JP2005232534A - フッ化物膜の成膜方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】
本発明は、膜の表面粗さが小さいフッ化物膜の成膜方法を提供すること目的とする。
【解決手段】
基板上にフッ化物膜を成膜する方法であって、蒸着法によりフッ化物を蒸着させて成膜を施す際に、蒸着面にフッ素系ガスクラスターイオンビームを照射することを特徴とする。
【選択図】 図1
本発明は、膜の表面粗さが小さいフッ化物膜の成膜方法を提供すること目的とする。
【解決手段】
基板上にフッ化物膜を成膜する方法であって、蒸着法によりフッ化物を蒸着させて成膜を施す際に、蒸着面にフッ素系ガスクラスターイオンビームを照射することを特徴とする。
【選択図】 図1
Description
本発明は、フッ化物薄膜を形成する方法に関するものであり、特にレンズ、ミラー、その他光学素子の表面に対してフッ化物薄膜を成膜する方法に関するものである。
従来、レンズ、ミラー、その他光デバイスなどの光学基板に対して、光の利用効率を高める目的或いは、光学基板を保護する目的のために、その表面に光学薄膜を成膜する。近年、リソグラフィの分野では200nmを下回るような波長の紫外線の利用も増えてきており、光学薄膜もそれに対応する必要がある。波長が短くなってきた場合、成膜材料固有の性質による光吸収の問題によって、可視域で使用していた酸化物の成膜材料が使用できず、フッ化物、特に金属フッ化物を使用することになる(特許文献1)。光学薄膜は性能を高める為に屈折率の異なる数種類の物質を積層し、フッ化物の低屈折率用の代表的な物質としてはクライオライトやフッ化アルミニウム、フッ化マグネシウムなどが挙げられる。また、高屈折率用の代表的な物質としてはフッ化ガドリニウム、フッ化ランタン、フッ化イットリウムなどが挙げられる。
特開2003−279703号公報
これらフッ化物成膜材料を光学基板の表面に成膜する際には、一般的には真空蒸着法が用いられる。しかしこの方法により成膜されたフッ化物薄膜は膜強度が劣るので基板を加熱して成膜をする必要がある。また、フッ化物薄膜の場合は一般的に柱状構造をとりやすく、基板加熱をして膜密度を向上させた場合でもこの構造には変化がない。このような柱状構造は、膜の表面粗さを増加させて、散乱の原因になりまた、柱と柱との隙間に水分や汚染物質を吸着してしまいがちである。膜の成長に伴い、膜の表面粗さは悪化してしまい。一度悪化した表面粗さは元の表面粗さには戻らない。特に、紫外光域では、膜の表面粗さが悪化すると、光学素子の散乱や吸収の原因、また屈折率の低下をもたらしてしまう。
そこで、本発明は、膜の表面粗さが小さいフッ化物膜の成膜方法を提供すること目的とする。
請求項1に記載の発明は、基板上にフッ化物膜を成膜する方法であって、蒸着法によりフッ化物を蒸着させて成膜を施す際に、蒸着面にフッ素系ガスクラスターイオンビームを照射することを特徴とする。
請求項2に記載の発明は、前記基板は、石英、蛍石、フッ化バリウムから選ばれる1つであることを特徴とする。
請求項3に記載の発明は、前記フッ化物は、フッ化ガドリニウム、フッ化ランタン、フッ化イットリウム、フッ化イットリビウム、クライオライト、フッ化アルミニウム、フッ化マグネシウム、フッ化ストロンチウム、フッ化カルシウムから選ばれることを特徴とする。
請求項3に記載の発明は、前記フッ化物は、フッ化ガドリニウム、フッ化ランタン、フッ化イットリウム、フッ化イットリビウム、クライオライト、フッ化アルミニウム、フッ化マグネシウム、フッ化ストロンチウム、フッ化カルシウムから選ばれることを特徴とする。
請求項4に記載の発明は、前記フッ素系ガスは、SF6、CF4、C4F6、NF3、SiF4、F2の中の少なくとも1つからなるガスであることを特徴とする。
