉
５００ｍ毎に図２の（ａ）に示す様な接合部が２箇所ある、幅５００ｍｍ、厚さ１７５μｍ、長さ１５００ｍのポリエチレンテレフタレート樹脂フィルムの帯状支持体を表１に示す様にスプライステープの厚さを変えて作製し１−１〜１−７とした。尚、スプライステープの厚さは、感光層用塗布膜と保護層用塗布膜を合わせた塗布膜の厚さに対する割合（％）を示す。スプライステープの貼着角度は５５°とした。

〈塗布・乾燥〉
準備した帯状支持体１−１〜１−７上に順に準備した感光層用塗布液、保護層用塗布液を塗布速度２０ｍ／ｍｉｎ、塗布幅４６０ｍｍの条件で図１、図３に示す３層同時塗布用のスライドコーターにて同時重層塗布を行い乾燥し熱現像材料を作製し、試料１０１〜１０７とした。尚、同時重層塗布を行う際、最下層に以下に示す最下層用塗布液を同時に塗布した。塗布を行う時の３層同時重層用コータとバックアップロール上の帯状支持体との間隙（ビードギャップ）はスプライステープの厚さの５００％とし、塗布直後の感光層塗布膜の厚さは０．０８ｍｍ、保護層塗布膜の厚さは０．０２ｍｍとした。

乾燥装置は各１０ｍの３ゾーンからなり、全長３０ｍである。乾燥装置内のスリットノズルより風が吹出す構造になっており、３ゾーン共そのノズル圧力は５０Ｐａ、乾燥風の温度は７０℃、溶媒の蒸発速度は１．５ｇ／ｍ²・ｓｅｃとした。

（最下層用塗布液の調製）
ポリエステル ０．３質量％
ポリビニルブチラール １０．０質量％
（評価）
得られた試料１０１〜１０７に付き、接合部の塗布下流側について塗膜面の塗布ムラ及び転写ムラを目視観察し、以下に示す評価ランクで評価した結果を表２に示す。尚、転写ムラとは、支持体の接合部に貼着したスプライステープにより塗布が乱れ部分的に塗布膜が厚くなる箇所が発生することで、この箇所が乾燥不良となり、支持体を搬送する搬送ロールに塗布液が転写し、更に後続の支持体に再転写して発生するムラを言う。
塗布ムラの評価ランク
○：塗布ムラが殆どなく製品化レベル
△：塗布ムラが弱く確認されるが製品化許容レベル
×：塗布ムラが強く確認され、製品とすることが不可のレベル
塗膜面の転写ムラの評価ランク
○：殆ど転写ムラがなく製品化レベル
△：実技上影響がない転写ムラが確認されるが製品化許容レベル
×：転写ムラが強く確認され、製品とすることが不可のレベル

本発明の有効性が確認された。

実施例２
実施例１の試料１０４を作製するときに、帯状支持体のスプライステープの貼着角度を表３に示す様に変えた他は全て実施例１と同じ条件で塗布・乾燥を行い熱現像材料を作製し、試料２０１〜２０５とした。

（評価）
得られた試料２０１〜２０５に付き、接合部の塗布下流側について塗膜面の塗布ムラ及び転写ムラを実施例１と同様に目視観察し、実施例１と同じ評価ランクで評価した結果を表３に示す。

本発明の有効性が確認された。

実施例３
実施例１の試料１０４を作製するときに、表４に示す様に感光層用塗布液の粘度と保護層用塗布液の粘度変えた他は全て実施例１と同じ条件で塗布・乾燥を行い熱現像材料を作製し、試料３０１〜３１１とした。感光層用塗布液の粘度の変化はプレフォーム乳剤を調製するときのメチルエチルケトンの量により調整した。保護層用塗布液の粘度の変化はメチルエチルケトンの量により調整した。粘度の値は剪断速度１ｓｅｃ^-1、２５℃における値を示し、測定はエイ．アンド．ディー（株）製振動型粘度計を用いて行った。

（評価）
得られた試料３０１〜３１１に付き、接合部の塗布下流側について塗膜面の塗布ムラ及び乾燥ムラを実施例１と同様に目視観察し、実施例１と同じ評価ランクで評価した結果を表４に示す。