本発明に係る成膜方法は、基板を加熱することなく、表面粗さを向上させることができた。
これによって、光に対しては膜表面や界面での散乱が減ることにより効率の向上が見込める。表面積が小さくなるので汚染物質などの付着量が少なくて済み、汚染による光吸収の増加を抑えられる。
これによって、光に対しては膜表面や界面での散乱が減ることにより効率の向上が見込める。表面積が小さくなるので汚染物質などの付着量が少なくて済み、汚染による光吸収の増加を抑えられる。
さらに、成膜時に、蒸着面にフッ素系ガスクラスターイオンビームを照射するので、フッ素欠損がなく、成膜した膜の原子数比は、ほぼ理想値にすることができた。
これによって、本発明の光学素子は、紫外光域においても、所望の物性値を維持することができる。
これによって、本発明の光学素子は、紫外光域においても、所望の物性値を維持することができる。
以下、本発明の実施の形態について説明する。
[発明の実施の形態1]
出願人は、以下の実験をおこなった。
[発明の実施の形態1]
出願人は、以下の実験をおこなった。
図1は本発明の光学素子を制作する装置である。
真空チャンバー1内には、基板ホルダー6に取り付けられた石英基板7と容器2に収められた蒸着物質3と蒸着物質を電子にて加速する電子銃4とフッ化物をイオン化するイオン化部11とが配置され、ガスクラスター発生部8内には、供給されたガスを放出するノズル9とスキマーとが配置されている。
真空チャンバー1内には、基板ホルダー6に取り付けられた石英基板7と容器2に収められた蒸着物質3と蒸着物質を電子にて加速する電子銃4とフッ化物をイオン化するイオン化部11とが配置され、ガスクラスター発生部8内には、供給されたガスを放出するノズル9とスキマーとが配置されている。
表面粗さ約0.1nmの石英基板7の上にフッ化物を成膜する。真空チャンバー1内を一旦1×10-5Pa程度の真空度にする。容器2には直径2〜3mm程度の粒子状の蒸着物質3であるフッ化物を入れる。電子銃4からの電子が加速されてフッ化物に衝突し、物質は加熱されて蒸発する。蒸発した物質は基板7へ到達し付着する。
ガスクラスター発生部8には数気圧に加圧されたクラスタービームの原料となるSF6ガスが導入されており、ノズル9から真空中に放出されることにより断熱膨張し、過冷却状態になり、分子が1000〜2000個程度のゆるく結合したガスクラスターとなる。このクラスターの一部をスキマーと称するコーン状の開口10を通して取り出し、イオン化部11に導き、クラスターを1価程度にイオン化する。このイオン化したクラスターを加速器(不図示)に印加した電圧により加速し、窓板5の窓部5aを通して、石英基板7の表面に照射した。この時のチャンバー内の真空度は6×10-3Pa程度であった。
成膜中の表面に対して同時にガスクラスターイオンビームを照射する試みの目的を以下に述べる。ガスクラスターイオンビームの照射部は局所的に高温高圧状態となり、原子の再配列などによる膜の緻密化やクラスターと膜物質の化学的反応が期待できる。また、クラスターは衝突した際に粉々になるが、その後、原子は基板面に並行に飛散し、基板面水平方向の原子の移動を助長するラテラルスパッタリング効果によって表面平坦化が期待でき、膜成長に伴う構造の悪化を抑える効果が期待できる。加えてクラスターが粉々になる為に1原子あたりのエネルギーは、クラスターを構成している原子個数分の加速電圧と見なされ、一般的なモノマーイオンビームのエネルギーよりも低く、照射部の最表面にだけ作用し、内部にダメージを与えにくいプロセスであると言われており、欠陥による吸収を抑えることが可能になる。
(実施例1)
上記図1の装置を用いて、SF6クラスターイオンビームの生成及びフッ化マグネシウム膜の形成と同時におこなう。蒸着速度0.1nm/sec0にて、膜厚約185nmのフッ化マグネシウムを成膜した。この時のクラスターイオンビームの照射条件は加速電圧9KeV、ビーム電流密度は0.6μA/cm2である。成膜されたフッ化マグネシウム膜の評価はAFM(原子間力顕微鏡)により10μm×10μmの範囲の表面粗さ測定を3回づつ行い、その平均値は0.2nmであった。
(実施例1)
上記図1の装置を用いて、SF6クラスターイオンビームの生成及びフッ化マグネシウム膜の形成と同時におこなう。蒸着速度0.1nm/sec0にて、膜厚約185nmのフッ化マグネシウムを成膜した。この時のクラスターイオンビームの照射条件は加速電圧9KeV、ビーム電流密度は0.6μA/cm2である。成膜されたフッ化マグネシウム膜の評価はAFM(原子間力顕微鏡)により10μm×10μmの範囲の表面粗さ測定を3回づつ行い、その平均値は0.2nmであった。
また、RBS(ラザフォード後方散乱分析法)により組成分析を試みた。フッ化マグネシウムの場合は、フッ素とマグネシウムとの原子数比、F/Mg=2が理想である。本発明のSF6ガスクラスターイオンビームを照射した場合の原子数比F/Mgは、2.01であり、理想的な組成とすることができた。
(比較例1)
従来の成膜方法である真空蒸着法にて、表面粗さ約0.1nmの石英基板の上にフッ化マグネシウムを成膜した。AFMによる表面粗さ測定を3回行い、その平均値は1.2nmであった。さらに、RBSによる原子数比F/Mgは1.97であった。
(まとめ)
上記のように本発明の成膜方法により、成膜されたフッ化マグネシウム膜の表面粗さ及び原子数比F/Mgは、従来の真空蒸着法に比べて、明らかに向上したことが判る。
(比較例1)
従来の成膜方法である真空蒸着法にて、表面粗さ約0.1nmの石英基板の上にフッ化マグネシウムを成膜した。AFMによる表面粗さ測定を3回行い、その平均値は1.2nmであった。さらに、RBSによる原子数比F/Mgは1.97であった。
(まとめ)
上記のように本発明の成膜方法により、成膜されたフッ化マグネシウム膜の表面粗さ及び原子数比F/Mgは、従来の真空蒸着法に比べて、明らかに向上したことが判る。
(実施例2)
次に、図1に記載の装置を用いて、蒸着速度0.1nm/sec0にて、膜厚約200nmのフッ化ランタンを成膜した。SF6クラスターイオンビームの照射条件は加速電圧7KeV、ビーム電流密度は0.3μA/cm2である。
成膜された光学素子の評価は実施例1の場合と同じである。AFMによる表面粗さ測定の3回の平均値は0.3nmであった。
また、フッ化ランタン膜の組成をRBS法による分析結果は、理想原子数比F/La=3に対して、理想値そのものの値であった。
また、フッ化ランタン膜の組成をRBS法による分析結果は、理想原子数比F/La=3に対して、理想値そのものの値であった。
(比較例2)
従来の成膜方法である真空蒸着法にて、表面粗さ約0.1nmの石英基板の上にフッ化ランタンを成膜した。AFMによる表面粗さ測定を3回行い、その平均値は1.1nmであった。さらに、RBSによる原子数比F/Mgは2.88であった。
従来の成膜方法である真空蒸着法にて、表面粗さ約0.1nmの石英基板の上にフッ化ランタンを成膜した。AFMによる表面粗さ測定を3回行い、その平均値は1.1nmであった。さらに、RBSによる原子数比F/Mgは2.88であった。
(まとめ)
上記のように本発明の成膜方法により、成膜されたフッ化ランタン膜の表面粗さ及び原子数比F/Laは、従来の真空蒸着法に比べて、明らかに向上したことが判る。
このことは、フッ化物は、電子銃による蒸発時に、フッ素の欠損が発生し、そのままの組成比で基板上に成膜されてしまう。本発明によるSF6ガスクラスターイオンビームの照射によって、フッ素欠損を補うことができ、理想的な原子数比で成膜することが可能となった。