本発明の有効性が確認された。

実施例４
実施例１の試料１０４を作製するときに、表５に示す様に２層同時重層用コータとバックアップロール上の帯状支持体との間隙（ビードギャップ）を変えた他は全て実施例１と同じ条件で塗布・乾燥を行い熱現像材料を作製し、試料４０１〜４０５とした。間隙（ビードギャップ）はスプライステープの厚さに対する割合（％）を示す。
（評価）
得られた試料４０１〜４０５に付き、接合部の塗布下流側について塗膜面の塗布ムラ及び転写ムラを実施例１と同様に目視観察し、実施例１と同じ評価ランクで評価した結果を表５に示す。

本発明の有効性が確認された。

塗布から乾燥工程を含む熱現像材料の製造方法をの一例を示す概略図である。 スプライステープにより接合された帯状支持体の概略図である。 図１のＸで示される部分の拡大概略図である。

符号の説明

１ 同時重層用コータ
２ バックアップロール
３、３ｂ、３ｃ 帯状支持体
３ａ１、３ａ１１、３ａ２１ 塗布膜
３０３ 接合部
３０３ａ 突き合わせ線
３０４ａ、３０４ｂ スプライステープ
４ａ〜４ｃ 支持ロール
５ 乾燥装置
８ 塗布液供給部
９ ロール状熱現像材料
θ１ 角度
Ｐ 厚さ
Ｑ ビードギャップ

Claims (8)

1. バックアップロールにより保持され、スプライステープにより接続された連続送行する帯状支持体上に、熱現像感光材料用の少なくとも感光層用塗布液と保護層用塗布液とを同時重層用コータにより塗布し塗布膜を形成した後、乾燥工程を経て形成された感光層と、該感光層上に形成された保護層とを有する熱現像感光材料の製造方法において、
   該同時重層用コータと該帯状支持体との間隙（ビードギャップ）が該スプライステープの厚さの２００〜１０００％であり、
   前記スプライステープの厚みが該塗布膜の厚さに対して１０〜５０％であることを特徴とする熱現像感光材料の製造方法。
2. 前記スプライステープは、帯状支持体の互いの切断面を幅方向の両端が直線となるように突き合わせた突き合わせ部に沿って角度４５〜８５°で貼着し、帯状支持体を接続していることを特徴とする請求項１に記載の熱現像感光材料の製造方法。
3. 前記感光層用塗布液の剪断速度１ｓｅｃ^-1、温度２５℃における粘度が０．１〜５．０Ｐａ・ｓであることを特徴とする請求項１又は２に記載の熱現像感光材料の製造方法。
4. 前記保護層用塗布液の剪断速度１ｓｅｃ^-1、温度２５℃における粘度が１．０〜５．０Ｐａ・ｓであることを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の熱現像感光材料の製造方法。
5. バックアップロールにより保持され、スプライステープにより接続された連続送行する帯状支持体上に、熱現像感光材料用の少なくとも感光層用塗布液と保護層用塗布液とを同時重層用コータにより同時重層塗布する同時重層塗布装置において、
   該同時重層用コータと該バックアップロール上の該帯状支持体との間隙（ビードギャップ）が該スプライステープの厚さの２００〜１０００％であり、
   前記スプライステープの厚さが塗布膜の厚さに対して１０〜５０％であることを特徴とする同時重層塗布装置。
6. 前記スプライステープは、帯状支持体の互いの切断面を幅方向の両端が直線となるように突き合わせた突き合わせ部に沿って角度４５〜８５°で貼着し、帯状支持体を接続していることを特徴とする請求項５に記載の同時重層塗布装置。
7. 前記感光層用塗布液の剪断速度１ｓｅｃ^-1、温度２５℃における粘度が０．１〜５．０Ｐａ・ｓであることを特徴とする請求項５又は６に記載の同時重層塗布装置。
8. 前記保護層用塗布液の剪断速度１ｓｅｃ^-1、温度２５℃における粘度が１．０〜５．０Ｐａ・ｓであることを特徴とする請求項５〜７の何れか１項に記載の同時重層塗布装置。

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