また、今回の実施の形態では、フッ素系ガスとして、SF6を用いたが、これに限ることなく、フッ素が成分として入っているCF4、C4F6、NF3、SiF4、F2や、これらのガスと他のガスとを混合して用いてもいいことは言うまでもない。
また、今回の実施の形態では、基板として石英を用いたがこれに限られることなく、蛍石(CaF2)やフッ化バリウム(BaF2)を用いてもよい。
さらに、今回の実施の形態では、フッ化物としてフッ化マグネシウム(MgF2)、フッ化ランタン(LaF3)を用いたがこれに限ることなく、フッ化ガドリニウム(GdF3)、フッ化イットリウム(YF3)、フッ化イットリビウム(YbF3)、クライオライト(Na3AlF6)、フッ化アルミニウム(AlF3)、フッ化ストロンチウム(SrF2)、フッ化カルシウム(CaF2)を用いてもよい。
さらに、今回の実施の形態では、フッ化物としてフッ化マグネシウム(MgF2)、フッ化ランタン(LaF3)を用いたがこれに限ることなく、フッ化ガドリニウム(GdF3)、フッ化イットリウム(YF3)、フッ化イットリビウム(YbF3)、クライオライト(Na3AlF6)、フッ化アルミニウム(AlF3)、フッ化ストロンチウム(SrF2)、フッ化カルシウム(CaF2)を用いてもよい。
その上、本実施例のようにSF6用いることにより、ビームの衝突部分のみが、局所的に高温高圧状態になり活性反応が怒るので、安全性が高く、装置全体にわたる腐食対策の必要が無いというメリットもある。
1…真空チャンバー
2…容器
3…蒸着物質
4…電子銃
5…窓板
5a…窓部
6…基板ホルダー
7…石英基板
8…ガスクラスター発生部
9…ノズル
10…スキマー
11…イオン化部
2…容器
3…蒸着物質
4…電子銃
5…窓板
5a…窓部
6…基板ホルダー
7…石英基板
8…ガスクラスター発生部
9…ノズル
10…スキマー
11…イオン化部
Claims (4)
- 基板上にフッ化物膜を成膜する方法であって、蒸着法によりフッ化物を蒸着させて成膜を施す際に、蒸着面にフッ素系ガスクラスターイオンビームを照射することを特徴とするフッ化物膜の成膜方法。
- 前記基板は、石英、蛍石、フッ化バリウムから選ばれる1つであることを特徴とする請求項1に記載のフッ化物膜の成膜方法。
- 前記フッ化物は、フッ化ガドリニウム、フッ化ランタン、フッ化イットリウム、フッ化イットリビウム、クライオライト、フッ化アルミニウム、フッ化マグネシウム、フッ化ストロンチウム、フッ化カルシウムから選ばれることを特徴とする請求項1又は請求項2に記載のフッ化物膜の成膜方法。
- 前記フッ素系ガスは、SF6、CF4、C4F6、NF3、SiF4、F2の中の少なくとも1つからなるガスであることを特徴とする請求項1乃至3に記載のフッ化物膜の成膜方法。
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JP2008008741A (ja) * | 2006-06-29 | 2008-01-17 | Konica Minolta Medical & Graphic Inc | 放射線用シンチレータプレートとその製造方法 |
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JP2015034348A (ja) * | 2011-09-30 | 2015-02-19 | 株式会社シンクロン | 成膜方法及び成膜装置 |
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2004
- 2004-02-19 JP JP2004042868A patent/JP2005232534A/ja active Pending
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